JP2006196590A - 多層フレキシブルプリント基板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 片面フレキシブル基板を複数枚重ねた構造のケーブル部を有するプリント基板をヒンジ屈曲する部位に使用するとき、内側のケーブルが外側のケーブルに拘束されて複雑に屈曲し、ケーブル同士のこすれを生じる結果、絶縁不良や断線などの不具合を起こすことのないプリント基板およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】 複数の部品実装部１０１，１０２と、この部品実装部間を接続するケーブル部２００とを有するプリント基板であって、前記プリント基板の前記ケーブル部は、それぞれ片面フレキシブル基板により構成され、ヒンジ屈曲する２層以上のケーブルを含むプリント基板において、前記ケーブル中の、ヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルのヒンジ屈曲しない部分を、ヒンジ屈曲させたときに撓みとなる長さ分だけ湾曲させた状態で、外側となるケーブルに固定するケーブル相互の固定手段を設けたことを特徴とするプリント基板およびその製造方法。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電子機器に使用されるプリント基板およびその製造方法に係わり、特に部品実装部に接続された複数枚のケーブルからなるケーブル部を有する多層フレキシブルプリント基板およびその製造方法に関する。

プリント基板は、電子部品を実装して機器に搭載されるが、機器のコンパクト化を実現するために立体的な部品実装を必要とする場合が多く、このために、プリント基板を折り曲げるような方策が必要となる。

そこで、部品実装部分（厚みが必要な部分）と可撓性のある部分（ケーブル部）とを併せ持つ多層フレキシブルプリント基板が提供されている。このような基板を使用することにより、部品実装の後で可撓性のある部分を折り曲げて立体配置することにより、空間を有効に利用することができてコンパクト化が達成される。

しかも、フレキシブルプリント基板は、ノートパソコン・折り畳み式携帯電話等の、ヒンジ構造を有し頻繁に開閉を繰り返す部位に使用されることが多い。この場合、特許文献１に記載されるように、ヒンジ部内にケーブル部をらせん状に巻いて収納することが行なわれている。また最近では、特許文献２に記載されるように、複雑かつ立体的な動きに対応するヒンジ部構造も提供されている。このため、より屈曲性の良いケーブル部構造が求められる。

通常、両面材よりも片面材をケーブル部とした場合の方が屈曲に必要な力が小さくて済む。このため、特許文献３に示されるように、配線密度が高い場合は、より屈曲性の良い片面材料を２層構造とし、その間を中空とすることによってケーブル部の屈曲応力を緩和させることが行われている。

この方法は有効であるが、ヒンジ構造内部での複雑な屈曲は開閉に支障のある場合がある。例えば、図３０に示すような、部品実装部１０１，１０２およびケーブル部２００を有する片面フレキシブル基板２枚構造のケーブルの４層基板を想定した場合、図３０(a)に示すように屈曲部位の内側と外側とはケーブル長さが同じである。これを、図３０(b)に示すようにケーブルをらせん状に巻くと、内側のケーブルが外側のケーブルに拘束されて複雑な屈曲をしてしまう欠点がある。

この状態で開閉を繰り返すと、ケーブル同士のこすれによって、絶縁不良や断線などの不具合が生じてしまう。特許文献４のように、円筒状の支持材をケーブルに巻く構造もあるが、却ってケーブルの動作を阻害してしまう場合もある。

そこで、特許文献５に示すように、内側になるケーブルの特定箇所に撓みができるように、ケーブルの剛性を抑制する箇所を持たせ、これをヒンジ部外にもってくる構造とすれば、ケーブル同士のこすれを解消することが可能となる。しかし、この剛性を抑制する箇所を持たせる方法は、ケーブル自体の切り欠きやカバーレイの切り欠き、パターン幅の規制など、いずれも配線密度の制約を受ける欠点がある。

さらに特許文献６に示すように、２枚構造のケーブルの片方を長く取ることも有効であるが、ヒンジ構造内部での複雑な屈曲によって、撓み箇所が移動してしまい、やはりケーブル同士のこすれによって、絶縁不良や断線などの不具合が生じてしまう場合もある。
特開平６−３１１２１６号公報 特開２００３−１３３７６４号公報 特開平７−３１２４６９号公報 特開２００３−２５８３８８号公報 特開２００３−１０１１６５号公報 特開２００３−１３３７３３号公報

上述のように、従来のフレキシブルプリント基板は、片面フレキシブル基板が複数枚重ねられた構造のケーブル部を有するプリント基板を、ヒンジ屈曲する部位に使用するとき、内側のケーブルが外側のケーブルに拘束されて複雑な屈曲をしてしまう欠点を有する。

本発明は、片面フレキシブル基板を複数枚重ねた構造のケーブル部を有するプリント基板をヒンジ屈曲する部位に使用するとき、内側のケーブルが外側のケーブルに拘束されて複雑に屈曲し、ケーブル同士のこすれを生じる結果、絶縁不良や断線などの不具合を起こすことのないプリント基板およびその製造方法を提供することのないプリント基板、およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的達成のため、本発明では、
複数の部品実装部と、この部品実装部間を接続するケーブル部とを有するプリント基板であって、前記プリント基板の前記ケーブル部は、それぞれ片面フレキシブル基板により構成され、ヒンジ屈曲する２層以上のケーブルを含むプリント基板において、前記ケーブル中の、ヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルのヒンジ屈曲しない部分を、ヒンジ屈曲させたときに撓みとなる長さ分だけ湾曲させた状態で、外側となるケーブルに固定するケーブル相互の固定手段を設けたことを特徴とするプリント基板、および
複数の部品実装部と部品実装部間を接続するケーブル部とからなり、ケーブル部の外層材料と層間接着剤とを予め打ち抜いておき、積層することにより形成することを特徴とする２層以上のプリント基板であり、プリント基板のケーブル部は、片面フレキシブル基板２枚以上の構造とし、ヒンジ屈曲するケーブルを含むプリント基板の製造方法において、ヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルの特定箇所に撓みを固定し、その撓み分の長さのプリント基板を保持する外枠部分を短縮させることを特徴とするプリント基板の製造方法、
を提供するものである。

本発明は上述のように、相互間が無拘束な複数枚の片面材料によるケーブルとし、ヒンジ屈曲したとき内側のケーブルの撓みをヒンジ屈曲部と部品実装部との間の位置に集約させるようにしたため、ヒンジ屈曲部内でのケーブル同士のこすれによって生じる絶縁不良や断線などの不具合を大幅に解消することができる。

また、部品実装部間を接続するケーブル部に撓みを設けて固定するとともに、プリント基板の外枠部分を撓み分だけ短縮させるようにしたため、ケーブル部に撓みが設けられたケーブル部を有する多層フレキシブルプリント基板を、撓み付きの状態で出荷できるような形態で簡単に製造することができる。

本発明は、複数枚の薄い片面基板を重ねたケーブル構造とし、内側になるケーブルのヒンジ屈曲部と部品実装部との間の位置に撓みを持たせて固定されるような構造とすることにより、ケーブルの撓みがヒンジ屈曲部内に及ぶことがなく、複雑な屈曲を抑止することができる。

以下、図１ないし図２９を参照して本発明の実施例を説明する。

図１は本発明の実施例１を示しており、図１(a)は平面図、図１(b)は側断面図である。この実施例１は、部品実装部１０１，１０２間を２枚重ね構造のケーブル２００で接続した構造のプリント基板として構成され、部品実装部１０１，１０２は、２層の片面材料１が、積層接着剤またはプリプレグ(以下、両者を含めて積層接着剤と呼ぶ)２により外層材料３と積層された４層基板として構成されている。

このプリント基板の積層前の段階において、ケーブル２００におけるヒンジ屈曲部と部品実装部との間の位置であって、２枚のケーブルの互いに対向する面のどちらかに、両面テープ４を貼り付けておく。このとき、両面テープ４における接着面の反対側のリリースフィルムは、残した状態にしておく。

所定のプリント基板の製造過程を施した後、らせん状に巻いたときに撓みとなる長さ分だけ内側となるケーブルをずらしてから、両面テープのリリースフィルムを剥してＢ位置で固定する。この結果、２枚重ねケーブルの内側となるケーブルに生じた撓みが固定される。

図２は、撓みが形成された状態を示す。両面テープは、ケーブル同士を接着し得る接着強度を有していれば特に限定されるものではないが、リリースフィルムを剥す前の状態での厚みが、ケーブル同士のクリアランスよりも薄い方が好ましい。厚い場合は、積層時にケーブルに余計な負荷を与える懸念がある。この図２の構造によって、撓み部分Ｃはヒンジ屈曲部と部品実装部との間に固定される。

図３は、本発明の実施例２を示しており、部品実装部を接続するケーブルが３枚構造となっている。図３(a)は平面図、図３(b)は側断面図である。内側となるケーブル、中央のケーブルの順により大きい撓みを作り、Ｂ位置で両面テープ４により３枚のケーブルを相互に固定する。図３(c)は、この状態を示している。この例のように、ケーブルをヒンジ屈曲部でらせん状に巻いたときに内側になるケーブル程、より大きい撓みを持たせて固定すれば、ケーブルを構成する薄い基板の枚数を任意に設定することができる。

図４は、本発明の実施例３を示している。ヒンジ屈曲部でケーブル１１を図４(b)のようにコイル状に巻く場合、通常、ケーブル部の平面形状は図４(a)のようなクランク状になる。そして、ケーブル２００の部品実装部１０１，１０２との接続部は、撓みを形成する部分に対して直角方向に引き出される。

図１に示した実施例１のような場合は、ヒンジ屈曲部と部品実装部との間の位置に撓みを固定すればよいが、図４(a)の場合は、ヒンジ屈曲部内に撓みを固定する必要がある。このときには、図４(c)に示すように、両面テープによる固定個所４１，４２を２個所設定して、撓みを両固体個所間に固定する。

図５は、本発明の実施例４の概略図を示す。図５(a)は平面図、図５(b)は側断面図、図５(c)は図５(a)におけるＡ−Ａ線に沿う断面をそれぞれ示す。ケーブル部２００を含む、片面フレキシブル基板からなる２枚の内層材料１１，１２と外層材料３１，３２とが、積層接着剤２によって積層され、４層プリント基板が形成されている。

ケーブル部２００をらせん状に巻いたときに外側となる外層材料３２には、ケーブルが引き出される方向に張り出し部３３が形成され、外側となるケーブル１２は、この張り出し部３３に積層接着剤２によって固着されている。一方、内側となるケーブル１１は、張り出し部３３の区間においては固着されておらず、中空状態となっている。

らせん状に巻いたときに撓みとなる長さ分だけ、内側となるケーブル１１をずらしてＢ−Ｂ位置で固定手段４により固定する。こうすることにより、撓み部分Ｃはヒンジ屈曲部と部品実装部との間に固定される。

図６は、この状態を示している。撓み部分Ｃの固定方法としては、例えば図７(a)のような「カスガイ」状のものを打ち込めばよい。具体的には、電気配線を壁などに固定するステップルなどが使用でき、さらに特開平８−３１７５３７号公報に示されるような絶縁物質が間に入るような構造のものであれば、より好ましい。

また、図７(b)のような「カスガイ」状のものの足部分にねじ切りがされており、Ｂ箇所に穴を明けてナットで固定する方法も考えられる。さらにＢ箇所に穴を明け、図７(c)のような「ひも」状部材で固定する方法でもよい。

図８は、本発明の実施例５、すなわち図５および図６に示した実施例４を３層構造の内層材料に適用した例を示している。ここでは、部品実装部１０１，１０２を接続するケーブル２００が３枚構造となっている。図８(a)は平面図、図８(b)は側断面図をそれぞれ示す。内側となるケーブル１３、中央のケーブル１２の順でより大きい撓みをつくり、Ｂ−Ｂ位置で固定手段４により固定する。この例のように、ケーブル２００をらせん状に巻いたときに内側になるケーブルほど大きい撓みを持たせて固定すれば、ケーブルを構成する薄い基板の枚数は任意に設定できる。

図９は、本発明の実施例６を示している。図５に示した実施例４のように、外層材料３２を利用してケーブルが引き出される方向に張り出し部を形成することができない場合、図５の張り出し部３３に相当する層構成部分を、部品実装部１０１を切り欠いて切欠き部３４を設定する。そして、Ｂ−Ｂ位置で固定すれば、図５、図６の実施例４と同様の構造が得られる。

図１０は、本発明の実施例７を示し、図１０(a)，(b)はそれぞれケーブル部２００を含む内層材料の概略図を示す。図１０において、１が部品実装部１０１，１０２を接続するケーブル部２００となる部分であり、パターン形成やカバーレイのラミネートを予め施してある。ここで、図１０(a)はケーブル部２００をらせん状に巻いたときに内側になる内層材料を示し、図１０(b)は外側になる内層材料を示している。

図１０(a)，(b)とも、ケーブル部１には耳状突起５があり、その中央部分にはハトメ用穴６が開いている。ハトメ用穴６の位置は、ケーブル部２００をらせん状に巻いたときにヒンジ屈曲部２００Ａと部品実装部１０１との間になるように設定され、さらに撓みを持たせる分の長さＬだけ位置がずれている。このような形状にケーブル部２００の周囲を打ち抜き加工しておく。

図１１は、図１０の内層材料を用いて４層基板とし、さらにケーブル部２００をらせん状に巻いた状態であり、図１２は、図１１のＢ箇所を拡大した模式図である。図１０(a)，(b)のケーブル部１に設置されたハトメ用穴６の位置に合わせて、ハトメ打駒６１により固定される。こうすることにより、撓み部分Ｃはヒンジ屈曲部２００Ａと部品実装部１０１との間に固定される。

ハトメ打駒６１は、例えば実用新案登録第3040270号などに示されるものが使用できる。また、ハトメ打駒の代わりにビス−ナットで固定しても、ひも状部材で固定してもよい。さらに、ハトメ用穴６は、実装される電子機器への固定用穴としても使用可能であり、グラウンド層からのアース用ランドとして使用してもよい。

図１３は、このグラウンド層からのアース用ランドとして使用する場合の、耳状突起５の例を示している。ここで、配線パターン７２の両脇に、グラウンドパターン７１が配置されている。グラウンドパターン７１は耳状突起５の部分に張り出し、そこをハトメ用穴６が貫通している。さらに破線で示すＤ部はカバーレイがない箇所であり、ここでビス−ナット等を挿通させたときに導通が取れるようになっている。もちろん、ハトメ打駒６１で固定した後で、ビス−ナット等を挿通させるのでもよい。

図１４および図１５は、実施例８、つまり図１０ないし図１２の構造を３層構造の内層材料に適用した実施例を示している。ここで、図１４(a)，(b)，(c)は、それぞれ図１０と同じくケーブル部を含む内層材料の概略図である。これら３枚の内層材料を用いて５層基板とし、さらにケーブル部をらせん状に巻いた状態が図１５である。

図１１と同じように、ケーブル部１に設置されたハトメ用穴６の位置を合わせて、ハトメ打駒６１で固定されている。ケーブル１をらせん状に巻いたときに内側になるケーブルほど撓みを持たせる分の長さＬを長く取るようにすれば、ケーブルを構成する薄い基板の枚数は任意に設定できる。

図１６および図１７は、本発明の実施例９を示している。図１０中のハトメ用穴６の代りに、図１６(a)に示すように、らせん状に巻いたときに内側になるケーブルには半円状の切り込み８１を、図１６(b)に示すように、外側のケーブルには直線状の切り込み８２を入れておく。切り込み８１と切り込み８２とは、長さＬだけずれている。

この半円状の切り込み８１を、直線状の切り込み８２に差し込んだ状態が図１７である。こうすることにより、図１２と同様に、撓み部分Ｃはヒンジ屈曲部と部品実装部との間に固定される。半円状切り込み８１はヒンジ側に向けて設置し、直線状の切り込み８２はケーブルに直角に設置すれば、最もよく固定されて好ましい。

図１８、図１９および図２０は、本発明の実施例１０を示している。実施例７を示す図１０中のハトメ用穴６の代りに、図１８(a)に示すように、らせん状に巻いたときに内側になるケーブルには非スルーホール９１を、図１８(b)に示すように、外側のケーブルにはパッド９２をそれぞれ形成しておく。内側になるケーブルを、撓み部分Ｃを形成する長さＡだけずらし、非スルーホール９１とパッド９２との位置が合ったところで半田付けを行い、固定する。図１９は固定された状態を、図２０は図１９のＥ−Ｅ線に沿う断面をそれぞれ示している。

なお、予めパッド９２上に半田バンプを形成しておき、非スルーホール９１とパッド９２との位置が合ったところで、加熱プローブを当てて半田付けする方法でもよい。

図２１は、本発明の実施例１１を示している。この実施例１１は、４層基板の第２，３層目を片面材料の２枚構造とし、その間を中空とすることによってケーブル部の屈曲応力を緩和させる構造のケーブル部を有するプリント基板である。なお、ケーブル部を有するプリント基板は、ここに示す４層構造以外にも適用可能であり、この層構成に限定されるものではない。

まず図２２(a)における、撓みを固定する予定箇所４１に相当する外枠箇所３０１を、撓ませる分の長さだけ裁断する。次いで、図２３に示すように、両側部９に、積層接着剤２１を介して固定基材３１を貼り合せる。図２３は、この貼り合せた状態の図２２(b)におけるＣ−Ｃ断面を示したものである。

そして、図２３では、積層接着剤２１を介して固定基材３１を両面に貼り合せているが、片面でもよい。固定基材３１は、好ましくは絶縁物質でプリント基板の平坦性を維持できる強度を有するものであれば、特に材質の限定はない。ガラス織布エポキシ樹脂積層板や、ガラスマット基材不飽和ポリエステル樹脂積層板などが推奨される。

図２４(a)ないし(c)は、本発明の実施例１２を示している。実施例１２は、実施例１１における、固定基材３１を貼り合せた分の厚みを突出させることができない場合に適当なものである。

まず図２２(a)における、撓みを固定する予定箇所４１に相当する外枠箇所３０１を、撓ませる分の長さだけ切り取るのは、実施例１１と同じである。予め図２２(a)における両側部９の箇所には、積層材料の切り欠きによって溝を形成しておく。この溝の断面を、図２４(a)に示す。図２４(b)のように、溝の幅、深さに相当する固定基材３１を積層接着剤２１を介して貼り合わせると、図２４(c)となる。このときの完成上面図は、図２２(b)となる。

なお、図２４では、両面に固定基材を貼り合せる例を示しているが、平坦性を維持できる強度を確保できれば片面だけの貼り合せでもよい。

図２５(a)，(b)は、実施例１３を示す説明図である。まず図２１(a)における、撓みを固定する予定箇所４１に相当する外枠箇所３０１を、撓ませる分の長さだけ打ち抜く。このときの打ち抜き部分の形状を、図２５(b)に示す。

次いで、打ち抜き部分３０２を打ち抜いて外枠部品４００として一旦分離させてから、凹凸形状を嵌合させると、図２５(b)に示す状態となる。なお、さらに強度確保のために、実施例１１や実施例１２と組み合わせてもよい。

図２６(a)，(b)は、実施例１４の説明図である。この実施例１４において、打ち抜いて短くなる外枠箇所３０１の幅が、嵌合させて固定できるだけの強度を維持するのに不足している場合の実施例である。

まず図２２(a)における、撓みを固定する予定箇所４１に相当する外枠箇所３０１を、撓ませる分の長さだけ裁断するのは実施例１１と同じである。さらに、図２２(a)における両側部９の箇所には、図２６(a)のような打ち抜き部分３０３を打ち抜いて、外枠部品４００として分離させてから凹凸形状を嵌合させる。

なお、図２６では、外枠部品４０１は、外枠部品４０２，４０３の直近に配置された材料を使用しているが、同一層構成の別の材料で外枠部品４０１を作製して使用してもよい。さらに強度確保のために、実施例１１や実施例１２と組み合わせてもよい。

図２７(a)，(b)は、実施例１５の説明図である。まず図２１(a)における、撓みを固定する予定箇所４１に相当する外枠箇所３０１のF-F線に沿う断面に、予め積層材料の切欠きによって図２７(a)に示すような溝を形成しておく。図２７(b)は、その上面図である。

まず図２８(a)における箇所Gを打ち抜いて分離し、次いで図２９(a)に示すように溝底面を合わせ積層接着剤２１を介して貼り合せると、図２９(b)に示した側面構造となる。図２９(c)は、その上面図である。

図１は、本発明の実施例１の構成を示し、図１(a)は平面図、図１(b)は側断面図。 図２は、図１のケーブル部をらせん状に巻き、撓みを固定した状態を示す側断面図。 図３は、本発明の実施例２の構成を示し、図３(a)は平面図、図３(b)は側断面図、図３(c)は図３(a)のケーブル部をらせん状に巻き、撓みを固定した状態を示す側断面図。 図４は、本発明の実施例３の構成を示し、図４(a)は展開したときの平面図、図４(b)はコイル屈曲させた状態を示す平面図、図４(c)は図４(b)におけるＡ−Ａ線に沿う側断面図。 図５は、本発明の実施例４の構成を示し、図５(a)は平面図、図５(b)は側断面図、図５(c)は図５(a)におけるＡ−Ａ線に沿う断面をそれぞれ示している。 図６は、図５の内層材料を用いて４層基板とし、さらにケーブル部をらせん状に巻いた状態を示す側断面図。 図７(a),(b),(c)は、ケーブルを固定する部品の概略図。 図８は、本発明の実施例５の構成を示し、図８(a)は平面図、図８(b)は側断面図、図８(c)はケーブル部をらせん状に巻いたときの側断面図。 図９は、本発明の実施例６の構成を示し、図９(a)は平面図、図９(b)は図９のＡ−Ａ線に沿う側断面図。 図１０は、本発明の実施例７を示し、図１０(a)はらせん状に巻いたときに内側になるケーブルを、図１０(b)は外側になるケーブルを示す平面図。 図１１は、図１０の内層材料を用いて４層基板とし、かつケーブル部をらせん状に巻いた状態を示す側断面図。 図１２は、図１１のＢ箇所を拡大図示した模式図。 図１３は、本発明の耳状突起をグラウンド層からのアース用ランドとして使用する場合の実施例を示す平面図。 図１４は、本発明の実施例８を示し、本発明に基づいたケーブル部を含む内層材料の概略図を示し、図１４(a)はらせん状に巻いたときに内側になるケーブルを、図１４(b)は中央になるケーブルを、図１４(c)は外側になるケーブルをそれぞれ示す平面図。 図１５は、図１４の内層材料を用いて５層基板とし、さらにケーブル部をらせん状に巻いた状態を示す側断面図。 図１６は、本発明の実施例９の構成を示し、図１６(a)はらせん状に巻いたときに内側になるケーブルを、図１６(b)は外側になるケーブルを示す平面図。 図１７は、図１６(a),(b)に示したケーブルを装着した模式図。 図１８は、本発明の実施例１０の構成を示し、図１８(a)はらせん状に巻いたときに内側になるケーブルを、図１８(b)は外側になるケーブルをそれぞれ示す平面図。 図１９は、図１８(a),(b)に示したケーブルを装着した模式図。 図２０は、図１９(b)のＥ−Ｅ線に沿う断面図。 本発明の実施例１１の構成を示す説明図。 本発明の実施例１１の製造工程を示す説明図。 本発明の実施例１１の製造工程を示す説明図。 本発明の実施例１２の構成を示す説明図。 本発明の実施例１３の構成を示す説明図。 本発明の実施例１４の構成を示す説明図。 本発明の実施例１５の構成を示す説明図。 本発明の実施例１５の製造工程を示す説明図。 本発明の実施例１５の製造工程を示す説明図。 従来の片面フレキシブル基板２枚構造のケーブルを示し、図３０(a)はケーブル部をらせん状に巻く前を、図３０(b)はらせん状に巻いた後の状態を示している。

符号の説明

１，１１，１２，１３，１４，１５ 内層材料およびケーブル部、
２，２１ 積層接着剤、３，３１，３２ 外層材料、４，４１，４２ 両面テープ、
３３ 張り出し部、３４ 切欠き部、５ 耳状突起、６ ハトメ用穴、
６１ ハトメ打駒、７１ グラウンドパターン、７２ 配線パターン、
８１ 半円状切り込み、８２ 直線状切り込み、１０１，１０２ 部品実装部、
２００ ケーブル部、２００Ａ ヒンジ屈曲部、３０１ 短縮部分、
３０２ 打ち抜き部分、４００ 外枠。

Claims (15)

1. 複数の部品実装部と、この部品実装部間を接続するケーブル部とを有するプリント基板であって、前記プリント基板の前記ケーブル部は、それぞれ片面フレキシブル基板により構成され、ヒンジ屈曲する２層以上のケーブルを含むプリント基板において、
   前記ケーブル中の、ヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルのヒンジ屈曲しない部分を、ヒンジ屈曲させたときに撓みとなる長さ分だけ湾曲させた状態で、外側となるケーブルに固定するケーブル相互の固定手段を設けた
   ことを特徴とするプリント基板。
2. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記固定手段が、両面テープであることを特徴とするプリント基板の製造方法。
3. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記部品実装部から前記外側となるケーブルに沿って外層材料が張り出した張り出し部と、
   この張り出し部に、前記外側となるケーブルを固定するとともに、前記内側となるケーブルの前記部品実装部との間の部分に撓みを形成し、形成した撓みを維持するように前記内側ケーブルの所定位置を固定する固定手段と
   をそなえたことを特徴とするプリント基板。
4. 請求項３記載のプリント基板において、
   前記部品実装部におけるヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルの外層材料に形成された切欠き部と、
   前記切欠き部に固着され、ヒンジ屈曲したときに外側となるケーブルと、
   前記部品実装部に連なり、ヒンジ屈曲したときに撓みとなる長さ分だけずらした位置を前記切欠き部に固定されたヒンジ屈曲時に内側となるケーブルと、
   をそなえたことを特徴とするプリント基板。
5. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記固定手段が、カスガイ状金属部材であることを特徴とするプリント基板。
6. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記固定手段が、足部にねじ切りされナット締めされるカスガイ状金属部材であることを特徴とするプリント基板。
7. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記固定手段が、ひも状部材であることを特徴とするプリント基板。
8. 請求項１記載のプリント基板において、
   前記固定手段が、
   中央部分にハトメ用穴が開いた耳状突起を持つケーブル部と、
   前記耳状突起における前記ハトメ用穴の位置は、前記ケーブル部をヒンジ屈曲したときにヒンジ屈曲部と部品実装部との間になるように設定され、
   さらに撓みを持たせる分の長さだけ前記内側となるケーブルと前記外側となるケーブルとの位置がずれており、
   前記内側となるケーブルと前記外側となるケーブルのハトメ用穴位置を合わせてハトメ固定することを特徴とするプリント基板。
9. 請求項８記載のプリント基板において、
   ハトメ固定の代りに、ひも状部材で固定されていることを特徴とするプリント基板。
10. 請求項８記載のプリント基板において、
    ハトメ固定の代りに、ビス−ナットで固定されていることを特徴とするプリント基板。
11. 請求項１記載のプリント基板において、
    前記固定手段が、内側となるケーブルおよび外側となるケーブルのそれぞれに耳状突起があり、内側となるケーブルの耳状突起にはその中央部分に半円状切り起こしがあり、外側となるケーブルの耳状突起にはその中央部分に直線状切り込みが施され、これらの切り込み位置は、ヒンジ屈曲したときにヒンジ屈曲部と部品実装部との間になるように設定され、さらに撓みを持たせる分の長さだけ内側となるケーブルと外側となるケーブルとの位置がずれており、前記半円状切り起しを前記直線状切り込みに差し込むようにしたことを特徴とするプリント基板。
12. 複数の部品実装部と部品実装部間を接続するケーブル部とからなり、ケーブル部の外層材料と層間接着剤とを予め打ち抜いておき、積層することにより形成することを特徴とする２層以上のプリント基板であり、プリント基板のケーブル部は、片面フレキシブル基板２枚以上の構造とし、ヒンジ屈曲するケーブルを含むプリント基板の製造方法において、
    ヒンジ屈曲したときに内側となるケーブルの特定箇所に撓みを固定し、その撓み分の長さのプリント基板を保持する外枠部分を短縮させることを特徴とするプリント基板の製造方法。
13. 請求項１２記載のプリント基板の製造方法において、
    撓み分の長さの外枠部分を切り取った後、分離された外枠部分を複数箇所で固定基材を貼り合せることを特徴とするプリント基板の製造方法。
14. 請求項１２記載のプリント基板の製造方法において、
    撓み分の長さの外枠部分を凹凸ができるように打ち抜いて、分離された外枠部分をその凹凸を嵌合させることを特徴とするプリント基板の製造方法。
15. 請求項１２記載のプリント基板の製造方法において、
    予め積層材料の切り欠きによって基板の一方の面とその反対の面とで位相の異なる位置に溝を形成しておき、撓み分の外枠部分を切り取ったときに溝底を合わせると撓み分の長さが短縮でき、当該溝底同士を積層接着剤で接着することを特徴とするプリント基板の製造方法。

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