JP2013228002A - ブラケット及び防振連結ロッド - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストを抑えつつ防振連結ロッドの耐久性を向上させることを目的とする。
【解決手段】第１防振ブッシュ２０と第２防振ブッシュ３０とを連結する連結部材５０と、連結部材５０に固定される補強部材７０とを備え、連結部材５０は、第１防振ブッシュ２０の外周面に沿って設けられる湾曲部５２と、湾曲部５２の両端部より第１防振ブッシュ２０から離間する方向へ延び、第２防振ブッシュ３０の軸方向に間隔をあけて設けられる一対の連結部５４とを備え、湾曲部５２及び一対の連結部５４が１枚の金属板の曲げ加工により形成されてなり、補強部材７０は、一対の連結部５４に沿って設けられる一対の固定部７２と、一対の固定部７２を連結し第１防振ブッシュ２０の外周面に当接する当接部７４とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば自動車のエンジンを車体に対して防振しながら連結するトルクロッド等として用いることのできる防振連結ロッド及び当該防振連結ロッドにおいて防振ブッシュを保持するブラケットに関するものである。

自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間には、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するためにトルクロッドと称される防振連結ロッドが設けられている。

かかる防振連結ロッド１００として、例えば、図８に示すように、エンジンと車体のいずれか一方に連結される第１防振ブッシュ１０１と、エンジンと車体のいずれか他方に連結される第２防振ブッシュ１０２と、第１防振ブッシュ１０１及び第２防振ブッシュ１０２を保持するブラケット１０３とを備え、ブラケット１０３が、一端部に第１防振ブッシュ１０１を保持する筒状の保持部１０４と、保持部１０４の外周面に固定され他端部に第２防振ブッシュ１０２を保持する一対の連結部１０５とを備えたものが知られている（下記特許文献１参照）。

また、他の防振連結ロッドと１１０して、図９に示すように、一対の防振ブッシュ１１１、１１２の外筒１１３，１１４と連結部１１５とが、一枚の環状金属板をプレス成形して一体に形成され、連結部１１５においてスポット溶接により接合されたものが知られている（例えば、下記特許文献２参照）。

特開２００６−１９４３７０号公報 特開２００８−２６１５号公報

上記特許文献１に記載された防振連結ロッド１００のブラケット１０３では、連結部１０５を保持部１０４に固定するために、連結部１０５の一端部に保持部１０４の外周面に沿って曲がる屈曲部１０５ａが設けられており、この屈曲部１０５ａ近傍において連結部１０５と保持部１０４とが溶接固定されている。そのため、防振連結ロッド１００に振動が入力され第１防振ブッシュ１０１を保持する保持部１０４が変形したときに溶接部分１０６に歪みが集中し易く、溶接部分１０６から破損しやすいという問題がある。

しかも、上記のような防振連結ロッド１００では、一対の連結部１０５の剛性を高めるため、一対の連結部１０５とこれらを連結する補強部１０７とを１枚の金属板の曲げ加工により一体形成する場合があるが、このような場合、金属板の打ち抜きロスが出やすく防振連結ロッド１００の製造コストがかかる問題がある。

上記特許文献２に記載された防振連結ロッド１１０では、スポット溶接により接合する位置が防振ブッシュ１１１，１１２を保持する外筒１１３，１１４の近傍であると、防振連結ロッド１１０に振動が入力され外筒１１３，１１４が変形したときに溶接部分に歪みが集中し易く破損しやすいという問題がある。連結部１０５の外筒１１３，１１４から離れた位置で溶接することで溶接部分に歪みが集中することを抑えることができるものの、防振連結ロッド１１０では外筒１１３，１１４が連結部１１５に向けて開口しているため、防振ブッシュ１１１，１１２の保持力が著しく低下するという問題がある。

本発明は上記の点を考慮してなされたものであり、製造コストを抑えつつ防振連結ロッドの耐久性を向上させることができる防振連結ロッド、及び、第１防振ブッシュ及び第２防振ブッシュを保持するブラケットを提供することを目的とする。

本発明に係るブラケットは、第１防振ブッシュと第２防振ブッシュとを連結する連結部材と、前記連結部材に固定される補強部材とを備え、前記連結部材は、前記第１防振ブッシュの外周面に沿って設けられる湾曲部と、前記湾曲部の両端部より前記第１防振ブッシュから離間する方向へ延び、前記第２防振ブッシュの軸方向に間隔をあけて設けられる一対の連結部とを備え、前記湾曲部及び前記一対の連結部が１枚の金属板の曲げ加工により形成されてなり、前記補強部材は、前記一対の連結部に沿って設けられる一対の固定部と、前記一対の固定部を連結し前記第１防振ブッシュの外周面に当接する当接部とを備えることを特徴とする。

また、上記した本発明のブラケットにおいて、前記湾曲部と前記一対の連結部との間にリブが設けられてもよい。

本発明に係る防振連結ロッドは、第１防振ブッシュと、第２防振ブッシュと、前記第１防振ブッシュと前記第２防振ブッシュとを連結する連結部材と、前記連結部材に固定される補強部材とを備え、前記連結部材は、第１防振ブッシュの外周面の少なくとも一部に沿って設けられる湾曲部と、前記湾曲部の両端部より前記第１防振ブッシュから離間する方向へ延び、前記第２防振ブッシュの軸方向に間隔をあけて設けられる一対の連結部とを備え、前記湾曲部及び前記一対の連結部が１枚の金属板の曲げ加工により形成されてなり、前記補強部材は、前記一対の連結部に沿って設けられる一対の固定部と、前記一対の固定部を連結し前記第１防振ブッシュの外周面に当接する当接部とを備えることを特徴とする。

本発明によれば、コスト安価に防振連結ロッドの耐久性を向上させることができる。

本発明の第１の実施形態に係る防振連結ロッドの部分断面図である。 図１に示す防振連結ロッドの一部切り欠き側面図である。 図１に示す防振連結ロッドのブラケットの斜視図である。 第１の実施形態の変更例に係る防振連結ロッドのブラケットの斜視図である。 第１の実施形態の他の変更例に係る防振連結ロッドのブラケットの斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る防振連結ロッドの一部切り欠き側面図である。 第２の実施形態の変更例に係る防振連結ロッドの一部切り欠き側面図である。 従来例に係る防振連結ロッドの平面図である。 他の従来例に係る防振連結ロッドの平面図である。

（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態について、図面を参照して説明する。

本実施形態の防振連結ロッド１０は、自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間に組付けられて、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するトルクロッドである。

この防振連結ロッド１０は、図１及び図２に示すように、エンジンと車体のいずれか一方、例えば車体側に連結される第１防振ブッシュ２０と、エンジンと車体のいずれか他方、例えばエンジン側に連結される第２防振ブッシュ３０と、第１防振ブッシュ２０と第２防振ブッシュ３０とを保持するブラケット４０とを備える。

第１防振ブッシュ２０は、円筒状の第１外筒２１と、第１外筒２１内に軸平行かつ同軸状に配置された第１内筒２２と、第１外筒２１及び第１内筒２２の間に介設されたゴム弾性体からなる第１ゴム状弾性体２３とから構成されており、本実施形態では、第１内筒２２が車体側に不図示のボルトを介して連結固定される。

第２防振ブッシュ３０は、円筒状の第２外筒３１と、第２外筒３１内に軸平行かつ同軸状に配置された第２内筒３２と、第２外筒３１及び第２内筒３２の間に介設されたゴム弾性体からなる第２ゴム状弾性体３３とから構成されている。本実施形態において、第２防振ブッシュ３０は、第２内筒３２がブラケット４０にボルト４１を介して連結固定されるとともに、第２外筒３１がエンジン側に固定されるエンジン側ブラケット３５に設けられた筒部３６に圧入されることで、車体側に連結固定される。

ブラケット４０は、図１〜図３に示すように、第１防振ブッシュ２０と第２防振ブッシュ３０とを連結する連結部材５０と、連結部材５０に固定される補強部材７０とを備える。

連結部材５０は、第１防振ブッシュ２０を外側から保持する湾曲部５２と、湾曲部５２から一体に設けられ第２防振ブッシュ３０を保持する一対の連結部５４とを備え、湾曲部５２と一対の連結部５４とが細長い略矩形状の１枚の金属板の曲げ加工により一体に形成されている。

湾曲部５２は、第１外筒２１の外周面の一部に沿う円弧状をなしており、周方向の両端部より第１防振ブッシュ２０から離間する方向へ一対の連結部５４が延出している。一対の連結部５４は、第１防振ブッシュ２０の軸方向から見た平面視において互いに平行な直線状をなしており、第２外筒３１及び第２内筒３２の軸方向に間隔をあけて対向して設けられている。

一対の連結部５４の対向間隔は、湾曲部５２の直径（つまり、第１外筒２１の直径）より小さく設けられており、一対の連結部５４と湾曲部５２との境界部分が、湾曲部５２に近づくほど外向き（つまり、対向する連結部５４が互いに離れる方向）に曲がり、一対の連結部５４から湾曲部５２が一体に設けられている。

一対の連結部５４の先端部は、第２防振ブッシュ３０を固定するためのボルト４１を挿通するボルト孔５６が対向して穿設され、一方の連結部５４にはボルト４１と螺合するナット５８が固定されている。そして、一対の連結部５４に第２防振ブッシュ３０の第２内筒３２を挟持させた状態でボルト４１がボルト孔５６及び第２内筒３２の中空部を挿通されナット５８に螺合することで、第２防振ブッシュ３０が一対の連結部５４の他端部に保持される。

なお、図４に示すように、湾曲部５２と一対の連結部５４と跨って補強リブ５５を設け連結部材５０の高剛性化を図ってもよく、この補強リブ５５は湾曲部５２と一対の連結部５４とを成形するプレス成形により同時に形成してもよい。

補強部材７０は、連結部材５０に固定され連結部材５０の剛性を高め補強するものであって、一対の連結部５４の対向面に沿って設けられる一対の固定部７２と、一対の固定部７２を連結する当接部７４とを備え、一対の固定部７２と当接部７４とが略矩形状の１枚の金属板の曲げ加工により一体に形成されている。

補強部材７０は、一対の固定部７２の一端部（第２防振ブッシュ側端部）が、連結部材５０の一対の連結部５４に溶接部６０を介して溶接固定され、一対の固定部７２の他端部（第１防振ブッシュ側端部）に当接部７４が一体に設けられている。当接部７４は、連結部材５０の湾曲部５２の周方向に開口する部分において第１防振ブッシュ２０の第１外筒２１の外周面に沿う円弧状をなしており、当接部７４と湾曲部５２との間に第１防振ブッシュ２０の第１外筒２２が圧入され、第１防振ブッシュ２０がブラケット４０に保持固定される。

なお、図５に示すように、一対の固定部７２及び当接部７４に一体に設けられた補強部７５によって補強部材７０の剛性を高めて圧入された第１防振ブッシュ２０の保持力を向上させてもよい。

以上のような本実施形態の防振連結ロッド１０のブラケット４０では、第１防振ブッシュ２０を保持する湾曲部５２から径方向外方に突出する連結部５４と、この連結部５４に沿って設けられた固定部７２とが溶接部６０によって固定され、連結部材５０において第１防振ブッシュ２０の第１外筒２１と接触する部分や、連結部５４と湾曲部５２との境界部分近傍を避けて連結部材５０に補強部材７０を固定する溶接部６０が設けられている。そのため、防振連結ロッド１０に振動が入力され第１防振ブッシュ２０を保持する湾曲部５２や補強部材７０の当接部７４に歪みが生じても、その歪みが溶接部６０に集中しにくくなり、ブラケット４０の耐久性を大幅に向上させることができる。

しかも、本実施形態では、連結部材５０の湾曲部５２と補強部材７０の当接部７４との間に第１防振ブッシュ２０が圧入されると、補強部材７０には、第２防振ブッシュ３０へ向けて連結部材５０の連結部５４の延びる方向に沿った力が作用することになり、固定部７２を連結部５４から引き離す方向の力がほとんど作用することがないため、第１防振ブッシュ２０の圧入時に溶接部６０が破損しにくく、ブラケット４０の耐久性を大幅に向上させることができる。

また、本実施形態では、連結部材５０と、補強部材７０とが別部材で構成されているため、連結部材５０の湾曲部５２に対する補強部材７０の当接部７４の位置を連結部５４の延びる方向に沿って変更することで、言い換えれば、補強部材７０の当接部７４の位置を湾曲部５２の中心位置に近接離隔されることで、第１防振ブッシュ２０を圧入する際の締め代を調整することができ、第１防振ブッシュ２０の保持力を高めることができる。

更にまた、本実施形態では、ブラケット４０を構成する連結部材５０及び補強部材７０が、略矩形状の１枚の金属板の曲げ加工により成形されているため、金属板の打ち抜き形状を単純化し金属板の打ち抜きロスを抑えることができ、防振連結ロッド１００の製造コストを抑えることができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について、図面を参照して説明する。

本実施形態の防振連結ロッド１０では、ブラケット４０を構成する連結部材５０の湾曲部５２にフランジ部５３が設けられている点で上記した第１の実施形態と相違する。

詳細には、図６に示すように、湾曲部５２における第１防振ブッシュ２０の軸方向一端部には、径方向内方に向けて突出するフランジ部５３が設けられている。フランジ部５３には、湾曲部５２に圧入された第１防振ブッシュ２０の第１外筒２１の軸方向一端が当接しており、軸方向一端から第１防振ブッシュ２０が脱落するのを防止する。フランジ部５３は、湾曲部５２の周方向の全域に設けてもよく、また、周方向の一部に設けてもよい。

このようなフランジ部５３を形成するには、第１外筒２１よりも湾曲部５２の軸方向に沿った長さを長く設け、連結部材５０の湾曲部５２と補強部材７０の当接部７４との間に第１防振ブッシュ２０を圧入した後、第１外筒２１よりはみ出た部分を径方向内方へかしめることで、フランジ部５３を形成することができる。

なお、軸方向一端から第１防振ブッシュ２０が脱落するのを防止するために、湾曲部５２にフランジ部５３を設ける場合について説明したが、図７に示すように、第１外筒２１の軸方向一端に径方向外方に向けて突出するフランジ部２４を設け、連結部材５０の湾曲部５２と補強部材７０の当接部７４との間に第１防振ブッシュ２０を圧入した後、第１外筒２１に設けられたフランジ部２４を湾曲部５２に当接させてもよい。

その他の構成は第１の実施形態と同様であり、同様の作用効果が奏される。

１０…防振連結ロッド ２０…第１防振ブッシュ ２１…第１外筒
２２…第１内筒 ２３…第１ゴム状弾性体 ２４…フランジ部
３０…第２防振ブッシュ ３１…第２外筒 ３２…第２内筒
３３…第２ゴム状弾性体 ３５…エンジン側ブラケット ３６…筒部
４０…ブラケット ４１…ボルト ５０…連結部材
５２…湾曲部 ５３…フランジ部 ５４…連結部
５５…補強リブ ５６…ボルト孔 ５８…ナット
６０…溶接部 ７０…補強部材 ７２…固定部
７４…当接部 ７５…補強部

Claims (3)

1. 第１防振ブッシュと第２防振ブッシュとを連結する連結部材と、前記連結部材に固定される補強部材とを備え、
   前記連結部材は、前記第１防振ブッシュの外周面に沿って設けられる湾曲部と、前記湾曲部の両端部より前記第１防振ブッシュから離間する方向へ延び、前記第２防振ブッシュの軸方向に間隔をあけて設けられる一対の連結部とを備え、前記湾曲部及び前記一対の連結部が１枚の金属板の曲げ加工により形成されてなり、
   前記補強部材は、前記一対の連結部に沿って設けられる一対の固定部と、前記一対の固定部を連結し前記第１防振ブッシュの外周面に当接する当接部とを備えることを特徴とするブラケット。
2. 前記湾曲部と前記一対の連結部との間にリブが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のブラケット。
3. 第１防振ブッシュと、第２防振ブッシュと、前記第１防振ブッシュと前記第２防振ブッシュとを連結する連結部材と、前記連結部材に固定される補強部材とを備え、
   前記連結部材は、第１防振ブッシュの外周面の少なくとも一部に沿って設けられる湾曲部と、前記湾曲部の両端部より前記第１防振ブッシュから離間する方向へ延び、前記第２防振ブッシュの軸方向に間隔をあけて設けられる一対の連結部とを備え、前記湾曲部及び前記一対の連結部が１枚の金属板の曲げ加工により形成されてなり、
   前記補強部材は、前記一対の連結部に沿って設けられる一対の固定部と、前記一対の固定部を連結し前記第１防振ブッシュの外周面に当接する当接部とを備えることを特徴とする防振連結ロッド。

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