JPH10315301A - 付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法 - Google Patents
付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法Info
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- JPH10315301A JPH10315301A JP9132281A JP13228197A JPH10315301A JP H10315301 A JPH10315301 A JP H10315301A JP 9132281 A JP9132281 A JP 9132281A JP 13228197 A JP13228197 A JP 13228197A JP H10315301 A JPH10315301 A JP H10315301A
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- silicone rubber
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/395—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 原料の混練工程を省略することができ、ポッ
トライフの長短とは無関係に効率的な生産が可能とな
り、かつ経時的な寸法変化の小さい付加加硫型シリコー
ンゴム成形品を得る方法を提供する。 【解決手段】 シリコーンゴム組成物（Ａ）５、白金触
媒含有組成物（Ｂ）７、およびオルガノハイドロジェン
ポリシロキサン含有組成物（Ｃ）８を、押出機１５の一
つの材料供給部９にそれぞれ個別ルートで連続的に供給
し、押出機１５のスクリュー１１で連続的に混練してダ
イス１２から所望の形状で吐出した後、吐出したシリコ
ーンゴム組成物を加熱、加硫する。
トライフの長短とは無関係に効率的な生産が可能とな
り、かつ経時的な寸法変化の小さい付加加硫型シリコー
ンゴム成形品を得る方法を提供する。 【解決手段】 シリコーンゴム組成物（Ａ）５、白金触
媒含有組成物（Ｂ）７、およびオルガノハイドロジェン
ポリシロキサン含有組成物（Ｃ）８を、押出機１５の一
つの材料供給部９にそれぞれ個別ルートで連続的に供給
し、押出機１５のスクリュー１１で連続的に混練してダ
イス１２から所望の形状で吐出した後、吐出したシリコ
ーンゴム組成物を加熱、加硫する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、付加加硫型シリコ
ーンゴム成形品の製造方法に関する。さらに詳しくは、
原料の混練工程を省略することができ、ポットライフの
長短とは無関係に効率的な生産が可能となり、かつ経時
的な寸法変化の小さい製品が得られる、優れた付加加硫
型シリコーンゴム成形品の製造方法に関する。
ーンゴム成形品の製造方法に関する。さらに詳しくは、
原料の混練工程を省略することができ、ポットライフの
長短とは無関係に効率的な生産が可能となり、かつ経時
的な寸法変化の小さい製品が得られる、優れた付加加硫
型シリコーンゴム成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】付加加硫型シリコーンゴムは、シリコー
ンゴムコンパウンドの主成分であるオルガノポリシロキ
サン中のアルケニル基に対し、白金触媒下、ケイ素原子
に結合した水素原子が付加して架橋を形成したものであ
る。一般に、付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造
は、シリコーンゴムコンパウンド、架橋剤、白金触媒お
よび反応制御剤（硬化遅延剤）の所定量を計量して配合
し、ニーダーや二本ロール等により充分に混練した後、
所望の形状、大きさに成形することにより行われる。こ
こで、反応制御剤は、シリコーンゴムコンパウンドに架
橋剤と触媒を添加した直後から常温でも加硫が進行する
ので、触媒添加後の配合物のポットライフを長くする目
的で使用される。こうして製造される付加加硫型シリコ
ーンゴム成形品は、よく知られている有機過酸化物加硫
による成形品に比べて、諸物性および透明性に優れ、し
かも加硫剤の分解生成物が存在しない等の利点があるの
で、特には、ディスポーザブルの医療用具、食品用パッ
キング材、チューブ等の分野で使用されている。
ンゴムコンパウンドの主成分であるオルガノポリシロキ
サン中のアルケニル基に対し、白金触媒下、ケイ素原子
に結合した水素原子が付加して架橋を形成したものであ
る。一般に、付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造
は、シリコーンゴムコンパウンド、架橋剤、白金触媒お
よび反応制御剤（硬化遅延剤）の所定量を計量して配合
し、ニーダーや二本ロール等により充分に混練した後、
所望の形状、大きさに成形することにより行われる。こ
こで、反応制御剤は、シリコーンゴムコンパウンドに架
橋剤と触媒を添加した直後から常温でも加硫が進行する
ので、触媒添加後の配合物のポットライフを長くする目
的で使用される。こうして製造される付加加硫型シリコ
ーンゴム成形品は、よく知られている有機過酸化物加硫
による成形品に比べて、諸物性および透明性に優れ、し
かも加硫剤の分解生成物が存在しない等の利点があるの
で、特には、ディスポーザブルの医療用具、食品用パッ
キング材、チューブ等の分野で使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
製造方法によると、反応制御剤の使用量を決定するのが
困難であり、そのために加工業者は不経済な使用量決定
のための成形作業の実施を余儀なくされていた。すなわ
ち、反応制御剤をまったく添加しないと、上述したよう
に、シリコーンゴムコンパウンドに架橋剤と白金触媒を
添加した直後から、常温でも硬化が進行するため、ポッ
トライフが極端に短くなり、連続的に押出成形をするこ
とは不可能となる。逆に、反応制御剤を多量に添加する
と、ポットライフは長くなるものの、硬化速度が遅くな
って生産性が低下し、また、成形品中に多数発生する気
泡によって外観が損なわれる。したがって、外観が損な
われない範囲で、硬化速度が最大となるよう、反応制御
剤の使用量をコントロールする必要がある。さらに、反
応制御剤の適正な使用量の範囲は、シリコーンゴムコン
パウンドの保管状態や成形時の気温、湿度といった環境
状態に影響されることが知られているが、これらすべて
の諸条件を考慮して使用量を決定することは困難であ
る。
製造方法によると、反応制御剤の使用量を決定するのが
困難であり、そのために加工業者は不経済な使用量決定
のための成形作業の実施を余儀なくされていた。すなわ
ち、反応制御剤をまったく添加しないと、上述したよう
に、シリコーンゴムコンパウンドに架橋剤と白金触媒を
添加した直後から、常温でも硬化が進行するため、ポッ
トライフが極端に短くなり、連続的に押出成形をするこ
とは不可能となる。逆に、反応制御剤を多量に添加する
と、ポットライフは長くなるものの、硬化速度が遅くな
って生産性が低下し、また、成形品中に多数発生する気
泡によって外観が損なわれる。したがって、外観が損な
われない範囲で、硬化速度が最大となるよう、反応制御
剤の使用量をコントロールする必要がある。さらに、反
応制御剤の適正な使用量の範囲は、シリコーンゴムコン
パウンドの保管状態や成形時の気温、湿度といった環境
状態に影響されることが知られているが、これらすべて
の諸条件を考慮して使用量を決定することは困難であ
る。
【０００４】また、従来の製造方法では、押出成形と並
行して行う小バッチ式混練工程が不可欠であり、しか
も、混練の回数を多くしなければならないといった実用
上の不便さがある。その上、混練バッチが変わる際、反
応進行度の異なる（可塑度が大きくなる）材料が押出機
に供給されるので、押出機内の材料に加えるべき圧力が
一定せず、例えば、チューブ状成形品を加工しようとす
ると、内径、外径、および肉厚のばらつきが大きくなる
という品質管理上の問題点も抱えていた。
行して行う小バッチ式混練工程が不可欠であり、しか
も、混練の回数を多くしなければならないといった実用
上の不便さがある。その上、混練バッチが変わる際、反
応進行度の異なる（可塑度が大きくなる）材料が押出機
に供給されるので、押出機内の材料に加えるべき圧力が
一定せず、例えば、チューブ状成形品を加工しようとす
ると、内径、外径、および肉厚のばらつきが大きくなる
という品質管理上の問題点も抱えていた。
【０００５】そこで、本発明は、小バッチ式混練工程を
必要とせず、ポットライフの長短に伴う反応制御剤の使
用量の決定の困難さを解消して、品質の優れた成形品を
得ることができる付加加硫型シリコーンゴム成形品の製
造方法を提供することを目的としている。
必要とせず、ポットライフの長短に伴う反応制御剤の使
用量の決定の困難さを解消して、品質の優れた成形品を
得ることができる付加加硫型シリコーンゴム成形品の製
造方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく、鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成す
るに至った。すなわち、本発明は、シリコーンゴム組成
物（Ａ）、白金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオルガノ
ハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）を、押
出機の一つの材料供給部にそれぞれ個別ルートで、好ま
しくは連続的に、供給し、押出機のスクリューで、好ま
しくは連続的に、混練してダイスから所望の形状で吐出
した後、吐出したシリコーンゴム組成物を加熱、加硫す
ることを特徴とする付加加硫型シリコーンゴム成形品の
製造方法である。
を解決すべく、鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成す
るに至った。すなわち、本発明は、シリコーンゴム組成
物（Ａ）、白金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオルガノ
ハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）を、押
出機の一つの材料供給部にそれぞれ個別ルートで、好ま
しくは連続的に、供給し、押出機のスクリューで、好ま
しくは連続的に、混練してダイスから所望の形状で吐出
した後、吐出したシリコーンゴム組成物を加熱、加硫す
ることを特徴とする付加加硫型シリコーンゴム成形品の
製造方法である。
【０００７】また、上記製造方法は、後述する理由によ
り、シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒含有組成物
（Ｂ）、またはオルガノハイドロジェンポリシロキサン
含有組成物（Ｃ）のうち、少なくとも白金触媒含有組成
物（Ｂ）に、予め制御材を配合、混練しておくのが好ま
しい。
り、シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒含有組成物
（Ｂ）、またはオルガノハイドロジェンポリシロキサン
含有組成物（Ｃ）のうち、少なくとも白金触媒含有組成
物（Ｂ）に、予め制御材を配合、混練しておくのが好ま
しい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明について図面を参照
して詳細に説明する。本発明では、まず、シリコーンゴ
ム組成物（Ａ）、白金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオ
ルガノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）
を用意し、押出機の一つの材料供給部にそれぞれ個別ル
ートで供給、好ましくは連続的に供給する。シリコーン
ゴム組成物（Ａ）は、公知の付加加硫用シリコーンゴ
ム、すなわち、ケイ素原子に結合したビニル基を１分子
中に少なくとも２個有するビニル基含有オルガノポリシ
ロキサンに、各種の補強性充填剤や顔料等を配合したも
のである。補強性充填剤としては、ヒュームドシリカ、
沈降性シリカ、溶融シリカ、けいそう土、酸化亜鉛、酸
化セリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カー
ボンブラック等が例示される。また、顔料としては、酸
化チタン、ベンガラ等が例示される。なお、これらの配
合剤は、オルガノシランやオルガノシラザン等で処理し
たものでもよい。
して詳細に説明する。本発明では、まず、シリコーンゴ
ム組成物（Ａ）、白金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオ
ルガノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）
を用意し、押出機の一つの材料供給部にそれぞれ個別ル
ートで供給、好ましくは連続的に供給する。シリコーン
ゴム組成物（Ａ）は、公知の付加加硫用シリコーンゴ
ム、すなわち、ケイ素原子に結合したビニル基を１分子
中に少なくとも２個有するビニル基含有オルガノポリシ
ロキサンに、各種の補強性充填剤や顔料等を配合したも
のである。補強性充填剤としては、ヒュームドシリカ、
沈降性シリカ、溶融シリカ、けいそう土、酸化亜鉛、酸
化セリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カー
ボンブラック等が例示される。また、顔料としては、酸
化チタン、ベンガラ等が例示される。なお、これらの配
合剤は、オルガノシランやオルガノシラザン等で処理し
たものでもよい。
【０００９】白金触媒含有組成物（Ｂ）は、公知の塩化
白金、塩化白金ー炭化水素錯化合物、白金ービニルシロ
キサン錯体等であり、通常、ビニル生ゴム等のバインダ
ーに混練されて市販されているものを使用することがで
きる。白金触媒含有組成物（Ｂ）の使用量は、上記した
シリコーンゴム組成物（Ａ）中のオルガノポリシロキサ
ン１００重量部に対し、白金量として１０〜５，０００
ｐｐｍの範囲が好適である。
白金、塩化白金ー炭化水素錯化合物、白金ービニルシロ
キサン錯体等であり、通常、ビニル生ゴム等のバインダ
ーに混練されて市販されているものを使用することがで
きる。白金触媒含有組成物（Ｂ）の使用量は、上記した
シリコーンゴム組成物（Ａ）中のオルガノポリシロキサ
ン１００重量部に対し、白金量として１０〜５，０００
ｐｐｍの範囲が好適である。
【００１０】オルガノハイドロジェンポリシロキサン含
有組成物（Ｃ）は、公知のメチルハイドロジェンポリシ
ロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンとジメ
チルハイドロジェンポリシロキサンとの共重合体、メチ
ルハイドロジェンポリシロキサンとメチルフェニルポリ
シロキサンとの共重合体等であり、通常、ビニル生ゴム
等のバインダーに混練されて市販されているものを使用
することができる。オルガノハイドロジェンポリシロキ
サン含有組成物（Ｃ）の使用量は、シリコーンゴム組成
物（Ａ）中に存在するケイ素原子に結合したビニル基１
個に対し、ケイ素原子に結合する水素原子が１〜４個と
なる量が好適である。
有組成物（Ｃ）は、公知のメチルハイドロジェンポリシ
ロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンとジメ
チルハイドロジェンポリシロキサンとの共重合体、メチ
ルハイドロジェンポリシロキサンとメチルフェニルポリ
シロキサンとの共重合体等であり、通常、ビニル生ゴム
等のバインダーに混練されて市販されているものを使用
することができる。オルガノハイドロジェンポリシロキ
サン含有組成物（Ｃ）の使用量は、シリコーンゴム組成
物（Ａ）中に存在するケイ素原子に結合したビニル基１
個に対し、ケイ素原子に結合する水素原子が１〜４個と
なる量が好適である。
【００１１】上記したシリコーンゴム組成物（Ａ）、白
金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェ
ンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）のそれぞれに、反応
制御剤を添加するかしないかは任意であるが、少なくと
も一つには添加する必要があり、また、少なくとも白金
触媒含有組成物（Ｂ）には、予め反応制御剤を配合する
ことが好ましい。これは、押出機の材料供給部へ供給さ
れた直後は、白金触媒が充分に分散されていないため、
オルガノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物
（Ｃ）中のオルガノハイドロジェンポリシロキサンが高
濃度の白金触媒下に曝され、局部的に反応が進行して、
いわゆるゲル化現象が発生しやすいためである。反応制
御剤としては、公知であるアセチレンアルコール誘導
体、ベンゾトリアゾール、カルボキシレート等が例示さ
れる。
金触媒含有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェ
ンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）のそれぞれに、反応
制御剤を添加するかしないかは任意であるが、少なくと
も一つには添加する必要があり、また、少なくとも白金
触媒含有組成物（Ｂ）には、予め反応制御剤を配合する
ことが好ましい。これは、押出機の材料供給部へ供給さ
れた直後は、白金触媒が充分に分散されていないため、
オルガノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物
（Ｃ）中のオルガノハイドロジェンポリシロキサンが高
濃度の白金触媒下に曝され、局部的に反応が進行して、
いわゆるゲル化現象が発生しやすいためである。反応制
御剤としては、公知であるアセチレンアルコール誘導
体、ベンゾトリアゾール、カルボキシレート等が例示さ
れる。
【００１２】シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒含
有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェンポリシ
ロキサン含有組成物（Ｃ）を押出機の一つの材料供給部
に、それぞれ個別ルートにより連続的に供給するには、
該組成物が材料供給部に供給される直前まで分離（すな
わち混練されていない）された状態で供給されればよ
い。これにより、上記組成物が押出機に供給される直前
まで付加反応が開始せず、ポットライフの長短の別なく
加工することができる。具体的には、図１に例示したよ
うに、ピストン２、シリンダー３、材料供給ダイス４か
らなる材料供給装置１に、シリコーンゴム組成物（Ａ）
を予め充填しておく。そして、油圧式シリンダー（図示
せず）でピストン２を押し込み、材料供給ダイス４から
吐出されたシリコーンゴム組成物（Ａ）を材料供給部９
へ供給する。一方、白金触媒含有組成物（Ｂ）とオルガ
ノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）は、
エアー式ディスペンサー６で材料供給部９に直接供給す
る。必要に応じて、押出機１５からの吐出物の量を材料
供給装置１やエアー式ディスペンサー６へフィードバッ
クして、材料の供給量を調節してもよい。また、押出機
１５のスクリュー１１へ各組成物（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）の供給を向上させるため、材料供給装置１とエア
ー式ディスペンサー６から吐出した直後に各吐出物を混
練することなく、からみ合わせたり貼り合わせて、一本
化することも可能である。
有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェンポリシ
ロキサン含有組成物（Ｃ）を押出機の一つの材料供給部
に、それぞれ個別ルートにより連続的に供給するには、
該組成物が材料供給部に供給される直前まで分離（すな
わち混練されていない）された状態で供給されればよ
い。これにより、上記組成物が押出機に供給される直前
まで付加反応が開始せず、ポットライフの長短の別なく
加工することができる。具体的には、図１に例示したよ
うに、ピストン２、シリンダー３、材料供給ダイス４か
らなる材料供給装置１に、シリコーンゴム組成物（Ａ）
を予め充填しておく。そして、油圧式シリンダー（図示
せず）でピストン２を押し込み、材料供給ダイス４から
吐出されたシリコーンゴム組成物（Ａ）を材料供給部９
へ供給する。一方、白金触媒含有組成物（Ｂ）とオルガ
ノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）は、
エアー式ディスペンサー６で材料供給部９に直接供給す
る。必要に応じて、押出機１５からの吐出物の量を材料
供給装置１やエアー式ディスペンサー６へフィードバッ
クして、材料の供給量を調節してもよい。また、押出機
１５のスクリュー１１へ各組成物（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）の供給を向上させるため、材料供給装置１とエア
ー式ディスペンサー６から吐出した直後に各吐出物を混
練することなく、からみ合わせたり貼り合わせて、一本
化することも可能である。
【００１３】材料供給部９に供給された各組成物
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、押出機１５のスクリュー１
１により均一に混練される。ここで使用する押出機１５
としては、公知である単軸横型式押出機、単軸縦型式押
出機、同方向二軸押出機、異方向二軸押出機等が例示さ
れ、１台で使用してもタンデム形態で使用してもよい。
また、スクリュー１１は、公知であるフルフライトスク
リュー、二条ネジスクリュー等が例示されるが、先端部
にミキシングセクションを備えたダルメージヘッドスク
リュー、パイナップルヘッドスクリュー等が好適であ
る。こうして均一に混練された各組成物（Ａ）、
（Ｂ）、（Ｃ）は、所望形状のダイス１２から吐出さ
れ、未加硫状態のシリコーンゴム組成物が得られる。
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、押出機１５のスクリュー１
１により均一に混練される。ここで使用する押出機１５
としては、公知である単軸横型式押出機、単軸縦型式押
出機、同方向二軸押出機、異方向二軸押出機等が例示さ
れ、１台で使用してもタンデム形態で使用してもよい。
また、スクリュー１１は、公知であるフルフライトスク
リュー、二条ネジスクリュー等が例示されるが、先端部
にミキシングセクションを備えたダルメージヘッドスク
リュー、パイナップルヘッドスクリュー等が好適であ
る。こうして均一に混練された各組成物（Ａ）、
（Ｂ）、（Ｃ）は、所望形状のダイス１２から吐出さ
れ、未加硫状態のシリコーンゴム組成物が得られる。
【００１４】次に、吐出されたシリコーンゴム組成物を
熱硬化させることにより、付加加硫型シリコーンゴム成
形品を連続的に得ることができる。熱硬化させるには、
押出成形に適した、横型ＨＡＶ（常圧熱気加硫炉）、縦
型ＨＡＶ、ＵＨＦ加硫炉、ＩＲ加硫炉等により行えばよ
い。
熱硬化させることにより、付加加硫型シリコーンゴム成
形品を連続的に得ることができる。熱硬化させるには、
押出成形に適した、横型ＨＡＶ（常圧熱気加硫炉）、縦
型ＨＡＶ、ＵＨＦ加硫炉、ＩＲ加硫炉等により行えばよ
い。
【００１５】
【実施例】次に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に
説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるも
のではない。
説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるも
のではない。
【００１６】（実施例１）シリコーンゴム組成物（Ａ）
として、ビニル基含有オルガノポリシロキサンを主成分
とするシリコーンゴムコンパウンド「ＫＥ−１６４Ｕ」
（信越化学工業社製、商品名）を用い、このものを油圧
制御による押込み式材料供給機のポット部に充填し、断
面が３ｍｍ×３０ｍｍのダイスから吐出させ、これを押
出機の材料供給部へ供給した。
として、ビニル基含有オルガノポリシロキサンを主成分
とするシリコーンゴムコンパウンド「ＫＥ−１６４Ｕ」
（信越化学工業社製、商品名）を用い、このものを油圧
制御による押込み式材料供給機のポット部に充填し、断
面が３ｍｍ×３０ｍｍのダイスから吐出させ、これを押
出機の材料供給部へ供給した。
【００１７】白金触媒含有組成物（Ｂ）として、白金含
有オルガノポリシロキサンを主成分とする触媒「Ｃ−１
９Ａ」（信越化学工業社製、商品名）０．５重量部に対
し、制御剤「Ｒ−１５３Ａ」（信越化学工業社製、商品
名）を予め０．３重量部添加した組成物を用い、このも
のを空気圧制御によるディスペンサーの先端径がφ５ｍ
ｍのカートリッジに充填し、押出機の材料供給部へ供給
した。
有オルガノポリシロキサンを主成分とする触媒「Ｃ−１
９Ａ」（信越化学工業社製、商品名）０．５重量部に対
し、制御剤「Ｒ−１５３Ａ」（信越化学工業社製、商品
名）を予め０．３重量部添加した組成物を用い、このも
のを空気圧制御によるディスペンサーの先端径がφ５ｍ
ｍのカートリッジに充填し、押出機の材料供給部へ供給
した。
【００１８】オルガノハイドロジェンポリシロキサン含
有組成物（Ｃ）として、オルガノハイドロジェンポリシ
ロキサン含有オルガノポリシロキサンを主成分とする加
硫剤「Ｃ−１５３Ａ」（信越化学工業社製、商品名）を
用い、このものを上記と同様にカートリッジに充填し、
押出機の材料供給部へ供給した。上記各組成物の供給量
は、シリコーンゴム組成物（Ａ）１００重量部に対し、
白金触媒含有組成物（Ｂ）０．８重量部、オルガノハイ
ドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）２．５重量
部になるように設定した。押出機は、単軸式横型押出機
（φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１２、三葉製作所製）を用い、
スクリューは二条ネジスクリューの先端部にダルメージ
ユニットを取り付けたものとした。
有組成物（Ｃ）として、オルガノハイドロジェンポリシ
ロキサン含有オルガノポリシロキサンを主成分とする加
硫剤「Ｃ−１５３Ａ」（信越化学工業社製、商品名）を
用い、このものを上記と同様にカートリッジに充填し、
押出機の材料供給部へ供給した。上記各組成物の供給量
は、シリコーンゴム組成物（Ａ）１００重量部に対し、
白金触媒含有組成物（Ｂ）０．８重量部、オルガノハイ
ドロジェンポリシロキサン含有組成物（Ｃ）２．５重量
部になるように設定した。押出機は、単軸式横型押出機
（φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝１２、三葉製作所製）を用い、
スクリューは二条ネジスクリューの先端部にダルメージ
ユニットを取り付けたものとした。
【００１９】次いで、厚さ２ｍｍ×幅２５ｍｍからなる
ダイスを押出機のマンドレルに取り付け、引き取り線速
を１５ｍ／分に設定し押出した。押出したものを、４５
０℃に設定した横型ＨＡＶ炉（炉長６ｍ）に通し、略２
ｍｍ×幅２５ｍｍの板状の長尺成形品を作製した。そし
て、これを２００℃で、４時間、二次加硫を行い、試験
片を作製した。
ダイスを押出機のマンドレルに取り付け、引き取り線速
を１５ｍ／分に設定し押出した。押出したものを、４５
０℃に設定した横型ＨＡＶ炉（炉長６ｍ）に通し、略２
ｍｍ×幅２５ｍｍの板状の長尺成形品を作製した。そし
て、これを２００℃で、４時間、二次加硫を行い、試験
片を作製した。
【００２０】（実施例２）上記組成物（Ｂ）成分中の制
御剤「Ｒ−１５３Ａ」の量を触媒「Ｃ−１９Ａ」０．５
重量部に対し、０．１重量部に変えたほかは実施例１と
まったく同じ方法で試験片を作製した。
御剤「Ｒ−１５３Ａ」の量を触媒「Ｃ−１９Ａ」０．５
重量部に対し、０．１重量部に変えたほかは実施例１と
まったく同じ方法で試験片を作製した。
【００２１】（比較例１）実施例１で使用した組成物
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を予め二本ロールでよく混練し
た後、材料供給機のポット部に充填した。その後は、実
施例１と同じ方法で試験片を作製した。
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を予め二本ロールでよく混練し
た後、材料供給機のポット部に充填した。その後は、実
施例１と同じ方法で試験片を作製した。
【００２２】（評価）ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定
した上記の試験片の物理的性質、外観状態、ポットライ
フを表１に示した。ここで、ポットライフは寸法が顕著
に変化しない範囲とした。この結果から、本発明の材料
供給方法を用いても物性的には有意差がなく、また制御
剤量は０．１重量部とした方が気泡が発生しにくいこと
がわかった。
した上記の試験片の物理的性質、外観状態、ポットライ
フを表１に示した。ここで、ポットライフは寸法が顕著
に変化しない範囲とした。この結果から、本発明の材料
供給方法を用いても物性的には有意差がなく、また制御
剤量は０．１重量部とした方が気泡が発生しにくいこと
がわかった。
【００２３】
【表１】
【００２４】次に、実施例２と比較例１において、１バ
ッチ混練量を４０ｋｇとして連続２４時間製造したとき
の試験片の幅寸法を経時的に測定し、その結果を図２に
示した。各値は、計測位置を一次加硫時の引取機の位置
とし、レーザー測長器にて１０分間ごとにプロットした
ものである。この結果から、比較例１では、１バッチ分
ごとに徐々に寸法が大きくなり結果的にばらつきが大き
く、４０ｋｇバッチでは連続製造できないことを示して
おり、これに対して、本発明に係る実施例２では寸法が
安定していることがわかった。
ッチ混練量を４０ｋｇとして連続２４時間製造したとき
の試験片の幅寸法を経時的に測定し、その結果を図２に
示した。各値は、計測位置を一次加硫時の引取機の位置
とし、レーザー測長器にて１０分間ごとにプロットした
ものである。この結果から、比較例１では、１バッチ分
ごとに徐々に寸法が大きくなり結果的にばらつきが大き
く、４０ｋｇバッチでは連続製造できないことを示して
おり、これに対して、本発明に係る実施例２では寸法が
安定していることがわかった。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、原料のバッチ式混練工
程を省略することができ、、気泡の原因となる制御防止
剤の使用量を減らすことができるため、ポットライフの
長短とは無関係に効率的な生産が可能となり、製品の経
時的な寸法変化が小さい、優れた付加加硫型シリコーン
ゴム成形品が得られる。
程を省略することができ、、気泡の原因となる制御防止
剤の使用量を減らすことができるため、ポットライフの
長短とは無関係に効率的な生産が可能となり、製品の経
時的な寸法変化が小さい、優れた付加加硫型シリコーン
ゴム成形品が得られる。
【図１】本発明を実施する際に使用する装置の一例を示
す説明図である。
す説明図である。
【図２】実施例２および比較例１において、連続２４時
間製造したときの試験片の幅寸法を経時的に測定した結
果を示すグラフである。
間製造したときの試験片の幅寸法を経時的に測定した結
果を示すグラフである。
１ 材料供給装置 ２ ピストン ３ シリンダー ４ 材料供給ダイス ５ シリコーンゴム組成物（Ａ） ６ エアー式ディスペンサー ７ 白金触媒含有組成物（Ｂ） ８ オルガノハイドロジェンポリシロキサン含有組成物
（Ｃ） ９ 材料供給部 １０ バレル部 １１ スクリュー １２ ダイス １３ 加硫炉 １４ 引取機 １５ 押出機
（Ｃ） ９ 材料供給部 １０ バレル部 １１ スクリュー １２ ダイス １３ 加硫炉 １４ 引取機 １５ 押出機
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:24
Claims (3)
- 【請求項１】 シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒
含有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェンポリ
シロキサン含有組成物（Ｃ）を、押出機の一つの材料供
給部にそれぞれ個別ルートで供給し、押出機のスクリュ
ーで混練してダイスから所望の形状で吐出した後、吐出
したシリコーンゴム組成物を加熱、加硫することを特徴
とする付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法。 - 【請求項２】 シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒
含有組成物（Ｂ）、およびオルガノハイドロジェンポリ
シロキサン含有組成物（Ｃ）を、押出機の一つの材料供
給部にそれぞれ個別ルートで連続的に供給し、押出機の
スクリューで連続的に混練してダイスから所望の形状で
吐出した後、吐出したシリコーンゴム組成物を加熱、加
硫することを特徴とする付加加硫型シリコーンゴム成形
品の製造方法。 - 【請求項３】 シリコーンゴム組成物（Ａ）、白金触媒
含有組成物（Ｂ）、またはオルガノハイドロジェンポリ
シロキサン含有組成物（Ｃ）のうち、少なくとも白金触
媒含有組成物（Ｂ）に、予め制御材を配合、混練したこ
とを特徴とする請求項１または２に記載の付加加硫型シ
リコーンゴム成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9132281A JPH10315301A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9132281A JPH10315301A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10315301A true JPH10315301A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15077623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9132281A Pending JPH10315301A (ja) | 1997-05-22 | 1997-05-22 | 付加加硫型シリコーンゴム成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10315301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006253527A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Tdk Corp | ゴム磁石の製造方法 |
-
1997
- 1997-05-22 JP JP9132281A patent/JPH10315301A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006253527A (ja) * | 2005-03-14 | 2006-09-21 | Tdk Corp | ゴム磁石の製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040513 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051214 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060106 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060508 |