JP2006253527A - ゴム磁石の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ゴム磁石製造工程の各工程を構成する加圧混練装置11、粉砕装置12、押出成形装置13、連続加硫装置14、切断装置15における処理速度を、特定の工程の装置の処理速度に合わせて調整し、加圧混練装置11から切断装置15まで、原料の状態から着磁前の状態まで、一貫して連続して製造するようにし、ゴム磁石の生産効率を高める。特に、連続加硫工程における加硫処理時間に基づいて押出成形工程での処理速度を設定し、これに合わせてゴム磁石製造工程の全体の処理速度を調整することで、安定した品質でゴム磁石の生産効率を高めることが可能となる。
【選択図】図1
Description
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、ゴム磁石の生産効率を高めることのできるゴム磁石の製造方法を提供することを目的とする。
そこでなされた本発明のゴム磁石の製造方法は、磁石粉末、ゴム材および添加剤を加圧混練して混練物を得る加圧混練工程と、混練物を粉砕して粉砕物を得る粉砕工程と、粉砕物を連続的に押出成形して連続成形物を得る押出成形工程と、連続成形物を所定の速度で搬送しながら加硫処理する加硫工程と、を備える。そして、少なくとも押出成形工程と加硫工程が、押出成形工程と加硫工程のうち低い処理速度に設定された一方に対し、他方が前記の一方の処理速度と略同じ処理速度になるように調整する。このように、押出成形工程と加硫工程のうち、低い処理速度に設定された一方に、他方を略同じ処理速度になるように調整することで、連続成形物の押出成形および加硫処理を連続して行うことが可能となる。
すなわち連続成形物の押出成形および加硫処理が略同じ処理速度で、互いに前後する工程間で材料が滞ったり途切れることなく、同期して処理を行うことが可能となる。
なお、ゴム磁石製造工程において、略同じ処理速度になるように調整するのは、少なくとも押出成形工程と加硫工程であるが、もちろん、加圧混練工程および粉砕工程についても、押出成形工程と加硫工程に対し略同じ処理速度になるように調整して所定の処理を行う構成とすることができる。これにより、材料の加圧混練から加硫処理まで、一貫してゴム磁石を製造することができる。
少なくとも押出成形工程と加硫工程のうち、より低い処理速度に設定された一方に他方が略同じ処理速度となるように調整するわけであるが、押出成形工程の処理速度と略同じ処理速度になるように調整して、加硫工程で加硫処理を行うようにしても良い。押出成形工程を担う押出成形装置は他の装置に比較して高価であるため、押出成形工程を十分に余裕ある処理能力を有するものとするのはコスト的に好ましくない。そこで、必要最小限の処理能力を有した押出成形工程に、他の工程を律速させることで、ゴム磁石製造工程全体のコストを抑制できる。
ここで、押出成形工程で押出成形される連続成形物の断面積をA、連続成形物の密度をρとしたとき、
V3=(A・ρ)・R
となるように押出成形工程の単位時間当たりの処理量を調整するのが好ましい。すなわち、重要な加硫処理時間Tに基づき、押出成形装置の処理速度を調整するのである。
加硫工程における加硫処理経路長をLを変える手段として、加硫処理を行う加熱炉内で連続成形体が搬送される加熱処理経路を湾曲、往復または蛇行させるようにするのが好ましい。これにより、連続成形体に負荷をかけることなく、加硫処理経路長Lを変えることができる。また、所要の加硫処理時間Tを確保しつつ、連続成形体の送り速度を高めることができ、その結果、全体の処理速度を高めることが可能となる。
図1は、本実施の形態におけるゴム磁石製造工程の概略構成を示す図である。
この図1に示すように、ゴム磁石製造工程に設けられたゴム磁石製造設備10は、加圧混練装置11、粉砕装置12、押出成形装置13、連続加硫装置14、切断装置15を主に備え、これらは一貫した連続ラインを形成するように配置されている。
以下、各工程についての説明を行いつつ、本実施の形態におけるゴム磁石の製造方法を説明する。
本実施の形態において、ゴム磁石を製造するには、加圧混練装置11にてゴム磁石の原料を混練した後、粉砕装置12にて混練物をペレット状に粉砕する。そして、押出成形装置13では、ペレット状の混練物を加熱しつつ押し出すことで、所定断面を有し、連続した成形体を形成する。連続加硫装置14では、成形体を、連続した状態のまま加硫処理し、切断装置15にて、成形体を所定形状に切断する。
加圧混練装置11では、ゴム磁石の原料となる、磁石粉末、ゴム材、架橋剤等の添加剤が所定の配合比で投入された後、これらを加圧混練する。加圧混練装置11としては、加圧ニーダやミキシングロール等の混練機を用いることができるが、特に、加圧ニーダを用いるのが好ましい。加圧混練装置11における混練時間は0.5〜2時間程度とすればよい。この、加圧混練装置11における混練は、いわゆるバッチ式で行われ、加圧混練後には、塊状の混練物が得られる。
磁石粉末は、加圧混練物の全体に対する比率を体積比で60〜80vol%とすることが好ましい。すなわち、磁石粉末の比率が60vol%未満であると磁気特性(特に残留磁束密度Br)が不十分となり、80vol%を超えると混合体の押出成形が困難になるためである。
ニトリルゴムの具体例としては、例えば、日本ゼオン社製の「Nipol」シリーズの「1041」、「1031」、「1001」、バイエル社製の「ペルブナン」シリーズ、日本合成ゴム社製の「JSR N240S」、ポリマー社製の「ポリサークライナック802」、ICI社製の「ブタコンXA−1300」等がある。なお、ゴム材は、通常、塊状として提供されている。
架橋剤は、架橋操作により鎖状ゴム分子に三次元構造を形成させて、弾性体としての性質を付与する。本発明における架橋剤としては、硫黄や過酸化物が好適に使用される。過酸化物としては、化薬アクゾ社製の「カヤメックA」、「トリゴノックスTMBH」、日本油脂社製の「パークミルD」、「パーヘキサ 25B」等が挙げられる。架橋剤の配合量は、ゴム材100重量部あたり0.4〜3.0重量部、好ましくは0.6〜2.4重量部である。
架橋助剤(架橋促進剤)としては、例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、ジベンゾチアジルスルフィド等が挙げられる。これらは2種以上を併用してもよい。架橋助剤の配合量は、ゴム材100重量部あたり0.1〜15重量部、好ましくは1.0〜10重量部である。
添加剤は、ゴム材の種類、ゴム磁石の用途によって適宜添加されるものであり、上述した全ての種類の添加剤を添加することを本発明が必須とするものではなく、また上記以外の他の添加剤を添加することを拒否するものではない。
粉砕装置12では、加圧混練工程で得られた塊状の混練物(組成物)を粉砕してペレット化する。このため、粉砕装置12は、所定サイズの開口を有したメッシュ体が設けられ、このメッシュ体に塊状の混練物が当たり、その一部が削られて開口を通ることで、ペレット(粉砕物)が得られる。
押出成形装置13では、粉砕工程で得られたペレットを用い、例えば押出法により成形し、シート状等の所定の断面形状で、押出方向に連続した連続成形体を得る。押出成形の場合、押出直後の連続成形体の温度は80〜120℃である。押出成形における処理速度が加硫処理速度より大きい場合は、押出速度を小さくして、処理量を加硫処理量と合わせることにより、連続成形物の押出成形および加硫処理を連続して行うことができる。
なお、成形は磁場中または無磁場中で行うことができる。磁場中にて押出成形を行うには、金型周囲に磁場コイルを配置した押出機を使用し、例えば、磁場強度1100〜1600kA/mの条件下で成形を行えばよい。
磁場中で成形を行わない場合であっても、板状の磁石粉末を用いることにより、成形によってゴム磁石の異方性化を行うことができる。この場合でも、滑剤、特に脂肪酸は配向度向上にとって有効であることは言うまでもない。
この後、必要に応じて圧延加工するための工程を加えてもよい(図示せず)。圧延工程は、連続成形体Sをロール圧延し、所望の厚さとするものであり、例えばカレンダーロールを使用することができる。
圧延時の圧下率は特に限定されないが、圧下率が小さすぎると圧延回数が増える。逆に圧下率が大きすぎると残留磁束密度(Br)が低下する。したがって、圧下率は5〜60%、好ましくは5〜30%とすればよい。
連続加硫装置14では、圧延された連続成形体Sを所定温度(例えば160〜175℃)で所定時間(例えば5〜40分)保持することで、連続成形体Sを加硫処理する。加硫処理の温度が160℃未満に低くなると、加硫処理に要する時間が長くなり好ましくない。一方、175℃を超える高温下の加硫処理によっては、所望の強度、可撓性を有するゴム磁石を安定して得ることが困難である。好ましい加硫処理の条件は、処理温度が160〜170℃、保持時間が10〜30分である。
このような加硫処理を行うため、連続加硫装置14は、加熱炉14hを備えている。加熱炉14hは、連続した連続成形体Sを所定の送り速度で搬送したときに、連続成形体Sの各々の部位が所定の保持時間だけ加熱炉14h内に留まるような搬送経路長を有している。このため、図2に示すように、加熱炉14h内において、連続成形体Sの搬送経路(加硫処理経路)14rを、ジグザグ状に形成することもできる。これにより、加熱炉14h自体の全長を短縮することができる。また搬送経路14rや連続成形体Sの移動速度を適宜変えることにより、押出成形速度に対し加硫処理速度を合わせるように調整することができる。
切断装置15では、加硫により硬化した連続成形体Sを所望のサイズに切断する。
切断後の連続成形体Sは着磁処理され、ゴム磁石として使用される。本発明のゴム磁石は、各種の分野、例えば、小型モータ、タイマー、発電機、リードスイッチ等の電気機械の分野、複写機、電卓、プリンタ、電話、キーボード等のオフィスオートメーション機器の分野、チャック、ステッカー、教材用具などの吸着力利用分野で好適に用いられる。
ゴム磁石製造設備10を構成する加圧混練装置11、粉砕装置12、押出成形装置13、連続加硫装置14、切断装置15は、その全体が、特定の装置の処理速度と略同じ処理速度になるように調整され、加圧混練装置11から切断装置15まで、原料の状態から着磁前の状態まで、一貫して連続して製造できるようになっている。全体を律速する特定の装置としては、まず、押出成形装置13を選択するのが好ましい。ゴム磁石製造設備10を主に構成する加圧混練装置11、粉砕装置12、押出成形装置13、連続加硫装置14、切断装置15のうち、装置価格(導入費用)が最も高価なのは、複雑なスクリュー等を有する押出成形装置13である。このため、押出成形装置13については、ゴム磁石製造設備10として要求されるゴム磁石の生産能力に対し、処理能力に余裕がありすぎると、そのコストパフォーマンスが著しく低下する。したがって、押出成形装置13は、ゴム磁石製造設備10として要求されるゴム磁石の生産能力に対し、必要最小限の余裕をもった処理能力とすることが好ましい。
これに対し、他の加圧混練装置11、粉砕装置12、連続加硫装置14、切断装置15等については、装置価格が押出成形装置13に対し低廉なため、その処理能力に余裕を持ったとしても製品コストへの影響は比較的小さく済む。
したがって、押出成形装置13の処理速度に対し他の加圧混練装置11、粉砕装置12、連続加硫装置14、切断装置15を略同じ処理速度になるように調整して、ゴム磁石製造設備10を構成するのが好ましい。すなわち、押出成形装置13において単位時間当たりの最大処理能力をV0とすると、加圧混練装置11、粉砕装置12、連続加硫装置14、切断装置15は、それぞれV0以上の処理能力を有したものとするのである。
したがって、連続加硫装置14において必要とされる所定の加硫処理時間Tに基づき、押出成形装置13での処理量V3を設定するのである。
加硫処理時間Tは、連続加硫装置14の加熱炉14h内の経路長をL、連続成形体Sの搬送速度をRとすると、
T=L/R ・・・(1)
で表される。
なお圧延処理を行わない場合、連続成形体Sの押出速度は、連続加硫装置14における連続成形体Sの搬送速度Rと等しい。圧延処理を行う場合は、連続成形体Sの搬送速度Rは連続成形体Sの押出速度よりも大きくなる。
連続加硫装置14における単位時間当たりの処理量V4は、
V4=(A・ρ)・(L/T) ・・・(2)
で表される。ここで、Aは加硫工程における連続成形体Sの断面積、ρは加硫工程における連続成形体Sの密度である。
したがって、
V3=(A・ρ)・(L/T)=(A・ρ)・R ・・・(3)
を満足すれば、押出成形の単位時間当たりの処理量V3と、単位時間当たりの加硫処理量V4を一致し、連続成形が可能となる。すなわち、連続加硫装置14において必要とされる所定の加硫処理時間Tに基づき、押出成形装置13での単位時間当たりの処理量V3を設定する。その際、例えば押出速度を変えることにより調整しても良い。
V3≦V0 ・・・(4)
の関係を維持する必要がある。
また、ゴム磁石製造設備10全体としての生産能力をなるべく高めるのが当然のことながら好ましい。
したがって、押出成形装置13での単位時間当たりの処理量V3を可能な限り高く設定するのが好ましい。そのためには(3)式から、加硫処理時間Tを小さくする、連続成形体Sの断面積A、あるいは加熱炉14h内の経路長Lを大きくすることが好ましい。しかし、連続加硫装置14において必要とされる加硫処理時間Tは、用いるゴム材料によって決まるため、所定以上にこれを小さくすることはできない。また、連続成形体Sの断面積Aも、製造するゴム磁石のサイズから定められるため、これを大きくすることはできない。そこで、加熱炉14h内の経路長Lを、上記式(4)を満足した範囲内で、なるべく大きくするのが好ましい。その場合、(1)式から経路長Lを大きくし、加硫処理時間を適切な範囲内するには、搬送速度Rも適宜変えて調整する必要があることがわかる。
しかし、加熱炉14hのサイズ自体は、用いる装置によって決まる(固定である)ため、これには、加熱炉14h内で、連続成形体Sの搬送経路14rを、入口から出口に向かって直線的に移動するように設けるだけではなく、例えば蛇行したり、湾曲(カーブ)したり、往復する経路とする等して、有効な経路長Lを大きくするのが好ましい。さらには、蛇行、湾曲、あるいは往復するような搬送経路14rの経路長Lを可変とする手段を連続加硫装置14に付加し、経路長Lを可変とするのも有効である。また、押出成形装置13での単位時間当たりの処理量V3の変化に合わせて、連続運転中に加硫処理装置14の経路長Lおよび/または搬送速度Rを可変し、有効な加硫処理時間Tを確保するようにすればさらに好ましい。
なお加硫処理温度を変えることにより、有効な加硫処理時間Tを確保してもよい。温度に対する適正な加硫処理時間Tは、原料や添加剤、あるいは形状によるため一概には言えないが、適宜条件調整を行えば、容易に見出すことができる。また、加硫処理温度、搬送速度R、あるいは経路長Lを適宜組み合わせて調整することにより、さらにゴム磁石製造能力を引き上げたり、運転中に連続的に処理能力を変え、一層の効率的な製造が可能となる。
これ以外にも、本発明の主旨を逸脱しない限り、上記実施の形態で挙げた構成を取捨選択したり、他の構成に適宜変更することが可能である。
Claims (7)
- 磁石粉末、ゴム材および添加剤を加圧混練して混練物を得る加圧混練工程と、
前記混練物を粉砕して粉砕物を得る粉砕工程と、
前記粉砕物を連続的に押出成形して連続成形物を得る押出成形工程と、
前記連続成形物を所定の速度で搬送しながら加硫処理する加硫工程と、
を備え、
少なくとも前記押出成形工程と前記加硫工程が、前記押出成形工程と前記加硫工程のうち低い処理速度に設定された一方に対し、他方が前記処理速度と略同じ処理速度になるように調整し、前記連続成形物の押出成形および加硫処理を連続して行うことを特徴とするゴム磁石の製造方法。 - 少なくとも前記押出成形工程と前記加硫工程は、前記押出成形工程の処理速度と略同じ処理速度になるように調整して、前記加硫工程で加硫処理を行うことを特徴とする請求項1に記載のゴム磁石の製造方法。
- 少なくとも前記押出成形工程と前記加硫工程は、前記加硫工程の処理速度と略同じ処理速度になるように調整して、前記押出成形工程で前記連続成形物の押出成形を行うことを特徴とする請求項1に記載のゴム磁石の製造方法。
- 前記加硫工程における加硫処理経路長をL、前記加硫工程における前記連続成形物の搬送速度をRとしたとき、前記押出成形工程における単位時間当たりの処理量V3に対し前記加硫工程における単位時間当たりの処理量V4が等しくなるように、Lおよび/またはRを調整して加硫処理を行うことを特徴とする請求項2に記載のゴム磁石の製造方法。
- 前記押出成形工程で押出成形される前記連続成形物の断面積をA、前記連続成形物の密度をρとしたとき、
V3=(A・ρ)・R
となるように前記押出成形工程の単位時間当たりの処理量を調整することを特徴とする請求項4に記載のゴム磁石の製造方法。 - 前記加硫工程は、加硫処理を行う加熱炉内で前記連続成形体が搬送される加熱処理経路を湾曲、往復または蛇行させることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のゴム磁石の製造方法。
- 前記加圧混練工程および前記粉砕工程は、前記押出成形工程と前記加硫工程と略同じ処理速度になるように調整して所定の処理を行うことを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載のゴム磁石の製造方法。
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