JP2006194370A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製品ごとの円筒部の強度のばらつきを少なくすることができるとともに、円筒部にブラケットを溶接固着する際の作業者の手間を軽減して製作コストを低廉化できる防振装置を提供する。
【解決手段】第１防振機構１と第２防振機構２とから成り、第１防振機構１は、第１円筒部５と第１連結ブラケット６と第１防振ブッシュ７とを備え、第２防振機構２は、第２円筒部１５と第２連結ブラケット１６と第２防振ブッシュ１７とを備え、第１円筒部５に対して第１連結ブラケット６を位置決めするための第１位置決め部２９が第１円筒部５に形成され、第２円筒部１５に対して第２連結ブラケット１６を位置決めするための第２位置決め部３７が第２円筒部１５に形成されている。
【選択図】 図２１

Description

本発明はエンジンと車体の間に介在する防振装置に関する。

上記の防振装置として、ブラケットを溶接固着した円筒部に、内筒と外筒と内外筒間に介在するゴム状弾性体とから成る防振ブッシュを圧入した構造の防振装置がある。この種の防振装置において円筒部を引き抜きパイプで構成すると製作コストが高くなることから、特許文献１に開示されているように、折曲した棒状部材で防振ブッシュを保持する技術（以下、「第１の技術」と称する）があった。

ところが第１の技術によれば製作コストを低廉化できるものの、折曲した棒状部材と防振ブッシュとの接触面積を大きくすることができず、防振ブッシュが棒状部材から抜けやすくなるという問題が生じていた。そこで第１の技術に換えて、円筒状に折曲した板材の突合わせ端部同士を溶接固着して円筒部を構成する第２の技術が提案されている。この第２の技術では、円筒部の溶接固着部（板材の互いに溶接固着された突合わせ端部）が円筒部の周方向で分離しないように、一例として円筒部の周方向で溶接固着部の両外方側にブラケットの一対の脚部を溶接固着していた。つまり、第２の技術では円筒部の溶接固着部に対してブラケットを円筒部の周方向で正確に位置決めする必要があり、従来、この位置決め作業を作業者が目視で行っていた。
特開平８−１１４２５１号公報

第２の技術によれば、円筒部に対するブラケットの位置決め作業を作業者が目視で行っていたために位置決め精度が低下することがあり、円筒部の溶接固着部に対するブラケットの位置が製品ごとに異なって、円筒部の強度がばらつきやすかった。また、作業者が溶接固着部の位置を各円筒部ごとに確認して円筒部の周方向の位置を調節しなければならないために作業に手間がかかっていた。

本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、製品ごとの円筒部の強度のばらつきを少なくすることができるとともに、円筒部にブラケットを溶接固着する際の作業者の手間を軽減して製作コストを低廉化できる防振装置を提供する点にある。

本発明の特徴は、
エンジンと車体の間に介在する防振装置であって、
前記エンジンと車体のいずれか一方に連結される第１防振機構と、前記第１防振機構に連結されるとともに、前記エンジンと車体のいずれか他方に連結される第２防振機構とから成り、
前記第１防振機構は、
円筒状に折曲した第１板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第１円筒部と、前記第１円筒部の外周面に溶接固着された第１連結ブラケットと、前記第１円筒部に圧入される第１防振ブッシュとを備え、
前記第１防振ブッシュが、第１内筒と、第１外筒と、前記第１内筒と第１外筒の間に介在する第１ゴム状弾性体とで構成され、前記第１内筒に挿通された第１連結ボルトを介して前記第１防振機構が前記エンジン又は車体に連結されるよう構成され、
前記第２防振機構は、
円筒状に折曲した第２板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第２円筒部と、前記第２円筒部の外周面に溶接固着された第２連結ブラケットと、前記第２円筒部に圧入される第２防振ブッシュとを備え、
前記第２防振ブッシュが、第２内筒と、第２外筒と、前記第２内筒と第２外筒の間に介在する第２ゴム状弾性体とで構成され、前記第２内筒に挿通された第２連結ボルトを介して前記第２防振機構が前記第１連結ブラケットに連結されるとともに、前記第２連結ブラケットが前記車体又はエンジンに連結されるよう構成され、
前記第１円筒部に前記第１連結ブラケットを溶接固着する際に、前記第１円筒部に対して前記第１連結ブラケットを前記第１円筒部の周方向で位置決めするための第１位置決め部が前記第１円筒部に形成され、
前記第２円筒部に前記第２連結ブラケットを溶接固着する際に、前記第２円筒部に対して前記第２連結ブラケットを前記第２円筒部の周方向で位置決めするための第２位置決め部が前記第２円筒部に形成されている点にある。

本発明によれば、エンジンと車体のいずれか一方に第１防振機構が連結され、他方に第２防振機構が連結される。第１防振機構は、円筒状に折曲した第１板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第１円筒部と、第１円筒部の外周面に溶接固着された第１連結ブラケットと、第１円筒部に圧入される第１防振ブッシュとを備え、第１防振ブッシュが、第１内筒と、第１外筒と、第１内筒と第１外筒の間に介在する第１ゴム状弾性体とで構成され、第１内筒に挿通された第１連結ボルトを介して第１防振機構がエンジン又は車体に連結される。

第２防振機構は、円筒状に折曲した第２板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第２円筒部と、第２円筒部の外周面に溶接固着された第２連結ブラケットと、第２円筒部に圧入される第２防振ブッシュとを備え、第２防振ブッシュが、第２内筒と、第２外筒と、第２内筒と第２外筒の間に介在する第２ゴム状弾性体とで構成され、第２内筒に挿通された第２連結ボルトを介して第２防振機構が第１連結ブラケットに連結されるとともに、第２連結ブラケットが車体又はエンジンに連結される。

このように、互いに連結する第１防振機構と第２防振機構から防振装置が成るから、例えば第１防振機構をエンジン（又は車体）に連結しておくとともに、第２防振機構を車体（又はエンジン）に連結しておいてから、第１防振機構と第２防振機構を連結するという手段を採ることができる。

また、第１円筒部に第１連結ブラケットを溶接固着する際に、第１円筒部に対して第１連結ブラケットを第１円筒部の周方向で位置決めするための第１位置決め部が第１円筒部に形成されているから、第１円筒部に対する第１連結ブラケットの位置決めの精度を良くすることができ、製品ごとに第１円筒部に対する第１連結ブラケットの位置が異なる不具合を回避することができる。そして作業者が第１円筒部の溶接固着部（第１板材の互いに溶接固着された突合わせ端部）の位置を第１円筒部ごとに確認する必要がなくなって作業を簡単化できる。

第２円筒部に第２連結ブラケットを溶接固着する際に、第２円筒部に対して第２連結ブラケットを第２円筒部の周方向で位置決めするための第２位置決め部が第２円筒部に形成されているから、第２円筒部に対する第２連結ブラケットの位置決めの精度を良くすることができ、製品ごとに第２円筒部に対する第２連結ブラケットの位置が異なる不具合を回避することができる。そして作業者が第２円筒部の溶接固着部（第２板材の互いに溶接固着された突合わせ端部）の位置を第２円筒部ごとに確認する必要がなくなって作業を簡単化できる。

前記第１連結ブラケットは、前記第１円筒部の周方向で前記第１板材の突合わせ端部の両外方側に基端部がそれぞれ溶接固着された一対の対向するブラケット板で構成され、前記一対のブラケット板に、前記第２連結ボルトに対するボルト挿通孔と雌ねじ部とが各別に設けられて、前記第２内筒が前記一対のブラケット板に挟持固定されるよう構成されていると、一対のブラケット板で第１円筒部の溶接固着部を補強して溶接固着部を分離しにくくすることができる。

前記第１位置決め部は、前記第１板材の突合わせ端部に形成された第１切欠きから成り、前記第２位置決め部は、前記第２板材の突合わせ端部に形成された第２切欠きから成ると、各位置決め部の構造を簡素化できる。

本発明によれば、製品ごとの第１円筒部及び第２円筒部の強度のばらつきを少なくすることができるとともに、第１円筒部及び第２円筒部にブラケットを溶接固着する際の作業者の手間を軽減して製作コストを低廉化できる防振装置を提供することができた。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図２１，図２２に、エンジンＥと車体Ａの間に介在する防振装置を示してある。この防振装置は、エンジンＥに連結される第１防振機構１と、第１防振機構１に連結されるとともに、車体Ａに連結される第２防振機構２とから成る。

図１〜図４に示すように第１防振機構１は、円筒状に折曲した第１板材３の突合わせ端部４同士を溶接固着して成る第１円筒部５と、第１円筒部５の外周面に溶接固着された第１連結ブラケット６と、第１円筒部５に圧入される第１防振ブッシュ７とを備えている（折曲前の第１板材３と、折曲した第１板材３とは図１９（ａ），図１９（ｂ）に示してある。図１９（ａ），図１９（ｂ）において符号２９は後述の第１切欠きである）。そして図５〜図７に示すように第１防振ブッシュ７が、断面非円形の第１内筒８と、第１外筒９と、第１内筒８と第１外筒９の間に介在する第１ゴム状弾性体１０とで構成され、第１内筒８に挿通された第１連結ボルトＢ１（図２２参照）を介して第１防振機構１がエンジンＥに連結されるよう構成されている。

図８〜図１２に示すように第２防振機構２は、円筒状に折曲した第２板材１３の突合わせ端部１４同士（図１３参照）を溶接固着して成る第２円筒部１５と、第２円筒部１５の外周面に溶接固着された第２連結ブラケット１６と、第２円筒部１５に圧入される第２防振ブッシュ１７とを備えている（第２円筒部１５の形成方法は第１円筒部５の形成方法と同じである。図１９参照）。そして図１５，図１６，図１７，図１８に示すように第２防振ブッシュ１７が、第２内筒１８と、第２外筒１９と、第２内筒１８と第２外筒１９の間に介在する第２ゴム状弾性体２０とで構成され、第２内筒１８に挿通された第２連結ボルトＢ２を介して第２防振機構２が第１連結ブラケット６に連結されるとともに（図２１参照）、第２連結ブラケット１６が車体Ａに連結されるよう構成されている（図２２参照）。第２円筒部１５と第２防振ブッシュ１７は、それぞれ第１円筒部５と第１防振ブッシュ７よりも小径に形成されている。

図１〜図４に示すように第１連結ブラケット６は、一枚の板材をプレス加工して一体物に構成されている。つまり、第１円筒部５の周方向で第１板材３の突合わせ端部４の両外方側に基端部２６Ａがそれぞれ溶接固着された一対の対向する第１ブラケット板２６と、両第１ブラケット板２６に架け渡された連結板４７とから成る。前記基端部２６Ａは第１ブラケット板２６の背面側に折曲されている。また、連結板４７の円弧状に形成された側面が第１円筒部５の外周面に溶接固着されている。一対の第１ブラケット板２６の遊端部に、第２連結ボルトＢ２（図２１参照）に対する第１ボルト挿通孔２７と雌ねじ部２８とが各別に設けられ、図２１に示すように、第２内筒１８が一対の第１ブラケット板２６に挟持固定されるよう構成されている。前記雌ねじ部２８は、ナットを第１ブラケット板２６の背面部に溶接固着して構成されている。第１ゴム状弾性体１０には、第１内筒８を挟んで位置する一対のすぐり穴２５が形成されている。

第１円筒部５に第１連結ブラケット６を溶接固着する際に、第１円筒部５に対して第１連結ブラケット６を第１円筒部５の周方向で位置決めするための第１切欠き２９（第１位置決め部に相当）が第１板材３の一方の突合わせ端部４に形成されている（両方の突合わせ端部４に形成されていてもよい）。第１円筒部５に第１連結ブラケット６を溶接固着する場合、図２０（ａ），図２０（ｂ）に示すように、第１支持台４０に第１円筒部５を載置し、第１支持台４０に載置した第２支持台５８の円弧状の受け面５７に第１円筒部５の外周面を嵌合させるとともに、第１円筒部５の第１切欠き２９と、第１支持台４０に突設した上向きの凸部４１とを係合させる。そして、第１連結ブラケット６を、第１支持台４０に形成した傾斜支持部４９に載置し、第１連結ブラケット６の両第１ブラケット板２６の基端部２６Ａを第１円筒部５の外周面に当接させ、第１支持台４０に載置した一対の挟持体４２で両第１ブラケット板２６を幅方向外方側から挟持する。この状態で第１円筒部５に第１連結ブラケット６を人為的に又はロボットで溶接固着する。

図８〜図１６に示すように第２防振機構２の第２連結ブラケット１６は、第２円筒部１５の軸芯Ｐと直交する方向に沿う断面コの字形の第２ブラケット板３０と、第２ブラケット板３０の両側壁３０Ａ間に架け渡された補強板３１と、第２ブラケット板３０をその背部側から支持する支持板３２と、第２円筒部１５の軸芯Ｐと直交し、かつ、第２ブラケット板３０と直交する方向に沿う断面Ｌ字形の第３ブラケット板３３とを備えている。第２ブラケット板３０に、その長手方向に間隔を空けて並ぶ第２ボルト挿通孔３４と第３ボルト挿通孔３８が形成され、補強板３１に、第２ボルト挿通孔３４と重複する第４ボルト挿通孔３５が形成され、第３ブラケット板３３に第５ボルト挿通孔３６が形成されている。第２ブラケット板３０と支持板３２と第３ブラケット板３３は他物との干渉を回避するために所定の箇所がそれぞれ所定の形状に折曲されている。第２ブラケット板３０の長さ（第２円筒部１５の径方向における第２ブラケット板３０の長さ）は第２円筒部１５の径のほぼ２．５倍に設定されている。

第２円筒部１５に第２連結ブラケット１６を溶接固着する際に、第２円筒部１５に対して第２連結ブラケット１６を第２円筒部１５の周方向で位置決めするための第２切欠き３７（第２位置決め部に相当）が第２板材１３の両方の突合わせ端部１４に形成されている（一方の突合わせ端部１４だけに形成されていてもよい）。第２円筒部１５に第２連結ブラケット１６を溶接固着する際の第２円筒部１５や第２連結ブラケット１６の支持構造は、第１円筒部５に第１連結ブラケット６を溶接固着する際の第１円筒部５や第１連結ブラケット６の支持構造（図２０）とほぼ同じであり、支持構造の図面については省略する。

［別実施形態］
前記第１位置決め部２９や第２位置決め部３７は切欠きに限定されず、例えば孔部や凹部で形成してあってもよい。

第１防振機構の平面図 第１防振機構の左側面図 第１防振機構の右側面図 第１防振機構の正面図 第１防振ブッシュの平面図 図５のＢ−Ｂ断面図 図５のＣ−Ｃ断面図 第２防振機構の正面図 第２防振機構の右側面図 第２防振機構の左側面図 第２防振機構の平面図 図８のＥ矢視図 図８のＧ矢視図 図９のＣ−Ｃ断面図 図８のＤ−Ｄ断面図 図９のＦ矢視図 第２防振ブッシュの平面図 図１７のＨ−Ｈ断面図 折曲前の第１板材と折曲した第１板材とを示す図 第１防振機構の溶接工程を示す図 防振装置を示す図 防振装置を示す図

符号の説明

１……第１防振機構、２……第２防振機構、３……第１板材、４……突合わせ端部、５……第１円筒部、６……第１連結ブラケット、７……第１防振ブッシュ、８……第１内筒、９……第１外筒、１０……第１ゴム状弾性体、１３……第２板材、１４……突合わせ端部、１５……第２円筒部、１６……第２連結ブラケット、１７……第２防振ブッシュ、１８……第２内筒、１９……第２外筒、２０……第２ゴム状弾性体、２６……ブラケット板（第１ブラケット板）、２６Ａ……基端部、２７……ボルト挿通孔、２８……雌ねじ部、２９……第１位置決め部（第１切欠き）、３７……第２位置決め部（第２切欠き）Ａ……車体、Ｂ１……第１連結ボルト、Ｂ２……第２連結ボルト、Ｅ……エンジン

Claims (3)

1. エンジンと車体の間に介在する防振装置であって、
   前記エンジンと車体のいずれか一方に連結される第１防振機構と、前記第１防振機構に連結されるとともに、前記エンジンと車体のいずれか他方に連結される第２防振機構とから成り、
   前記第１防振機構は、
   円筒状に折曲した第１板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第１円筒部と、前記第１円筒部の外周面に溶接固着された第１連結ブラケットと、前記第１円筒部に圧入される第１防振ブッシュとを備え、
   前記第１防振ブッシュが、第１内筒と、第１外筒と、前記第１内筒と第１外筒の間に介在する第１ゴム状弾性体とで構成され、前記第１内筒に挿通された第１連結ボルトを介して前記第１防振機構が前記エンジン又は車体に連結されるよう構成され、
   前記第２防振機構は、
   円筒状に折曲した第２板材の突合わせ端部同士を溶接固着して成る第２円筒部と、前記第２円筒部の外周面に溶接固着された第２連結ブラケットと、前記第２円筒部に圧入される第２防振ブッシュとを備え、
   前記第２防振ブッシュが、第２内筒と、第２外筒と、前記第２内筒と第２外筒の間に介在する第２ゴム状弾性体とで構成され、前記第２内筒に挿通された第２連結ボルトを介して前記第２防振機構が前記第１連結ブラケットに連結されるとともに、前記第２連結ブラケットが前記車体又はエンジンに連結されるよう構成され、
   前記第１円筒部に前記第１連結ブラケットを溶接固着する際に、前記第１円筒部に対して前記第１連結ブラケットを前記第１円筒部の周方向で位置決めするための第１位置決め部が前記第１円筒部に形成され、
   前記第２円筒部に前記第２連結ブラケットを溶接固着する際に、前記第２円筒部に対して前記第２連結ブラケットを前記第２円筒部の周方向で位置決めするための第２位置決め部が前記第２円筒部に形成されている防振装置。
2. 前記第１連結ブラケットは、前記第１円筒部の周方向で前記第１板材の突合わせ端部の両外方側に基端部がそれぞれ溶接固着された一対の対向するブラケット板で構成され、前記一対のブラケット板に、前記第２連結ボルトに対するボルト挿通孔と雌ねじ部とが各別に設けられて、前記第２内筒が前記一対のブラケット板に挟持固定されるよう構成されている請求項１記載の防振装置。
3. 前記第１位置決め部は、前記第１板材の突合わせ端部に形成された第１切欠きから成り、前記第２位置決め部は、前記第２板材の突合わせ端部に形成された第２切欠きから成る請求項１又は２記載の防振装置。

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