JP2006192459A - ベルト用エレメントおよびその成形方法およびベルト - Google Patents

Abstract

【課題】 複数のプーリに無端状のベルトを巻き掛けた場合に、非巻き掛け領域におけるベルトの形態安定性の低下を抑制する。
【解決手段】 厚さ方向に積層されるエレメントであって、首部および頭部および胴部と、頭部に設けられた係合凹部および係合凸部とを有するエレメントを、金属製の板状材料をプレス加工して製造する場合に、板状材料をプレス加工して係合凹部および係合凸部を形成し、かつ、その板状材料における係合凹部および係合凸部を含む領域を打ち抜いてエレメントを製造するベルト用エレメントの成形方法において、板状材料のうちエレメントとして打ち抜かれることが予定される領域内であって、エレメントにおける頭部と胴部との間に相当する部位に凹部を形成する第１の工程と、凹部が形成された板状材料をプレス加工して、係合凹部および係合凸部を形成する第２の工程とを備えている。
【選択図】 図１

Description

この発明は、複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するエレメントおよびエレメントの成形方法およびベルトに関し、特に、板状材料をプレス加工して製造されるエレメントおよびその成形方法およびベルトに関するものである。

一般に、回転部材同士の間で動力の伝達をおこなう場合に用いる変速機としては、有段変速機および無段変速機が知られており、無段変速機としてはベルト式無段変速機およびトロイダル式無段変速機などが知られている。このうち、ベルト式無段変速機は、ベルトとプーリとを使用して変速比を無段階に変化させる変速機である。このベルトは、多数の板状のエレメントをその板厚方向に重ね合わせて環状に配置し、エレメント同士が分離しないように、可撓性のリングで束ねたものである。このように構成されたベルトが複数のプーリに巻き掛けられ、一方のプーリが駆動された場合は、駆動側プーリに接触しているエレメントと、駆動側プーリとの接触部分の摩擦力および駆動側プーリのトルクに応じて、駆動側プーリからエレメントに対して、その積層方向、つまり厚さ方向の圧縮力が加えられる。駆動側プーリに接触しているエレメントに伝達された圧縮力は、プーリに巻き掛けられていない非巻き掛け領域に位置するエレメントを経由して、従動側プーリに接触しているエレメントに伝達される。この従動側プーリに接触しているエレメントに圧縮力が伝達されると、そのエレメントと従動側プーリとの接触部分の摩擦力および圧縮力に応じて、駆動側プーリを回転させようとするトルクが発生する。このようにして、駆動側プーリと従動側プーリとの間で、ベルトを介して動力伝達がおこなわれる。

このようなベルトを構成するエレメント、およびエレメントの製造方法の一例が、特許文献１に記載されている。この特許文献１に記載されたエレメントには、エレメントを相互に位置決めするためのノーズおよびホールが形成されている。具体的には、エレメントの板厚方向の一方の側面を突出させたノーズが形成されているとともに、板厚方向の他方の側面を窪ませたホールが形成されている。各エレメントのノーズは、隣接するエレメントのホールに係合し、これにより各エレメントが互いに位置決めされるようになっている。

一方、特許文献１においては、各エレメントは板厚方向に重ね合わされるため、重ね面の平面度や平行度を確保する必要があるとしている。そこで、特許文献１に記載されたエレメントの成形工程は、板状素材の一部に板状素材の他部よりも板厚が小さい凹部を成型する薄肉化工程と、凹部の中央付近をプレス加工して、ノーズおよびホールを一体成形するためのプレス工程とを備えている。つまり、薄肉化工程において、板状素材の一部に凹部を設けた後、プレス工程において、ノーズおよびホールを一体成形しているため、ノーズの周囲に形成される膨出部の膨出長さを小さくすることができ、これにより、エレメントの重ね面の平面度を向上させることができるとされている。なお、無段変速機用のベルトのエレメントおよびエレメントの成形方法は、下記の特許文献２，３にも記載されている。
特開２００３−２４７６０５号公報 実開昭６３−２４４３７号公報 特開２００１−５０３５３号公報

前述したように、ベルト式無段変速機においては、駆動側プーリのトルクが、エレメントの圧縮力に変換され、そのエレメントの圧縮力が従動側プーリでトルクに変換される。ここで、ベルトにおける駆動側プーリと従動側プーリとの間に位置する非巻き掛け領域での動力損失を抑制するため、非巻き掛け領域ではベルトの形態が安定していることが望ましい。しかしながら、特許文献１に記載された成形方法でエレメントを成形した場合、エレメントの重ね面の平面度が向上するため、非巻き掛け領域ではベルトが略直線状の形態となり、外力に対するベルトの形態安定性が低下する恐れがあった。

この発明は上記の事情を背景としてなされたものであり、複数のプーリに無端状のベルトを巻き掛けた場合に、非巻き掛け領域におけるベルトの形態安定性の低下を抑制することの可能なベルト用エレメントおよびその成形方法およびベルトを提供することを目的としている。

上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するために、厚さ方向に多数積層されるエレメントであって、前記プーリ同士の間で動力を伝達する場合に前記厚さ方向に圧縮力が加えられる胴部と、この胴部よりも前記ベルトの内外周方向で外側に設けられた頭部と、この頭部と前記胴部とを接続する首部と、前記頭部に設けられ、かつ、前記厚さ方向に窪んだ係合凹部および厚さ方向に突出した係合凸部とを有するエレメントを、金属製の板状材料をプレス加工して製造する場合に、前記板状材料をプレス加工して係合凹部および係合凸部を形成し、かつ、その板状材料における係合凹部および係合凸部を含む領域を打ち抜いて前記エレメントを製造する工程を備えたベルト用エレメントの成形方法において、前記板状材料のうち前記エレメントとして打ち抜かれることが予定される領域内であって、打ち抜き後のエレメントにおける前記頭部と前記胴部との間に相当する部位に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成する第１の工程と、この第１の工程で前記凹部が形成された板状材料をプレス加工して、前記係合凹部および係合凸部を形成する第２の工程とを備えていることを特徴とするものである。

請求項２の発明は、請求項１の構成に加えて、前記凹部は、打ち抜き後のエレメントに窪みとして残存することを特徴とするものである。

請求項３の発明は、請求項１または２の構成に加えて、前記エレメントであって、前記ベルトの幅方向における略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが接続されており、前記胴部であって、前記エレメントの厚さ方向における一方の表面に、隣り合うエレメント同士が接触して相対回転する場合の支点となるロッキングエッジが形成されており、このロッキングエッジは、前記ベルトの幅方向に略直線状に設けられていることを特徴とするものである。

請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの構成に加えて、前記ベルトの幅方向で略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが前記首部により接続される構成を前記エレメントが有しており、前記第１の工程では、前記板状材料における前記首部に相当する部位に、前記凹部が形成されることを特徴とするものである。

請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの構成に加えて、前記第１の工程では、前記頭部と前記胴部との間に相当する部位のみに、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成することを特徴とするものである。

請求項６の発明は、複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するために、厚さ方向に多数積層されるエレメントであって、前記プーリ同士の間で動力を伝達する場合に前記厚さ方向に圧縮力が加えられる胴部と、この胴部よりも前記ベルトの内外周方向で外側に設けられた頭部と、この頭部と前記胴部とを接続する首部と、前記頭部に設けられ、かつ、前記厚さ方向に窪んだ係合凹部および厚さ方向に突出した係合凸部とを有するベルト用エレメントにおいて、金属製の板状材料のうち前記頭部と前記胴部との間に相当する部位に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成した後、前記板状材料をプレス加工して形成された前記係合凹部および係合凸部を有することを特徴とするベルト用エレメントである。

請求項７の発明は、請求項６の構成に加えて、前記凹部は、前記係合凹部および係合凸部の成形後のエレメントに窪みとして残存することを特徴とするものである。

請求項８の発明は、請求項６または７の構成に加えて、前記金属製の板状材料のうち前記頭部と前記胴部との間に相当する部位のみに、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部が形成されることを特徴とするものである。

請求項９の発明は、請求項６ないし８のいずれかの構成に加えて、前記エレメントであって、前記ベルトの幅方向における略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが接続されており、前記胴部であって、前記エレメントの厚さ方向における一方の表面に、隣り合うエレメント同士が接触して相対回転する場合の支点となるロッキングエッジが形成されており、このロッキングエッジは、前記ベルトの幅方向に略直線状に設けられていることを特徴とするものである。

請求項１０の発明は、請求項６ないし９のいずれかに記載されたベルト用エレメントを厚さ方向に複数積層し、積層された複数のベルト用エレメント同士をフープで接続して環状に構成されたことを特徴とするベルトである。

請求項１の発明によれば、第１の工程では、凹部を有する板状材料が成形される。この板状材料を第２の工程でプレス加工して、エレメントの頭部に相当する部位に係合凹部および係合凸部を成形すると、凹部の容積を狭めるように材料の一部が流動する。このため、胴部側に向けて材料が流動することを抑制できる。したがって、製造されるエレメントにおける胴部の厚さが増加することを抑制できる。つまり、エレメントを積層してベルトを構成した場合、ベルトの内外周方向で、厚肉化される領域を頭部側に限定することができる。このため、プーリからエレメントに動力が伝達されて、胴部に圧縮力が加えられた場合に、プーリにベルトが巻き掛けられていない領域では、エレメント同士の厚さ方向の中心線が、ベルトの内側で交差するように、ベルトが外側に向けて湾曲する。その結果、プーリにベルトが巻き掛けられていない領域が、ベルトの内外周方向で、外力に対する形態安定性（形態保持力）が強められる。

請求項２の発明によれば、請求項１の発明と同様の効果を得られる他に、ベルトをプーリに巻き掛けた場合に、エレメントに残存している窪みで潤滑油を保持することができる。

請求項３の発明によれば、請求項１または２の発明と同様の効果を得られる他に、板状材料をプレス加工して、係合凹部および係合凸部を形成する場合に、エレメントに設けられた首部を経由して、材料が胴部側に流動することを抑制できる。このため、ベルトをプーリに巻き掛けた場合、巻き掛け領域では、エレメント同士はロッキングエッジを支点として、ベルトの幅方向における略全域に亘って接触する。したがって、駆動側プーリからエレメントに圧縮力が加えられる場合に、ベルトの幅方向の全域に亘って均一に圧縮力が加えられる。このため、ベルトの幅方向の全域に亘って、エレメント同士の間で反力が生じ、ベルトの移動方向で後方に向けてエレメントが変形することを回避できる。また、従動側プーリ側では、ベルトの幅方向の全域に亘り、エレメント同士の間で圧縮力が生じる。このため、ベルトの移動方向で前方に向けてエレメントが変形することを回避できる。このように、いずれの場合においても、ベルトの幅方向で、頭部と胴部を接続するエレメントの略中央に応力が集中することを回避でき、エレメントの耐久性の低下を抑制できる。

請求項４の発明によれば、請求項１ないし３のいずれかの発明と同様の効果を得られる他に、頭部と胴部を接続する首部に応力が集中することを回避でき、エレメントの耐久性の低下を抑制できる。また、請求項５の発明においても、請求項１ないし４のいずれかと同様の効果を得られる。

請求項６の発明によれば、エレメントのプレス加工工程で、頭部に相当する部位に係合凹部および係合凸部を成形する場合に、凹部の容積を狭めるように材料の一部が流動する。このため、胴部側に向けて材料が流動することを抑制できる。したがって、製造されたエレメントにおける胴部の厚さが増加することを抑制できる。つまり、エレメントを積層してベルトを構成した場合、ベルトの内外周方向で、厚肉化される領域を頭部側に限定することができる。このため、プーリからエレメントに動力が伝達されて、胴部に圧縮力が加えられた場合に、プーリにベルトが巻き掛けられていない領域では、エレメント同士の厚さ方向の中心線が、ベルトの内側で交差するように、ベルトが外側に向けて湾曲する。その結果、プーリにベルトが巻き掛けられていない領域が、ベルトの内外周方向で、外力に対する形態安定性（形態保持力）が強められる。

請求項７の発明によれば、請求項６の発明と同様の効果を得られる他に、ベルトをプーリに巻き掛けた場合に、エレメントに残存している窪みで潤滑油を保持することができる。また、請求項８の発明においても、請求項６または７の発明と同様の効果を得られる。

請求項９の発明によれば、請求項６ないし８の発明と同様の効果を得られる他に、ベルトをプーリに巻き掛けた場合、巻き掛け領域では、エレメント同士はロッキングエッジを支点として、ベルトの幅方向における略全域に亘って接触する。したがって、駆動側プーリからエレメントに圧縮力が加えられる場合に、ベルトの幅方向の全域に亘って均一に圧縮力が加えられる。このため、ベルトの幅方向の全域に亘って、エレメント同士の間で反力が生じ、ベルトの移動方向で後方に向けてエレメントが変形することを回避できる。また、従動側プーリ側では、ベルトの幅方向の全域に亘り、エレメント同士の間で圧縮力が生じる。このため、ベルトの移動方向で前方に向けてエレメントが変形することを回避できる。このように、いずれの場合においても、ベルトの幅方向で、頭部と胴部を接続するエレメントの略中央に応力が集中することを回避でき、エレメントの耐久性の低下を抑制できる。

また、請求項１０の発明に対応するベルトによれば、請求項６ないし９のいずれかの発明と同様の効果を得られる。

つぎに、この発明を図面を参照しながら具体的に説明する。図２および図３は、車両用のベルト式無段変速機１の一例を示す概念図である。ベルト式無段変速機１は、駆動力源（図示せず）側に連結されたプライマリプーリ２と、車輪（図示せず）側に連結されたセカンダリプーリ３とを有している。駆動力源としては、エンジンおよびモータ・ジェネレータのうちの少なくとも一方を用いることが可能である。プライマリプーリ２は、回転軸４と一体回転し、かつ、回転軸４の軸線方向に移動不可能な固定体５と、回転軸４と一体回転し、かつ、回転軸４の軸線方向に移動可能な可動体６とを有している。この固定体５には環状の接触面５Ａが形成され、可動体６には環状の接触面６Ａが形成されている。そして、接触面５Ａと接触面６Ａとの間に、Ｖ字形状のベルト取付溝７が形成されている。

一方、セカンダリプーリ３は、回転軸８と一体回転し、かつ、回転軸８の軸線方向に移動不可能な固定体９と、回転軸８と一体回転し、かつ、回転軸８の軸線方向に移動可能な可動体１０とを有している。この固定体９には環状の接触面９Ａが形成され、可動体１０には環状の接触面１０Ａが形成されている。そして、接触面９Ａと接触面１０Ａの間に、Ｖ字形状のベルト取付溝１１が形成されている。そして、図示しないアクチュエータにより、可動体６，１０をそれぞれ軸線方向に動作させることにより、ベルト取付溝７，１１の幅をそれぞれ調整することができるように構成されている。

上記のように構成されたプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に、動力伝達用無端ベルト（以下、ベルトと略記する）１２が巻き掛けられている。このベルト１２は、無端状、言い換えれば環状に構成されており、このベルト１２の構成を具体的に説明する。ベルト１２は、無端状（環状）のキャリア１３と、キャリア１３の円周方向の全域に亘って取り付けた多数のエレメント１４とを有している。キャリア１３は、可撓性の金属材料により構成された環状体（図示せず）を、内外周に複数積層して構成されている。各エレメント１４は金属材料により構成されており、ベルト１２の円周方向で隣り合うエレメント１４同士が接触するように、かつ、エレメント１４同士が厚さ方向に積層されている。この実施例において、エレメント１４の厚さ方向と、エレメント１４の積層方向とは、技術的にほぼ同じ意味を有している。ここで、エレメント１４を構成する金属材料としては、例えば、鉄（Ｆｅ）、炭素工具鋼（ＳＫ）、合金工具鋼（ＳＫＳ）などを用いることが可能である。以下、エレメントの実施例を順次説明する。

まず、この発明のエレメント構成例を、図４および図５に示すエレメントに基づいて説明する。図４はエレメント１４の正面図、図５はエレメント１４の側面図である。この図４における左右方向がベルト１２の幅方向に相当する。便宜上、図４におけるエレメント１４の左右方向を、エレメント１４の幅方向と呼び、図４におけるベルト１２の上下方向を、ベルト１２の内外周方向またはエレメント１４の高さ方向（上下方向）と呼ぶ。このエレメント１４には、その高さ方向に胴部１５および首部１６および頭部１７が設けられている。具体的には、ベルト１２の外周側に頭部１７が位置しており、ベルト１２の内周側に胴部１５が位置しており、頭部１７と胴部１５とが首部１６により接続されている。また、エレメント１４の厚さ方向の表裏面を構成する第１の接触面１８および第２の接触面１９が形成されている。さらに、第１の接触面１８および第２の接触面１９は、共に、胴部１５および首部１６および頭部１７に亘って形成されているとともに、第２の接触面１９は略平坦に構成されている。

前記頭部１７であって第１の接触面１８には、エレメント１４の厚さ方向、つまり、図５で左右方向の突出量を有するディンプル（突出部）２０が形成されている。図４に示すように、エレメント１４を正面から見た場合におけるディンプル２０の形状は略円形となっている。これに対して、頭部１７であって第２の接触面１９には、エレメント１４の厚さ方向、つまり、図４の左右方向の深さを有するホール（窪み）２１が形成されている。エレメント１４を背面から見た場合におけるホール２１の形状は略円形となっている。そして、ホール２１の容積は、ディンプル３０の体積よりも大きく構成されている。この実施例では、ホール２１の内径がディンプル２０の外径よりも大きく設定されている。

また、ベルト１２の幅方向において、頭部１７の幅は胴部１５の幅よりも狭く、かつ、首部１６の幅よりも広く設定されている。このような胴部１５の幅、および首部１６の幅、および頭部１７の幅の対応関係により、ベルト１２の幅方向において、首部１６の両側、言い換えれば、エレメント１４の高さ方向において、胴部１５と頭部１７との間に、２つのキャリア収容部２２が形成されている。この２つのキャリア収容部２２に前記キャリア１３がそれぞれ配置されている。また、首部１６であって、第１の接触面１８に臨む領域には窪み２７が形成されている。エレメント１４の側面から見た場合における窪み２７の形状は略四角形に構成されている。さらに窪み２７は、エレメント１４の幅方向で首部１６の全域に亘って、略直線状の溝として構成されている。

一方、前記胴部１５には、第１の接触面１８に連続する傾斜面２３が形成されている。また、胴部１５であって、傾斜面２３の下方には段部８０を隔てて平坦面８１が形成されている。図５に示すように、エレメント１４の厚さは、エレメント１４の下方であるほど、つまり、傾斜面２３が段部８０に近づくことに伴い、厚さが減少するように、傾斜面２３の向きが設定されている。そして、第１の接触面１８と傾斜面２３との境界部分に、エレメント１４の幅方向に沿って略直線状に延ばされたロッキングエッジ２４が形成されている。なお、エレメント２４であって、段部８０よりも下方の部分の厚さｔ３は、段部８０よりも上方の部分の厚さｔ１および厚さｔ２のいずれよりも薄く設定されている。厚さｔ１，ｔ２の意味については後述する。そして、エレメント１４における幅方向の両端には、接触面２６が形成されている。接触面２６は、図４でエレメント１４の下側に向かうことにともない、エレメント１４の幅が狭められる方向に傾斜している。

上記のように構成された多数のエレメント１４をキャリア１３の円周方向に積層して、隣り合うエレメント１４同士の間で、ディンプル２０をホール２１内に進入させ、ベルト１２が構成される。このベルト１２がプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けられた場合は、エレメント１４の接触面２６が、プライマリプーリ２の接触面５Ａ，６Ａに接触するとともに、セカンダリプーリ３の接触面９Ａ，１０Ａに接触する。

上記のように、ベルト１２がプーリ２，３に巻き掛けられた状態において、駆動力源のトルクが回転軸４に伝達されるとともに、プライマリプーリ２のベルト取付溝７の幅を制御することにより、プライマリプーリ２に対するベルト１２の巻き掛け半径と、セカンダリプーリ３に対するベルト１２の巻き掛け半径との比が変化し、プライマリプーリ２の回転速度とセカンダリプーリ３の回転速度との比、すなわち変速比が制御される。さらに、セカンダリプーリ３のベルト取付溝１１の幅を制御することにより、ベルト１２に対するプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３の挟圧力が調整され、ベルト１２の伝達トルクが制御される。

このベルト１２に加えられる挟圧力、より具体的には各エレメント１４に加えられる挟圧力に応じて、各プーリの接触面５Ａ，６Ａ，９Ａ，１０Ａと、エレメント１４の接触面２６との間で生じる摩擦力が変化する。そして、プライマリプーリ２のトルクおよび前記摩擦力に応じて、ベルト１２の円周方向に各エレメント１４同士を圧縮する荷重が発生するとともに、その圧縮荷重が各エレメント１４を経由してセカンダリプーリ３に伝達されて、セカンダリプーリ３が回転する。このようにして、プライマリプーリ２のトルクがベルト１２を経由してセカンダリプーリ３に伝達され、セカンダリプーリ３のトルクが車輪に伝達されて、駆動力が発生する。

ところで、ベルト１２による動力伝達時において、図３に示すように、ベルト１２が各プーリに巻き掛かっていない非巻き掛け領域Ｃ１においては、隣り合うエレメント１４同士で、第１の接触面１８と第２の接触面２１とが接触（密着）した状態で、各エレメント１４が積層方向に略直線状に移動（平行移動）する。これに対して、図３に示すように、ベルト１２がプライマリプーリ２に巻き掛かっている巻き掛け領域Ｃ２では、図５に示すように、各エレメント１４は略円弧状の軌跡で移動する。また、図３に示すように、ベルト１２がセカンダリプーリ３に巻き掛かっている巻き掛け領域Ｃ３でも、各エレメント１４は略円弧状の軌跡で移動する。

この場合、移動方向の前方に位置するエレメント１４の第２の接触面１９と、移動方向の後方に位置するエレメント１４のロッキングエッジ２４とが接触した状態となる。また、エレメント１４の厚さ方向における中心線同士が交差する。さらに、エレメント１４には段部８０が設けられており、段部８０よりも上方部分の厚さｔ１，ｔ２よりも、段部８０の下方部分の厚さｔ３の方が薄く設定されているとともに、傾斜面２３が設けられているため、エレメント１４同士が、ロッキングエッジ２４および第２の接触面１９以外の箇所でエレメント１４同士が接触することを防止することができる。なお、隣り合うエレメント１４のディンプル２０がホール２１内に位置するため、第１の接触面１８および第２の接触面１９と平行な方向にエレメント１４同士が相対移動することを、常時規制できる。

つぎに、上記のようなベルト１２に用いられるエレメント１４の製造方法を、図１（Ａ），（Ｂ）および図６および図７に基づいて説明する。図６は、エレメント１４を製造する場合に用いる金属製の板状材料５０の平面図、図７は、板状材料５０の端面図である。まず、金属材料より構成される帯状素材（図示せず）を長手方向に搬送するとともに、その帯状部材を成形ローラ（図示せず）の間を通過させることにより、厚さ方向にプレス加工して、図６および図７に示すように、薄肉部５１および厚肉部５２を有する板状材料５０を得る。この薄肉部５１および厚肉部５２の境界部分には、板状材料５０の長手方向に沿って段部５０Ａが形成されている。この薄肉部５１および厚肉部５２を成形する工程と並行して、帯状素材の長手方向に沿って凹部２７Ａが形成される。図６および図７の例では、凹部２７Ａが直線状の溝により構成されている。このように、帯状部材をプレス加工して、薄肉部５１および厚肉部５２および段部５０Ａおよび凹部２７Ａを有する板状材料５０を得る工程が、第１の工程である。このように成形された板状材料５０は、後述する第２工程に移行する前に、一旦、ロール状に巻かれる。

また、図６においては、板状材料５０における切断予想線が二点鎖線で示されており、二点鎖線で取り囲まれた領域１４Ａを、後述の工程によって打ち抜くことにより、エレメント１４が製造される。この図６においては、打ち抜き後のエレメント１４に対応して、頭部１７となる領域１７Ａ、および首部１６となる領域１６Ａ、および胴部１５となる領域１５Ａが、便宜上、示されている。この板状材料５０の幅方向において、領域１７Ａと領域１５Ａとの間に、領域１６Ａが配置されており、この領域１６Ａのみに凹部２７Ａが形成されている。つまり、領域１５Ａおよび領域１７Ａには、凹部２７Ａが形成されない。なお、この図６に示された板状材料５０は、その幅方向に沿って２列の領域１４Ａが設けられている場合を示している。

上記の板状材料５０をプレス加工してエレメント１４を製造する加工装置（成型機またはプレス機または金型）５３の構成を、図１に基づいて説明する。なお、図１においては、便宜上、板状材料５０の幅方向で１列のエレメント１４を打ち抜く場合が示されている。この加工装置５３は、板押え５４とダイス５５とを有している。この板押え５４とダイス５５とが、図１で上下方向に相対移動可能に配置されている。また、板押え５４には、第１の押え面５６および第２の押え面５７が形成されている。第１の押え面５６および第２の押え面５７は共に平坦に構成されており、図１の上下方向において、第１の押え面５６の方が第２の押え面５７よりも上方に位置している。

一方、板押え５５の下方にダイス５５が設けられており、ダイス５５には平坦な支持面５８が形成されている。また、板押え５４には空間Ｂ１が形成されており、空間Ｂ１にはイジェクタ（パンチ）５９が配置されている。このイジェクタ５９は、図１において上下方向に移動可能である。このイジェクタ５９の平面形状は、打ち抜くべきエレメント１４の平面形状と同じ、言い換えれば、領域１４Ａと同じ形状に構成されている。そして、イジェクタ５９であって図１における下面側には、成形面６０が形成されている。この成形面６０は、エレメント１４の第１の接触面１８に対応する平面形状を備えた第１の成形面６１と、第１の成形面６１の領域内に配置された凹部６２と、エレメント１４の傾斜面２３に対応する傾斜面６３と、第１の成形面６１よりも下方に位置する第２の成形面７０とを有している。

一方、ダイス５５には空間Ｃ１が形成されており、空間Ｃ１には上下方向に移動可能な逆押え６５が設けられている。逆押え６５の平面形状は、エレメント１４の平面形状と同じに構成されている。また、逆押え６５の上面には、成形面６６が形成されており、成形面６６は、平坦面６７と、平坦面６７から上向きに突出された突出部６８とを有している。突出部６８は凹部６２と対向する位置に配置されている。そして、突出部６８の体積は凹部６２の容積よりも大きく構成されている。ここで、突出部６８の体積とは、平坦面６７を基準とする体積であり、凹部６２の容積とは、第１の成形面６１を基準とする容積である。なお、板押え５４およびダイス５５およびイジェクタ５９および逆押え６５を、それぞれ図１で上下方向に相対移動させるアクチュエータ、例えば油圧制御機構（図示せず）が設けられている。

つぎに、板状材料５０をプレス加工してエレメント１４を製造する第２の工程を説明する。まず、第１の工程で板状材料５０を成形した後、板状材料５０はロール状に巻かれているため、ロールから板状材料５０を長手方向に繰り出す。そして、板状材料５０を板押え５４とダイス５５との間に配置し、板状材料５０の一方の面をダイス５５の支持面５８に接触させ、板押え５４の第１の押え面５６とダイス５５とにより厚肉部５２を挟み、第２の押え面５７とダイス５５とにより薄肉部５１を挟む。このように、板状材料５０を板押え５４およびダイス５５の間に配置した場合に、図１の左右方向で、イジェクタ５９の凹部６２と傾斜面６３との間に凹部２７Ａが位置している。

その後、逆押え６５に、図１（Ｂ）で上向きの荷重を加えるとともに、イジェクタ５９に、図１（Ｂ）で下向きの荷重を加える。ここで、イジェクタ５９に加えられる荷重の方が、逆押え６５に加えられる荷重よりも高く設定される。すると、板状材料５０であって、突出部６８に相当する部位が、イジェクタ５９の凹部６２に向けて膨出して、ディンプル２０およびホール２１が成形されるとともに、イジェクタ５９の傾斜面６３と、逆押え６５の平坦面６７とにより、板状材料５０の厚肉部５２が挟み付けられて、板状材料５０に傾斜面２３およびロッキングエッジ２４が成形される。

以上のように、この実施例においては、第１の工程では、凹部２７Ａを有する板状材料５０を成形する。また、第２の工程では、凹部２７Ａが形成された板状材料５０を加工装置５３でプレス加工およびせん断加工して、エレメント１４を製造している。また、この実施例においては、ホール２１を形成する突出部６８の体積の方が、ディンプル２０を形成する凹部６２の容積よりも大きく構成されている。このため、板状材料５０をプレス加工してホール２１およびディンプル２０を成形する場合に、突出部６８の体積と凹部６２の容積との差に対応する分の材料が、突出部６８および凹部６２の周囲へ向けて流動する。このように流動する材料のうち、図１（Ｂ）で右側、つまり、傾斜面６３側に向けて流動する材料の流動経路に、前工程で形成した凹部２７Ａが配置されているため、凹部２７Ａの容積を狭めるように材料が流動する。

すると、ディンプル２０およびホール２１を成形するために板状材料５０に加えられた加圧力で流動する材料の流動が、図６に示す首部１６に相当する領域１６Ａの途中、より具体的には、凹部２７Ａで堰き止められる。したがって、ディンプル２０およびホール２１を成形するために板状材料５０に加えられた加圧力で流動する材料が、胴部１５を形成する領域１５Ａに進入することを抑制できる。このような成形加工と並行して、イジェクタ５９および逆押え６５が、板押え５４およびダイス５５に対して、図１（Ｂ）で示すように下降することにより、板状材料５０における切断予想線にせん断荷重が加えられて、板状材料５０からエレメント１４が打ち抜かれる。

以上のように、この実施例においては、まず、凹部２７Ａを有する板状材料５０を製造し、その後、板状材料５０をプレス加工して、ディンプル２０およびホール２１およびロッキングエッジ２４などを有するエレメント１４を製造する工程を採用している。このため、エレメント１４の首部１６および胴部１５であって、図４で窪み２７よりも下方の領域に相当する第１の接触面１８が、材料の流動により膨出することがない。言い換えれば、第１の接触面１８であって、窪み２７とロッキングエッジ２４との間の平面度を確保できる。したがって、首部１６および胴部１５であって、図５で窪み２７よりも下方の領域における厚さｔ１が増加することを抑制できる。より具体的には、首部１６および頭部１７であって、窪み２７よりも図５で上方の領域における厚さｔ２よりも、厚さｔ１を小さくすることが可能である。

このように、厚さｔ２よりも厚さｔ１の方が小さく設定されたエレメント１４を厚さ方向に積層してベルト１２を構成し、このベルト１２をプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けた場合、ベルト１２の内外周方向で、エレメント１４であって厚さｔ２を有する領域が、エレメント１４であって厚さｔ１を有する領域の外側に位置することとなる。このため、プライマリプーリ２とセカンダリプーリ３との間で動力伝達をおこなう場合、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３の間に相当する非巻き掛け領域Ｃ１においては、エレメント１４同士の間に圧縮力が加えられて、エレメント１４の厚さ方向の中心線（図示せず）同士が交差する姿勢となる。より具体的には、ベルト１２が外側に僅かに湾曲する方向にエレメント１４同士の姿勢が保たれる。したがって、ベルト１２であって、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３の間に相当する非巻き掛け領域Ｃ１においては、外側からベルト１２に加わる外力に対する形態保持力が高まり、ベルト１２としての形状安定性が向上する。したがって、外乱によって、ベルト１２で弦振動が生じることを抑制できる。

一方、巻き掛け領域Ｃ２，Ｃ３においては、ベルト１２が円弧状の軌跡で回転（移動）する。また、プライマリプーリ２からセカンダリプーリ３に動力を伝達する場合は、プライマリプーリ２の接触面５Ａ，６Ａと、エレメント１４の接触面２６との接触部分に生じる摩擦力、およびプライマリプーリ２のトルクに応じて、各エレメント１２に圧縮力が加えられる。一方、セカンダリプーリ３においては、セカンダリプーリ３の接触面９Ａ，１０Ａと、エレメント１４の接触面２６との接触部分に生じる摩擦力、およびエレメント１２同士の圧縮力に応じて、セカンダリプーリ３でトルクが生じる。

ところで、前述のように、エレメント１４の成形工程において、ディンプル２０およびホール２１を形成する場合の加圧力で、材料が図５で窪み２７よりも下方に流動することが抑制されているため、首部１６であって窪み２７よりも下方の領域の肉厚化が回避されている。このため、ベルト１２の巻き掛け領域Ｃ２，Ｃ３で、ベルト１２のエレメント１４が円弧状の軌跡で回転（移動）する場合に、エレメント１４の幅方向の全域でロッキングエッジ２４が、他のエレメント１４に線接触する。このため、プライマリプーリ２側においては、エレメント１４同士の間で、上記の圧縮力に応じた反力が、エレメント１４における幅方向の全域に亘って均一に発生する。つまり、エレメント１４が、エレメント１４の移動方向で後方に向けて湾曲するように変形することが抑制される。

特に、加速要求が増して、駆動力源からプライマリプーリ２に伝達されるトルクが高くなるとともに、ベルト式無段変速機１の変速比が大きくなって、プライマリプーリ２におけるベルト１２の巻き掛かり径が小さくなり、プライマリプーリ２に接触するエレメント１４の数が少なくなった場合は、個々のエレメント１４で受ける圧縮力（荷重）が大きくなるが、このような場合でも、エレメント１４の弾性変形を抑制できる。これに対して、セカンダリプーリ３側においては、上記の圧縮力が、エレメント１４における幅方向の全域に亘って均一に発生する。つまり、エレメント１４が、エレメント１４の移動方向で前方に向けて湾曲するように弾性変形することが抑制される。言い換えれば、前述した成形方法で製造したエレメント１４を用いたベルト１２では、エレメント１４の幅方向の略中央で、エレメント１４同士が部分的に接触することを回避できる。このように、エレメント１４の幅方向の一部分、具体的には、首部１６と胴部１５との境界部分、より詳しくは、首部１６と胴部１５との接続部分に形成された湾曲部分１４Ｂに応力が集中することを回避できる。したがって、エレメント１４およびベルト１２の耐久性が低下することを抑制できる。

また、凹部２７Ａは、打ち抜き後のエレメント１４に窪み２７として残存するため、ベルト式無段変速機１の周辺に潤滑油を供給した場合に、その潤滑油を窪み２７で保持することができ、潤滑性能の低下を抑制できる。なお、窪み２７は、凹部２７Ａよりも若干浅くなると考えられる。また、この実施例では、図６に示す板状材料５０を成形する第１の工程で、段部５０Ａおよび凹部２７Ａが並行して成形、つまり同時に成形されるため、工程数が増加することを抑制できるとともに、エレメント１４の製造コストの上昇を抑制できる。なお、この実施例において、板状材料５０に形成する凹部２７Ａの形状、つまり、板状材料５０の端面形状は、図７に示すような正方形または長方形の他、図８に示す円弧形状（三日月形状）の凹部２７Ｂ、図９に示す逆三角形状（正三角形状）の凹部２７Ｃ、図１０に示すくさび形状（直角三角形状）の凹部２７Ｄなどでもよい。これらの凹部２７Ｂ，２７Ｃ，２７Ｄも、首部１６に対応する領域のみに形成され、胴部１５Ａおよび頭部１７Ａに対応する領域には形成されない。

つまり、ディンプル２０およびホール２１を成形する場合の加圧力で板状材料５０が流動する時に、材料の一部が逃げ込む逃げ溝として機能すればよく、形状は問われない。また、凹部の深さや幅、つまり、容積は、ディンプル２０の体積と、ホール２１の容積との差、あるいは板状材料５０の厚肉部５２の厚さなどの条件に基づいて決定される。例えば、各凹部の深さは、板状材料５０の厚肉部５２の厚さの５０％未満、望ましくは、板状材料５０の厚肉部５２の厚さの５％ないし２０％、より具体的には、板状材料５０の厚肉部５２の厚さの１０％程度に設定することが可能である。

つぎに、図２のベルト１２に用いられるエレメントの他の構成例を、図１１および図１２に基づいて説明する。図１１は、エレメント１００の正面図、図１２はエレメント１００の側面図である。この実施例２で説明するエレメント１００は、首部が複数、具体的には２個ある。エレメント１００は、前述と同様の金属材料により構成されており、エレメント１００は、頭部１０１および首部１０２および胴部１０３を有している。頭部１０１と胴部１０３が首部１０２より接続されている。エレメント１００における幅方向の両端に首部１０２がそれぞれ設けられており、各首部１０２に頭部１０３がそれぞれ別個に接続されている。さらに、首部１０２同士の間にキャリア収容部１０４が設けられている。このキャリア収容部１０４に、無端状のキャリア１０５が配置される。このキャリア１０５の円周方向に多数のエレメント１００が積層して取り付けられている。

また、エレメント１００の厚さ方向における表裏を構成する第１の接触面１０６および第２の接触面１０７が形成されており、第１の接触面１０６は、頭部１０１および首部１０２に亘って形成されている。また、第２の接触面１０７は、頭部１０１および首部１０２および胴部１０３に亘って形成されている。さらに、頭部１０１であって、第１の接触面１０６に相当する箇所には、エレメント１００の厚さ方向の突出量を有するディンプル１０８が形成されている。また、頭部１０１であって、第２の接触面１０７には、エレメント１００の厚さ方向の深さを有するホール１０９が形成されている。ここで、ディンプル１０８の体積は、ホール１０９の容積よりも小さく構成されている。さらに、胴部１０３であって、第１の接触面１０６の下側には傾斜面１１０が接続されている。第１の接触面１０６と傾斜面１１０との境界部分に、エレメント１００の幅方向に延ばされた略直線状のロッキングエッジ１１１が形成されている。第１の接触面１０６であって、ロッキングエッジ１１１よりも上方、つまり、首部１０２に相当する位置には、窪み１１７が形成されている。この窪み１１７は、エレメント１００の幅方向で、首部１０２の全域に亘って形成された直線状の溝により構成されている。

また、エレメント１００の下側であるほど厚さが減少する方向に、傾斜面１１０の向きが設定されている。さらに、エレメント１００であって、傾斜面１１０の下側には平坦面１１３が連続されている。傾斜面１１０と平坦面１１３とが段部１１５により連続されている。そして、エレメント１００であって、平坦面１１３に相当する箇所の厚さｔ４は、ロッキングエッジ１１１よりも上方に相当する箇所の厚さｔ５，ｔ６よりも薄く構成されている。厚さｔ５は、エレメント１００の上下方向で、ロッキングエッジ１１１と窪み１１７との間におけるエレメント１００の厚さである。また、厚さｔ６は、エレメント１００の上下方向で、窪み１１７よりも上方におけるエレメント１００の厚さである。

このように構成されたエレメント１００をキャリア１０５の円周方向に積層すると、隣り合うエレメント１００同士で、第１の接触面１０６と第２の接触面１０７とが接触する。また、エレメント１００を有するベルト１２が、図２および図３に示すように、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けられると、エレメント１００の接触面１１４が、各プーリ２，３の接触面５Ａ，６Ａおよび接触面９Ａ，１０Ａに接触する。

そして、図３に示す巻き掛け領域Ｃ２においては、プライマリプーリ２のトルク、および接触面５Ａ，６Ａ，９Ａ，１０Ａと、エレメント１００の接触面１１４との間で生じる摩擦力に応じて、ベルト１２の円周方向に各エレメント１００同士を圧縮する荷重が発生する。エレメント１００で生じた圧縮荷重は、非巻き掛け領域Ｃ１におけるエレメント１００を経由して、セカンダリプーリ３に伝達されて、セカンダリプーリ３が回転する。

ところで、ベルト１２における巻き掛け領域Ｃ２，Ｃ３では、各エレメント１００は略円弧状の軌跡で移動する。前述のように、エレメント１４の厚さｔ４が、厚さｔ５，ｔ６よりも薄く設定されているとともに、傾斜面１１０が形成されている。このため、前述と同様の原理でロッキングエッジ１１１を支点としてエレメント１００同士が相対回転する動作中、または、エレメント１００同士が相対回転した位置で停止する場合に、ロッキングエッジ１１１および第２の接触面１０７以外の箇所でエレメント１００同士が接触することを防止することができる。また、隣り合うエレメント１００のディンプル１０８がホール１０９内に位置するため、第１の接触面１０６および第２の接触面１０７と平行な方向に、エレメント１００が相対移動することを、常時規制できる。

この図１１および図１２に示されたエレメント１００を製造する工程を、図１３および図１４に基づいて説明する。図１３および図１４には、凹部１１７Ａおよび段部１１５Ａおよび厚肉部１２０および薄肉部１２１を有する板状材料２００が示されている。この板状材料２００は、前述と同様にして第１の工程において成形されたものである。この板状材料２００において、凹部１１７Ａおよび段部１１５Ａおよび厚肉部１２０および薄肉部１２１などの構成および技術的意味は、板状材料５０における、凹部２７Ａおよび段部５０Ａおよび厚肉部５２および薄肉部５１などの構成および技術的意味と同じである。また、図１３の例では、凹部１１７Ａは首部１０２に対応する領域１０２Ａのみに形成されており、胴部１０３および頭部１０１に対応する領域には形成されていない。

ついで、第２工程では、その板状材料２００をプレス加工して、ディンプル１０８およびホール１０９を加工するとともに、エレメント１００を板状材料２００から打ち抜く。図１３には、エレメント１００として打ち抜かれる領域１００Ａが二点鎖線（仮想線）で示されており、領域１００Ａは、頭部１０１に対応する領域１０１Ａと、首部１０２に対応する領域１０２Ａと、胴部１０３に対応する領域１０３とを有している。各領域１００Ａ，１０２Ａ，１０３Ａは、板状材料２００の幅方向に位置する。図１３においては、板状材料２００の幅方向に２列の領域１００Ａが示され、板状材料２００の長手方向に多数の領域１００Ａが示されている。そして、板状材料２００の厚肉部１２０には、板状材料２００の長手方向に沿って、２本の窪み１１７Ａが形成されている。各窪み１１７Ａは、領域１０２Ａを横切るように配置されている。図１３，図１４の例では、窪み１１７Ａが直線状の溝により構成されている。この図１４においては、窪み１１７Ａの端面形状が略四角形となっているが、図８ないし図１０に示すような形状の窪み１１７Ａを構成してもよい。

この第２工程においても、図１を参照して説明したような加工装置（金型）を用いて、板状材料２００をプレス加工する。なお、金型における成形面以外の形状は、図１の場合とほぼ同じであるため、図１を省略する。この実施例２においては、第２工程で板状材料２００をプレス加工して、ディンプル１０８およびホール１０９が成形される。より具体的には、板状材料２００に厚さ方向の荷重が加えられて、ディンプル１０８の体積と、ホール１０９の容積との差に相当する材料が、ディンプル１０８およびホール１０９の外側に向けて流動する。ここで、首部１０２側に向けて流動した材料は、窪み１１７Ａの容積を狭めるように流動するため、材料がロッキングエッジ１１１側に向けて流動することを抑制できる。したがって、エレメント１００であって、窪み１１７よりも下方部分の厚さｔ５の増加を抑制できる。言い換えれば、窪み１１７よりも上方部分の厚さｔ６を、厚さｔ５よりも厚く構成することができる。このようなエレメント１００を厚さ方向に積層してベルト１２を構成し、そのベルト１２をプライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３に巻き掛けた場合、前述と同様の原理により、非巻き掛け領域Ｃ１では、ベルト１２が外側に向けて僅かに湾曲する。したがって、ベルト１２の形態保持力が増加し、ベルト１２の弦振動を抑制できる。また、窪み１１７に潤滑油を保持することができる。

ここで、実施例で説明した構成と、この発明の構成との対応関係を説明すると、プライマリプーリ２およびセカンダリプーリ３が、この発明の「複数のプーリ」に相当し、ホール２１，１０１が、この発明における係合凹部に相当し、ディンプル２０，１０６が、この発明における係合凸部に相当し、エレメント１４，１００が、この発明のエレメントに相当し、領域１４Ａ，１００Ａが、この発明における「係合凹部および係合凸部を含む領域」に相当し、領域１６Ａ，１０２Ａが、この発明における「エレメントとして打ち抜かれることが予定される領域内であって、打ち抜き後のエレメントにおける頭部と胴部との間に相当する部位」に相当し、凹部２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ，２７Ｄ，１１７Ａが、この発明の凹部に相当し、窪み２７，１１７が、この発明の「打ち抜き後のエレメントに残存される窪み」に相当し、首部１６が、この発明における「ベルトの幅方向における略中央に相当する箇所」に相当し、第１の接触面１８が、この発明における「エレメントの厚さ方向における一方の表面」に相当する。

また、実施例１および実施例２においては、第１の工程で、帯状部材を略水平に保持し、かつ、上下方向に加圧して板状材料を成形するとともに、第２の工程において、板状材料をほぼ水平に保持し、かつ、上下方向に加圧してプレス加工する成形方法、または、第１の工程で、帯状部材を略垂直に保持し、かつ、水平方向に加圧して板状材料を成形するとともに、第２の工程において、板状材料を略垂直に保持し、かつ、水平方向に加圧してプレス加工する成形方法のいずれを採用してもよい。

（Ａ），（Ｂ）は、この発明におけるエレメントの成形工程であり、第２の工程を示す断面図である。 この発明における成形方法で製造されたエレメントを有するベルトが巻き掛けられたベルト式無段変速機の概念図である。 図２に示されたベルト式無段変速機の概念図である。 この発明における成形方法で製造されるエレメントの実施例１を示す正面図である。 図４に示されたエレメントの側面図である。 図４および図５に示されたエレメントを製造するにあたり、第１の工程で成形された板状材料の部分的な平面図である。 図６に示す板状材料の端面図である。 この発明のエレメントの実施例１の製造工程で用いる板状材料であり、窪みの形状の変更例を示す端面図である。 この発明のエレメントの実施例１の製造工程で用いる板状材料であり、窪みの形状の変更例を示す端面図である。 この発明のエレメントの実施例１の製造工程で用いる板状材料であり、窪みの形状の変更例を示す端面図である。 この発明における成形方法で製造されるエレメントの実施例２を示す正面図である。 図１１に示されたエレメントの側面図である。 図１１および図１２に示されたエレメントを製造するにあたり、第１の工程で成形された板状材料の部分的な平面図である。 図１３に示す板状材料の端面図である。

符号の説明

２…プライマリプーリ、 ３…セカンダリプーリ、 １２…ベルト、 １３…キャリア、 １４，１００…エレメント、 １４Ａ，１００Ａ…領域、 １５，１０３…胴部、 １７，１０１…頭部、 １６，１０２…首部、 １８，１０６…第１の接触面、 ２０，１０８…ディンプル、 ２１，１０９…ホール、 ２４，１１１…ロッキングエッジ、 ２７，１１７…窪み、 ２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ，２７Ｄ，１１７Ａ…凹部、 ５０，２００…板状材料。

Claims (10)

1. 複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するために、厚さ方向に多数積層されるエレメントであって、前記プーリ同士の間で動力を伝達する場合に前記厚さ方向に圧縮力が加えられる胴部と、この胴部よりも前記ベルトの内外周方向で外側に設けられた頭部と、この頭部と前記胴部とを接続する首部と、前記頭部に設けられ、かつ、前記厚さ方向に窪んだ係合凹部および厚さ方向に突出した係合凸部とを有するエレメントを、金属製の板状材料をプレス加工して製造する場合に、前記板状材料をプレス加工して係合凹部および係合凸部を形成し、かつ、その板状材料における係合凹部および係合凸部を含む領域を打ち抜いて前記エレメントを製造する工程を備えたベルト用エレメントの成形方法において、
   前記板状材料のうち前記エレメントとして打ち抜かれることが予定される領域内であって、打ち抜き後のエレメントにおける前記頭部と前記胴部との間に相当する部位に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成する第１の工程と、
   この第１の工程で前記凹部が形成された板状材料をプレス加工して、前記係合凹部および係合凸部を形成する第２の工程と
   を備えていることを特徴とするベルト用エレメントの成形方法。
2. 前記凹部は、打ち抜き後のエレメントに窪みとして残存することを特徴とする請求項１に記載のベルト用エレメントの成形方法。
3. 前記エレメントであって、前記ベルトの幅方向における略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが接続されており、
   前記胴部であって、前記エレメントの厚さ方向における一方の表面に、隣り合うエレメント同士が接触して相対回転する場合の支点となるロッキングエッジが形成されており、このロッキングエッジは、前記ベルトの幅方向に略直線状に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のベルト用エレメントの成形方法。
4. 前記ベルトの幅方向で略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが前記首部により接続される構成を前記エレメントが有しており、前記第１の工程では、前記板状材料における前記首部に相当する部位に、前記凹部が形成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のベルト用エレメントの成形方法。
5. 前記第１の工程では、前記頭部と前記胴部との間に相当する部位のみに、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のベルト用エレメントの成形方法。
6. 複数のプーリに巻き掛けられる無端状のベルトを構成するために、厚さ方向に多数積層されるエレメントであって、前記プーリ同士の間で動力を伝達する場合に前記厚さ方向に圧縮力が加えられる胴部と、この胴部よりも前記ベルトの内外周方向で外側に設けられた頭部と、この頭部と前記胴部とを接続する首部と、前記頭部に設けられ、かつ、前記厚さ方向に窪んだ係合凹部および厚さ方向に突出した係合凸部とを有するベルト用エレメントにおいて、
   金属製の板状材料のうち前記頭部と前記胴部との間に相当する部位に、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部を形成した後、前記板状材料をプレス加工して形成された前記係合凹部および係合凸部を有することを特徴とするベルト用エレメント。
7. 前記凹部は、前記係合凹部および係合凸部の成形後のエレメントに窪みとして残存することを特徴とする請求項６に記載のベルト用エレメント。
8. 前記金属製の板状材料のうち前記頭部と前記胴部との間に相当する部位のみに、その板状材料の厚さ方向の深さを有する凹部が形成されることを特徴とする請求項６または７に記載のベルト用エレメント。
9. 前記エレメントであって、前記ベルトの幅方向における略中央に相当する箇所で、前記頭部と前記胴部とが接続されており、
   前記胴部であって、前記エレメントの厚さ方向における一方の表面に、隣り合うエレメント同士が接触して相対回転する場合の支点となるロッキングエッジが形成されており、このロッキングエッジは、前記ベルトの幅方向に略直線状に設けられていることを特徴とする請求項６ないし８のいずれかに記載のベルト用エレメント。
10. 請求項６ないし９のいずれかに記載されたベルト用エレメントを厚さ方向に複数積層し、積層された複数のベルト用エレメント同士をフープで接続して環状に構成されたことを特徴とするベルト。

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