JP2006239261A - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 吸収体の前後端縁からの高吸収性ポリマーの脱落を防止し得る吸収体の製造方法を提供すること。
【解決手段】 吸収性コア２の一方の面に対向する不織布の全領域に、接着剤４を面塗布する吸収体１の製造方法である。吸収性コア２の他方の面に対向する不織布の領域には、吸収体１の前後端部に対応する領域にのみ接着剤を面塗布する。吸収性コア２及び不織布として長尺物を用い、吸収体の連続体６を製造し、該連続体６を所定間隔で幅方向に切断し且つ切断部分を封止する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の各種吸収性物品に用いられる吸収体の製造方法に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の各種吸収性物品に用いられる吸収体は、一般にフラッフパルプ等の吸液性繊維材料及び高吸収性ポリマーの粒子を含む積繊体を、ティッシュペーパー等の吸収紙で被覆したものから構成される。積繊体を吸収紙で被覆する理由は、主として積繊体の形状維持、及び高吸収性ポリマーの粒子が吸収体から脱落することを防止するためである。

前記の構造の吸収体は、一般に、前記の積繊体を、原反から巻き出されたティッシュペーパーで被覆して吸収体の連続体を製造した後、この連続体を所定間隔で幅方向に切断することで得られる。この場合、切断部分から高吸収性ポリマーの粒子が脱落する懸念があるが、積繊体が連続体であったとしても、ティッシュペーパー及び積繊体は何れもパルプを素材とするものなので両者はなじみがよく、切断の際に加わる押圧力によって切断部分は閉塞され口開きは起こりにくい。

高吸収性ポリマーの粒子は、その吸水前は比較的硬い状態にあるので、薄手のティッシュペーパーを用いると、粒子がこれを突き破って脱落するおそれがある。従って高吸収性ポリマーの粒子の脱落を防止するためには、比較的坪量の高いティッシュペーパーを用いる必要がある。しかしティッシュペーパーの坪量を高めると、吸収体全体の剛性が高まり、吸収性物品の装着感やフィット性が低下するおそれがある。

フラッフパルプ及び高吸収性ポリマーの粒子を含む積繊体をティッシュペーパーで被覆することに代えて、該積繊体を不織布で被覆することが提案されている（特許文献１参照）。この場合、特に積繊体が連続体であると、不織布は一般に合成樹脂製の繊維からなるので、パルプとのなじみが良いとは言えず、先に述べた口開きが起こりやすく、それによって高吸収性ポリマーの粒子が脱落しやすい傾向にあり、また、積繊体が間欠体であっても、高吸収性ポリマーの粒子の脱落防止の観点から、吸収体前後端縁を確実に封止することが必要である。

特表２００２−５１２０８２号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収体の製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収性コアを不織布で包んで吸収体を製造する方法において、該吸収性コアの一方の面に対向する該不織布の全領域に接着剤を面塗布し、また該吸収性コアの他方の面に対向する該不織布の領域には、吸収体の前後端部に対応する領域に接着剤を面塗布する吸収体の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の製造方法によれば、吸収体の前後端縁からの高吸収性ポリマーの脱落が効果的に防止された吸収体を得ることができる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。先ず、本発明の好ましい一実施形態に従い製造された吸収体について説明する。図１〜図３に示すように、吸収体１は縦長の矩形状であり、吸収性コア２と、該コア２を被覆する一枚の不織布３とを備えている。なお、図１〜図３に示す吸収体は、図中、上側が、吸収性物品に組み込まれたときに裏面シートとの対向面（以下、裏面シート対向面１ａという）となり、下側が表面シートとの対向面（以下、表面シート対向面１ｂという）となる。

吸収性コア２は、不織布３の幅方向中央部３ｃに吸収性コア２が配置されている。そして、コア２の左右両側縁から側方に延出する不織布３ａ，３ｂが、コア２の上面側に折り返され重ね合わされている。これによってコア２の上下面及び左右両側面が不織布によって被覆されている。コア２と不織布３はその長手方向の寸法がほぼ同じかコア２の方が短く形成される。吸収体１の長手方向の前後端縁においては、不織布３のうち、コア２の下面に位置する中央部３ｃが、コア２の上面に位置する部分３ａ，３ｂと接合しており、閉塞された封止部を形成している。この封止部からはコア２は実質的に露出していない。

図２に示すように、吸収体１の端部においては、吸収性コア２は、その上下面及び左右両側面の全域が、接着剤４によって不織布３と接合されている。なお、図２には吸収体１の一方の端部しか図示されていないが、他方の端部も同様の構造になっている。一方、両端部間においては、図３に示すように、吸収性コア２は、その上面の全域が接着剤４によって不織布３と接合されている。しかし、下面及び左右両側面は不織布３と接合されていない。このように吸収体１は、その裏面シート対向面１ｂ側においては、吸収コア２と不織布３とが接着剤４によって全面接合されており、表面シート１ａ側においては、前後端部のみにおいて吸収コア４と不織布３とが接着剤４によって接合されている。更に、前後端縁においては、不織布３のうち、コア２の下面に位置する中央部３ｃが、コア２の上面に位置する部分３ａ，３ｂと接着剤４を介して接合している。

吸収性コア２と不織布３との接合が前述のようになっていることによって、吸収体１の表面シート対向面１ａにおいては、液の吸収の妨げとなる面塗布の接着剤がコア２と不織布３との間に存在していないので、吸収体１がその表面シート対向面１ａ側から液を吸収したときに、不織布３を通じて液がスムーズにコア２へと移行する。しかも、不織布３は、従来用いられていたティッシュペーパーよりもドレープ性の高いしなやかな素材なので、これを有する吸収体１は、ティッシュペーパーを有する従来の吸収体よりも剛性の低いしなやかなものとなる。従って、この吸収体１を備えた吸収性物品は装着感が良好となり、また使用者の身体へのフィット性が良好になる。更に吸収体１においては、その前後端縁が接着剤４によって確実に閉塞されているので、口開き及びそれに起因する高吸収性ポリマーの脱落が効果的に防止される。この口開きを一層効果的に防止する観点から、不織布３の中央部３ｃに塗布されている接着剤４は、不織布３の端縁から１５〜５０ｍｍ、特に１５〜３０ｍｍ内方の位置まで存在していることが好ましい。

吸収体１を構成する各部材の詳細について説明すると、吸収性コア２としては、フラッフパルプや高吸収性ポリマーを含む当該技術分野において通常用いられる材料を特に制限なく用いることができる。熱融着性繊維等の合成繊維と組み合わせて用い、吸収体１の強度を高めてもよい。高吸収性ポリマーとしては、自重の２０倍以上の液体を吸収・保持でき且つゲル化し得るものが好ましい。高吸収性ポリマーの例としては、デンプンや架橋カルボキシルメチル化セルロース、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合体又は共重合体等、ポリアクリル酸及びその塩並びにポリアクリル酸塩グラフト重合体を挙げることができる。高吸収性ポリマーの形状に特に制限はなく、粒子状、繊維状などの種々の形状のものを用いることができる。粒子状のものを用いる場合、その粒径は粒径２〜８００μｍ、特に５０〜６００μｍであることが好ましい。

吸収性コア２の坪量は、吸収体１の具体的な用途に応じて適宜調整される。吸収体１を例えば使い捨ておむつに用いる場合には、フラッフパルプと高吸収性ポリマーとの重量比（前者：後者）は２：１〜１：２であることが好ましい。

不織布３としては、液透過性を有するものが用いられる。不織布３の例としては、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、又はこれらの不織布を複合化した不織布などを用いることができる。不織布３の構成繊維は、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂などの合成樹脂から構成される。合成樹脂の繊維に加えて、コットン、レーヨン等の天然繊維や再生繊維を用いてもよい。不織布３が本来的に疎水性である場合には、親水化処理を施して、不織布３の液透過性を高めてもよい。或いは、構成繊維の樹脂中に親水化剤を練り込んでおいてもよい。また、高吸収性ポリマーの脱落を防止しうる限度において、不織布３に多数の小孔を形成して液透過性を一層高めてもよい。

不織布３は、その坪量が６〜１５ｇ／ｍ²、特に８〜１２ｇ／ｍ²であることが、高吸収性ポリマーの脱落を防止し得るに足る繊維間距離を確保しつつ、吸収体１の剛性を低下させる点から好ましい。

吸収性コア２と不織布３とを接合するために用いられる接着剤４としては、当該技術分野において、吸収性物品の構成部材間を接合するために用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えばホットメルト粘着剤を、接着剤４として用いることができる。ホットメルト粘着剤は、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−エチレン共重合体等からなるベースポリマーを含むことが好ましい。

接着剤４の塗布量は接着剤の種類にもよるが、一般に２〜１０ｇ／ｍ²、特に４〜６ｇ／ｍ²であれば、吸収性コア２と不織布３とを支障の起こらない程度に十分に接合することができる。

次に、吸収体１の好ましい製造方法について説明する。この例では吸収コアは連続体である。以下、対象とする領域の全領域へ接着剤を面塗布することを全面塗布、接着剤を一定間隔に面塗布することを部分塗布と呼ぶ。接着剤の面塗布では塗布方法に特に制限はなく、スパイラルスプレー方式、カーテンスプレー方式、オメガノズル方式（接着剤はΩ字状の連続曲線を描く）、などが挙げられる。またコーター方式を用い、全面ベタ塗布を行うこともできる。面塗布には、非塗布部が全く或いはほとんど存在しないような塗布方式であるベタ塗布の他に、多数の小非塗布部が存在するが、塗布パターンがすきまなく形成され、塗布面全体として見ると接着剤が均一に塗布されている状態になっている前記のスパイラルスプレー方式、カーテンスプレー方式、オメガノズル方式での塗布も含まれる。先ず図４に示すように、図中、矢印で示す方向に走行する不織布３の長尺物の一面において、該不織布３の幅方向左右両側部３ａ，３ｂに接着剤４を全面塗布して全面塗布部４ａ，４ｂを形成する。全面塗布部４ａ，４ｂは、不織布３の長手方向に延びている。全面塗布部４ａ，４ｂにおける接着剤４の塗布量は一般に同量であるが、これに限られない。

両側部３ａ，３ｂに接着剤４を全面塗布するのと同時に、又はその前後に、不織布３の幅方向中央部３ｃに接着剤を部分塗布して多数の部分塗布部４ｃを形成する。部分塗布部４ｃは、不織布３の幅方向に延びて左右の全面塗布部４ａ，４ｂを連結するように形成される。部分塗布部４ｃは、不織布３の長手方向に一定の間隔Ｐを置いて不連続且つ規則的に部分形成される。間隔Ｐは、吸収体１の長手方向の長さと一致している。部分塗布部４ｃにおける接着剤４の塗布量は、全面塗布部４ａ，４ｂにおける接着剤の塗布量と同じでもよく、或いは異なっていてもよい。

部分塗布部４ｃは、不織布３の長手方向の長さが３０〜１００ｍｍ、特に３０〜６０ｍｍとなるように形成されることが好ましい。この長さで部分塗布部４ｃを形成することで、得られる吸収体１の前後端縁を確実に封止することができ、高吸収性ポリマーの脱落を効果的に防止できる。

不織布３上に、このようなパターンで接着剤４が塗布されることで、不織布３には、その幅方向中央部に、矩形の非塗布部５が不連続且つ規則的に多数形成される。

次いで、図５に示すように、接着剤が部分塗布された領域である部分塗布部４ｃ上に吸収性コア２の連続体を配置し、部分塗布部４ｃにおいてコア２と不織布３とを接合する。吸収性コア２の連続体は、当該技術分野において公知の積繊機を用いて製造することができる。吸収性コア２の連続体は、その長手方向に沿って幅狭部２ａと幅広部２ｂとが交互に且つ規則的に形成された形状をしている。幅広部２ｂの幅は、非塗布部５の幅よりも若干小さくなっている。幅広部２ｂを長手方向に二等分する線をＬ１とすると、隣り合うＬ１間の距離は、隣り合う部分塗布部４ｃ間の距離Ｐと一致している。

吸収性コア２の連続体は、その幅広部２ｂが、部分塗布部４ｃ上に位置するように配置される。この場合、幅広部２ｂを長手方向に二等分する線Ｌ１の位置が、部分塗布部４ｃを長手方向に二等分する線Ｌ２の位置と一致するように、吸収性コア２の連続体が不織布３上に配置される。その結果、吸収性コア２と不織布３とは、部分塗布部４ｃにおいてのみ部分接合され、部分塗布部４ｃ間、即ち非塗布部５においては、吸収性コア２は不織布３と非接合状態になっている。詳細には、吸収性コア２における幅狭部２ａ及び、幅広部２ｂにおける幅狭部２ａ寄りの部位が非接合状態になっている。

次いで、図６に示すように、不織布３における接着剤が全面塗布された領域である左右両側部の全面塗布部４ａ，４ｂを、吸収性コア２の上面側に折り返す。具体的には、一方の全面塗布部４ａを吸収性コア２の上面側に折り返し、次いで他方の全面塗布部４ｂを吸収性コア２の上面側に折り返す。折り返しの順序は逆でもよい。全面塗布部４ａ，４ｂの折り返しには、当該技術分野において公知の折り装置、例えば本出願人の先の出願に係る特開２００４−１８０７８７号公報に記載の装置を用いることができる。この折り返しによって、全面塗布部４ａ，４ｂに塗布された接着剤が、吸収性コア２の上面全域に付着し、全面塗布部４ａ，４ｂと吸収性コア２の上面とは全面接合される。

このようにして、吸収性コア２の連続体はその全体が不織布３によって被覆され、それによって図７に示すように、吸収体の連続体６が形成される。次いで吸収体の連続体６は、部分塗布部における長手方向略中央部Ｃにおいて、幅方向に切断され、個々の吸収体１となされる。切断には例えばロータリーダイカッター（図示せず）などを用いることができる。どのような切断手段を用いた場合であっても、切断に際しては通常押圧力が加わるので、その押圧力によって、連続体６の切断部分においては、全面塗布部４ａ，４ｂに塗布された接着剤と、部分塗布部４ｃに塗布された接着剤とが強く接合する（図２参照）。その結果、切断部分の封止が確実に行われ、切断部分が口開きすることが防止される。

切断の前工程として、切断部分の前後それぞれ１０〜１５ｍｍの範囲の領域を、クリアランスを調整したロール間を通過させることにより、接着が強化され一層効果的に口開きを防止できる。この場合、上下のロールの少なくとも一方は、前記の範囲の領域にのみ圧力を加えるために、凸状の断面形状である必要がある。ロールの材質としては、例えばゴム、シリコンゴム、ポリウレタン、金属等が挙げられる。効果的に圧力を加えるためには金属が好ましい。接着剤の裏抜けによるロール表面の汚染に対応するため、金属表面には非粘着処理を施すことが好ましい。ロール間のクリアランスは、フラッフパルプや高吸収性ポリマーの坪量等により適宜決定される。本実施例においては、フラッフパルプ２００ｇ／ｍ²、高吸収性ポリマー２００ｇ／ｍ²に対して、クリアランスを0.8ｍｍとすることで良好な結果を得ている。

次に、本発明の製造方法の別の実施形態を、図８〜図１０を参照しながら説明する。本実施形態に関して特に説明しない点については、先に述べた図４〜図７に示す実施形態に関する説明が適宜適用される。また図８〜図１０において、図４〜図７と同じ部材には同じ符号を付してある。

先に述べた実施形態においては、一枚の不織布を用いて吸収性コアを被覆したが、本実施形態においては、二枚の不織布を用いて吸収性コアを被覆する。先ず図８に示すように、矢印で示す方向に走行する不織布３０の長尺物の一面において、該不織布３０の幅方向左右両側部３０ａ，３０ｂに接着剤４を全面塗布して、細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂを形成する。細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂは、不織布３０の長手方向に延びている。

細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂを形成するのと同時に、又はその前後に、不織布３０の幅方向に延びる多数の部分塗布部４０ｃを形成する。部分塗布部４０ｃは、左右の細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂを連結するように形成される。部分塗布部４０ｃにおける接着剤の塗布坪量は、細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂにおける接着剤の塗布坪量と同じでもよく、或いは異なっていてもよい。部分塗布部４ｃは、不織布３の長手方向に一定の間隔Ｐを置いて不連続且つ規則的に部分形成される。間隔Ｐは、吸収性コア２の長手方向の長さと一致している。不織布３０上に、このようなパターンで接着剤４が塗布されることで、不織布３０には、矩形の非塗布部５が不連続且つ規則的に多数形成される。

次いで、図９に示すように、接着剤が部分塗布された領域である部分塗布部４０ｃ上に吸収性コア２の連続体を配置し、部分塗布部４０ｃにおいてコア２と不織布３０とを接合する。吸収性コア２の連続体における幅広部２ｂを長手方向に二等分する線をＬ１とすると、隣り合うＬ１間の距離は、隣り合う部分塗布部４０ｃ間の距離Ｐと一致している。

吸収性コア２の連続体は、その幅広部２ｂが、部分塗布部４０ｃ上に位置するように配置される。この場合、幅広部２ｂを長手方向に二等分する線Ｌ１の位置が、部分塗布部４０ｃを長手方向に二等分する線Ｌ２の位置と一致するように、吸収性コア２の連続体が不織布３０上に配置される。その結果、吸収性コア２と不織布３０とは、部分塗布部４０ｃにおいてのみ部分接合され、部分塗布部４０ｃ間、即ち非塗布部５においては、吸収性コア２は不織布３と非接合状態になっている。

次いで、図１０に示すように、不織布３０と同一の又は異なる不織布３１の長尺物を、吸収性コア２上に配置する。不織布３１はその一面に接着剤（図示せず）が全面塗布されている。接着剤の塗布坪量は、細幅帯状塗布部４０ａ，４０ｂや部分塗布部４０ｃにおける接着剤の塗布坪量と同じでもよく、或いは異なっていてもよい。不織布３１は、接着剤の全面塗布面が、不織布３０上に配置された吸収性コア２と対向するように配置される。これによって、不織布３１に全面塗布された接着剤が、吸収性コア２の上面全域に付着し、不織布３１と吸収性コア２の上面とは全面接合される。また、不織布３１の左右両側部が、不織布３０に形成された細幅帯状塗布部４０ａ，４ｂと接合する。

このようにして、吸収性コア２の連続体はその全体が二枚の不織布３０，３１によって被覆され、それによって図１０に示すように、吸収体の連続体６が形成される。その後は、先に述べた実施形態と同様に、連続体６が切断され個々の吸収体１が得られる。本実施形態に従い得られた吸収体１においても、切断部分の封止が確実に行われ、切断部分が口開きすることが防止される。

図８〜図１０に示す実施形態の変形例として、次の方法を採用することもできる。先ず、所定方向に走行する不織布３０の長尺物の一方の面に接着剤を全面塗布する。その上に、吸収性コア２の連続体を配置する。更にその上に、不織布３０と同一の又は異なる不織布３１の長尺物を配置する。不織布３１には、その幅方向左右両側部に接着剤を全面塗布して、細幅帯状塗布部が形成されている。また不織布３１の幅方向に延びる多数の部分塗布部が形成されている。部分塗布部は、左右の細幅帯状塗布部を連結するように形成されている。不織布３１は、その接着剤塗布面が、吸収性２コアと対向するように配置される。これによって、図１０に示す構造と同じ構造を有する吸収体の連続体が形成される（但し、上下関係が図１０とは反転している）。

以上、本発明の好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されず種々の変更が可能である。

本発明の製造方法に従い製造された吸収体の一例を示す斜視図である。 図１におけるＩ−Ｉ線断面図である。 図１におけるII−II線断面図である。 不織布の長尺物上に接着剤を塗布する工程を示す模式図である。 接着剤が塗布された不織布上に吸収性コアの連続体を配置する工程を示す模式図である。 不織布の左右両側部を吸収性コアの上面に折り返す工程を示す模式図である。 吸収体の連続体を切断して吸収体を得る工程を示す模式図である。 不織布の長尺物上に接着剤を塗布する工程を示す模式図（図４相当図）である。 不織布上に吸収性コアの連続体を配置する工程を示す模式図（図５相当図）である。 吸収性コア上に別の不織布を配置する工程を示す模式図である。

符号の説明

１ 吸収体
２ 吸収性コア
３ 不織布
４ 接着剤
５ 非塗布部
６ 吸収体の連続体

Claims (5)

1. 吸収性コアを不織布で包んで吸収体を製造する方法において、該吸収性コアの一方の面に対向する該不織布の全領域に接着剤を面塗布し、また該吸収性コアの他方の面に対向する該不織布の領域には、吸収体の前後端部に対応する領域に接着剤を面塗布する吸収体の製造方法。
2. 走行する前記不織布の長尺物の一方の面における幅方向の左右両側部全面に接着剤を面塗布すると共に幅方向の中央部に接着剤を一定間隔で面塗布し
   接着剤が一定間隔で面塗布された領域上に、前記吸収性コアを配置し、
   接着剤が全面に面塗布された前記不織布の左右両側部を、前記吸収性コアの上面側に折り返し、左右の折り返し部分を重ね合わせて吸収体の連続体を形成し、
   接着剤を一定間隔で面塗布した領域における長手方向略中央部において、前記連続体をその幅方向に切断し且つ切断部分を封止する請求項１記載の吸収体の製造方法。
3. 走行する前記不織布の長尺物の一方の面に接着剤を一定間隔で面塗布し、
   その上に、前記吸収性コアを配置し、
   その上に、接着剤が全領域に面塗布された、前記不織布と同一の又は異なる不織布の長尺物を、該接着剤の塗布面が前記吸収性コアと対向するように配置して吸収体の連続体を形成し、
   接着剤を一定間隔で面塗布した領域における長手方向略中央部において、前記連続体をその幅方向に切断し且つ切断部分を封止する請求項１記載の吸収体の製造方法。
4. 走行する前記不織布の長尺物の一方の面の全領域に接着剤を面塗布し、その上に、前記吸収性コアを配置し、
   その上に、接着剤が一定間隔で面塗布された、前記不織布と同一の又は異なる不織布の長尺物を、該接着剤の塗布面が前記吸収性コアと対向するように配置して吸収体の連続体を形成し、
   接着剤を一定間隔で面塗布した領域にける長手方向略中央部において、前記連続体をその幅方向に切断する請求項１記載の吸収体の製造方法。
5. 接着剤を一定間隔で面塗布する領域の長手方向の長さが３０〜１００ｍｍとなるように、該接着剤を面塗布する請求項２ないし４の何れかに記載の吸収体の製造方法