JP6396361B2 - 無段変速機用金属エレメントの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、無段変速機用金属エレメントを、一定断面を有する帯板状の金属エレメント素材を金型を用いてプレス加工および打ち抜き加工することで製造する無段変速機用金属エレメントの製造方法に関する。

ベルト式無段変速機の金属ベルトに使用する金属エレメントの製造方法において、金属エレメントの製品の形状に近い形状に粗成形した金属エレメント素材をメインパンチおよびカウンタパンチよりなる金型でプレスして仕上げ成形することで、金型の耐久性を確保しながら、金属エレメントのロッキングエッジの近傍の形状の精度を高めるものが、下記特許文献１により公知である。

またベルト式無段変速機の金属ベルトに使用する金属エレメントのロッキングエッジの位置を、金属エレメントのボディ部の前面の径方向外端位置であるサドル面の前縁位置に一致させたものにおいて、金属エレメントのネック部およびイヤー部の後面に凹部を形成することで、前側の金属エレメントに対して後側の金属エレメントが径方向外側に位置ずれしたとき、後側の金属エレメントのボディ部の傾斜面が幅方向の全長で前側の金属エレメントのボディ部に当接させ、ネック部がボディ部に接続する部分に加わる曲げ荷重を低減してネック部の曲げを抑制するものが、下記特許文献２により公知である。

特許第４１３２８２０号公報 ＷＯ１０１４／１９６２５４

ところで、金属エレメント素材をメインパンチおよびカウンタパンチよりなる金型でプレスして金属エレメントを製造すると、金属エレメントの板厚が不均一になってイヤー部の板厚がボディ部の径方向外端の板厚よりも大きくなる場合があり、ドライブプーリおよびドリブンプーリに巻き掛けられた金属ベルトの弦部で多数の金属エレメントが相互に密着して駆動力を伝達するとき、上記した板厚差によって金属ベルトの弦部が径方向内側に湾曲して駆動力の伝達効率が低下する可能性があった。

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、ネック部およびイヤー部の後面に凹部を備える金属エレメントを金型でプレスして製造する際に、金属エレメントの板厚を均一化するとともにプレス荷重を低減することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、一対の金属リングが嵌合する一対のリングスロットと、前記一対のリングスロット間に位置するネック部と、前記ネック部の径方向外側に連なるイヤー部と、前記ネック部の径方向内側に連なって前記金属リングの内周面を支持するサドル面が形成されたボディ部とを備え、前記ボディ部の前面に、前記サドル面の前縁に重なって左右方向に延びるロッキングエッジと、前記ロッキングエッジから径方向内側かつ後方に延びる傾斜面とが形成された金属エレメントを、一定断面を有する帯板状の金属エレメント素材を金型を用いてプレス加工および打ち抜き加工することで製造する無段変速機用金属エレメントの製造方法であって、
前記金属エレメントは前記ネック部の後面に設けられた第１凹部と、前記イヤー部の後面の一部に設けられた第２凹部とを備えており、前記第１凹部は前記金属エレメント素材に予め形成した素材凹部により構成され、前記第２凹部は前記金属エレメント素材を前記金型の凹部成形部でプレス加工して構成され、前記凹部成形部は、前記第１凹部に対応する凸部を有し、前記金型によるプレス加工時に該凸部が前記素材凹部を空打することを特徴とする無段変速機用金属エレメントの製造方法が提案される。

また本発明は、請求項１の発明に加えて、前記第１凹部（２５ａ)の径方向内端部と、前記凸部（４９ｃ）の径方向内端部とがほぼ同位置とされていることを請求項２の発明とする。

なお、実施の形態のカウンタパンチ４７およびメインパンチ４９は本発明の金型に対応する。

金属エレメントのネック部の後面に第１凹部が形成されるので、前側の金属エレメントに対して後側の金属エレメントが径方向外側に位置ずれしたとき、後側の金属エレメントのロッキングエッジが前側の金属エレメントのリングスロットおよび第１凹部内に進入し、後側の金属エレメントが前側の金属エレメントに接近するように移動することで、後側の金属エレメントのボディ部の傾斜面が幅方向の全長で前側の金属エレメントのボディ部に当接することが可能になる。その結果、ネック部がボディ部に接続する部分に加わる曲げ荷重が減少してネック部の曲げが抑制されることで、動力伝達効率の低下が最小限に抑えられる。

また金属エレメントのイヤー部の後面の一部に第２凹部が形成されるので、前後の金属エレメントが径方向に位置ずれしないときに、後側の金属エレメントの前面がロッキングエッジにおいて前側の金属エレメントの後面に当接するだけでなく、後側の金属エレメントの前面が前側の金属エレメントのイヤー部の第２凹部以外の部分にも当接するので、後側の金属エレメントのピッチングを防止して駆動力を効率的に伝達することができる。

金属エレメントの第１凹部は金属エレメント素材に予め形成した素材凹部により構成され、金属エレメントの第２凹部は金属エレメント素材を金型でプレス加工して構成されるので、金型は径方向外側に位置する金属エレメントのイヤー部の第２凹部の部分から反力を受けるが、金型は径方向内側に位置する金属エレメントのネック部の第１凹部の部分から反力を受けることがない、その結果、径方向に異なる反力の差で金型が傾いてイヤー部の板厚がボディ部の径方向外端の板厚よりも大きくなるのが防止され、金属エレメントの板厚を径方向に均一化することができる。しかも金属エレメントの第１凹部は、プレス加工されることなく金属エレメント素材の素材凹部により構成されるので、必要なプレス荷重を低減して金型の耐久性を高めることができる。

ベルト式無段変速機の全体構成を示す図。（第１の実施の形態） 金属ベルトおよび金属エレメントの斜視図。（第１の実施の形態） 金属エレメントの単品図。（第１の実施の形態） 図３（Ｂ）の拡大図。（第１の実施の形態） 金属エレメント素材の斜視図。（実施の形態） 打ち抜き加工装置および金属エレメント素材の断面図。（第１の実施の形態） 図６に対応する作用説明図。（第１の実施の形態） 図６に対応する作用説明図。（第１の実施の形態） 金属エレメントの位置ずれ時の作用説明図。（第１の実施の形態） 金属エレメントのプレス加工時の潰し量（成形体積）と板厚差との関係を示すグラフ。（第１の実施の形態） 図４に対応する図。（第２〜第４の実施の形態）

第１の実施の形態

以下、図１〜図１０に基づいて本発明の第１の実施の形態を説明する。

図１は自動車に搭載されたベルト式無段変速機Ｔの概略構造を示すもので、ベルト式無段変速機Ｔはエンジンに接続されるドライブシャフト１１と、駆動輪に接続されるドリブンシャフト１２とを備えており、ドライブシャフト１１に設けたドライブプーリ１３とドリブンシャフト１２に設けたドリブンプーリ１４とに無端状の金属ベルト１５が巻き掛けられる。ドライブプーリ１３は、ドライブシャフト１１に固設された固定側プーリ半体１６と、この固定側プーリ半体１６に対して接離可能な可動側プーリ半体１７とを備えており、可動側プーリ半体１７は油室１８に作用する油圧で固定側プーリ半体１６に向けて付勢される。ドリブンプーリ１４は、ドリブンシャフト１２に固設された固定側プーリ半体１９と、この固定側プーリ半体１９に対して接離可能な可動側プーリ半体２０とを備えており、可動側プーリ半体２０は油室２１に作用する油圧で固定側プーリ半体１９に向けて付勢される。

図２〜図４に示すように、金属ベルト１５は左右の一対の金属リング２２に多数の金属エレメント２３を支持したもので構成される。本明細書において、金属ベルト１５が走行する方向を前後方向の前方と定義し、金属ベルト１５がドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４に巻き付いた状態で、ドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４の外周側を径方向の外側と定義し、前後方向および径方向に直交する方向を左右方向と定義する。また金属エレメント２３の素材となる金属エレメント素材２３′（図５参照）と、金属エレメント素材２３′から金属エレメント２３を成形および打ち抜きする打ち抜き加工装置４１（図６参照）とについても、金属エレメント２３の前後方向、径方向および左右方向に対応する方向を、それらの前後方向、径方向および左右方向と定義する。

金属エレメント素材２３′から製造された金属エレメント２３は、左右方向に延びるボディ部２４と、ボディ部２４の左右方向中央から径方向外側に延びるネック部２５と、ネック部２５の径方向外端に接続される略三角形のイヤー部２６とを備えており、ボディ部２４、ネック部２５およびイヤー部２６間に左右方向外側に開放して金属リング２２が嵌合する一対のリングスロット２７が形成される。リングスロット２７に臨むボディ部２４の径方向外端には金属リング２２の内周面が着座するサドル面２８が形成され、ボディ部２４の前面の径方向外端には左右方向に延びるロッキングエッジ２９が形成され、ボディ部２４の前面にはロッキングエッジ２９から径方向内向きかつ後向きに傾斜する傾斜面３０が形成される。ロッキングエッジ２９はサドル面２８の前縁と重なっており、従ってロッキングエッジ２９はボディ部２４の前面の径方向外端に位置している。

金属エレメント２３のボディ部２４の左右両端には、ドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４のＶ面に当接するプーリ当接面３１が形成される。また金属エレメント２３のイヤー部２６の前面には、イヤー部２６の後面に形成した円錐台状のホール３３に嵌合可能な円錐台状のノーズ３２が形成される。

金属エレメント２３の傾斜面３０は、ロッキングエッジ２９から第１傾斜角θ１で径方向内向きかつ後向きに傾斜する第１傾斜面３０ａと、第１傾斜面３０ａの径方向内端から第２傾斜角θ２で径方向内向きかつ後向きに傾斜する第２傾斜面３０ｂとからなり、ボディ部２４の前後方向板厚は傾斜面３０の範囲で径方向内側に向かって次第に薄くなる。

また金属エレメント２３のネック部２５の後面には平坦な第１凹部２５ａが形成されるとともに、金属エレメント２３のイヤー部２６の後面における左右方向中央部には平坦な第２凹部２６ａが形成される。第１凹部２５ａおよび第２凹部２６ａは同じ深さを有して相互に連続する。第１凹部２５ａの径方向内端とリングスロット２７の後縁とは径方向に整列する。

ボディ部２４の前後方向板厚はロッキングエッジ２９の位置において最大板厚ｔ１となり、この最大板厚ｔ１はイヤー部２６の第２凹部２６ａ以外の部分である平坦部２６ｂの前後方向板厚ｔ２と一致する。またネック部２５の第１凹部２５ａの部分の板厚と、イヤー部２６の第２凹部２６ａの部分板厚とは、前記最大板厚ｔ１，ｔ２よりも第１凹部２５ａおよび第２凹部２６ａの深さ分だけ小さい板厚ｔ３となる。

従って、ドライブプーリ１３からドリブンプーリ１４に向かって直線状に延びる金属ベルト１５の弦部において、後側の金属エレメント２３のイヤー部２６の平坦部２６ｂの前面が前側の金属エレメント２３のイヤー部２６の後面に当接し、後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９が前側の金属エレメント２３のボディ部２４の上端（サドル面２８の後縁）に当接する。また前側の金属エレメント２３の後面に対して、後側の金属エレメント２３はロッキングエッジ２９を支点として揺動可能であり、これにより金属ベルト１５はドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４に巻き付くことができる。

図５に示すように、金属エレメント２３を製造する際の素材となる金属エレメント素材２３′は、長手方向に一定断面を有するように圧延加工された帯状の金属板からなる。金属エレメント素材２３′は、金属エレメント２３のイヤー部２６、ネック部２５およびボディ部２４にそれぞれ対応する、イヤー部対応部２６′、ネック部対応部２５′およびボディ部対応部２４′を備える。金属エレメント素材２３′のイヤー部対応部２６′の後面には、金属エレメント素材２３′の長手方向に沿って溝状に延びる素材凹部３４が形成される。素材凹部３４は、金属エレメント２３のネック部２５の第１凹部２５ａに対応するだけでなく、金属エレメント２３のリングスロット２７にも対応する。

イヤー部対応部２６′はイヤー部２６の平坦部２６ｂの板厚ｔ２と略同じ一定の板厚を有しており、ネック部対応部２５′はネック部２５の板厚ｔ３と略同じ一定の板厚を有している。ボディ部対応部２４′はロッキングエッジ２９に対応する位置でボディ部２４の最大板厚ｔ１と略同じ板厚を有しており、そこから径方向内側に向かって板厚が減少する。すなわち、金属エレメント素材２３′のボディ部対応部２４′の傾斜面対応部３０′は、ロッキングエッジ対応部２９′から第１傾斜角θ１で径方向内向きかつ後向きに傾斜する第１傾斜面対応部３０ａ′と、第１傾斜面対応部３０ａ′の径方向内端から第２傾斜角θ２で径方向内向きかつ後向きに傾斜する第２傾斜面対応部３０ｂ′とからなる。

以上のように、金属エレメント素材２３′の断面形状は、金属エレメント２３のノーズ３２およびホール３３と、金属エレメント２３のイヤー部２６の第２凹部２６ａに対応する部分とを持たない点を除いて、金属エレメント２３の断面形状と略一致している。

図６に示すように、金属エレメント素材２３′から金属エレメント２３を打ち抜き加工する打ち抜き加工装置４１は、枠体４２の下部に固定された下側ダイ４３と、枠体４２の上部に昇降自在に支持されてダイ駆動シリンダ４４で昇降駆動される上側ダイ４５と、下側ダイ４３に形成した上面開放の凹部４３ａに嵌合してカウンタパンチ駆動シリンダ４６で昇降駆動されるカウンタパンチ４７と、上側ダイ４５に形成した下面開放の凹部４５ａに嵌合してメインパンチ駆動シリンダ４８で昇降駆動されるメインパンチ４９とを備える。

カウンタパンチ４７およびメインパンチ４９の輪郭形状は、金属エレメント２３の輪郭形状と同じであり、カウンタパンチ４７には金属エレメント２３のノーズ３２を成形するためのノーズ成形部４７ａと、金属エレメント２３の第１傾斜面３０ａを成形するための第１傾斜面成形部４７ｂとが形成され、メインパンチ４９には金属エレメント２３のホール３３を成形するためのホール成形部４９ａと、金属エレメント２３のイヤー部２６の第２凹部２６ａを成形するための凹部成形部４９ｂとが形成される。凹部成形部４９ｂはイヤー部２６の第２凹部２６ａを成形するための凸部であるが、ネック部２５の第１凹部２４ａおよびイヤー部２６の第２凹部２６ａをカバーする大きさを有し、その一部の第１凹部２４ａに対応する部分も凸部４９ｃとされている。

カウンタパンチ４７の第１傾斜面成形部４７ｂは、金属エレメント素材２３′の傾斜面対応部３０′の第１傾斜面対応部３０ａ′と平行であり、第１傾斜面成形部４７ｂおよび第１傾斜面対応部３０ａ′は共に第１傾斜角θ１だけ傾斜している。従って、第１傾斜面成形部４７ｂは、金属エレメント素材２３′の傾斜面対応部３０′の第２傾斜面対応部３０ｂ′との間に間隙αを備えている。

次に、上記構成を備えた金属エレメント２３の形状による作用効果を説明する。

ドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４に巻き掛けられた金属ベルト１５は、ドライブプーリ１３からドリブンプーリ１４に向かって直線状に延びる弦部の押し力により駆動力を伝達する。弦部では金属エレメント２３が相互に平行に整列するのに対し、金属ベルト１５がプーリ１３，１４に巻き付く巻き付き部では、金属エレメント２３がプーリ１３，１４の軸線を中心とする放射状に姿勢を変更するため、隣接する金属エレメント２３の径方向外端の間隔が広がり、径方向内端の間隔が狭まるように相対的に揺動する。その際に、前側の金属エレメント２３の後面に当接する後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９が支点となり、前後の金属エレメント２３がノーズ３２およびホール３３間の隙間の範囲で相対的にピッチング（前後方向の揺動）することで、前記姿勢を変更が許容される。

また本実施の形態の金属エレメント２３は、そのロッキングエッジ２９がサドル面２８の前端に形成されており、ロッキングエッジ２９の径方向高さとサドル面２８の径方向高さとが一致しているため、巻き付き部で金属エレメント２３がピッチングしたときに、隣接する金属エレメント２３のサドル面２８どうしが前後方向に離間することが防止され、サドル面２８と金属リング２２の内周面との間に滑りが発生して動力伝達効率が低下することが回避される。仮に、ロッキングエッジ２９がサドル面２８よりも径方向内側に設けられていると、巻き付き部で金属エレメント２３がピッチングしたときに、隣接する金属エレメント２３のサドル面２８どうしが前後方向に離間するため、サドル面２８と金属リング２２の内周面との間に滑りが発生するだけでなく、金属リング２２が引き伸ばされるために動力伝達効率が低下することになる。

ところで、隣接する金属エレメント２３は、後側の金属エレメント２３のノーズ３２が前側の金属エレメント２３のホール３３に嵌合し、かつサドル面２８を径方向内側に押圧する金属リング２２の張力で位置を規制されているが、ノーズ３２およびホール３３間には隙間があるため、弦部において金属エレメント２３が径方向に位置ずれすることが避けられない。

図９は本実施の形態の金属エレメント２３が径方向に位置ずれしたときの作用を示すものである。図９（Ａ）、（Ｂ）は後側の金属エレメント２３が前側の金属エレメント２３に対して径方向内側に位置ずれした状態を示しており、この場合には第１、第２凹部２５ａ，２６ａは機能しないが、後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９の全長が前側の金属エレメント２３のボディ部２４の後面に当接するため、ネック部２５の曲げは発生せず、駆動力の伝達効率が低下することはない。

一方、図９（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、後側の金属エレメント２３が前側の金属エレメント２３に対して径方向外側に位置ずれした場合には、後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９の幅方向中央部が前側の金属エレメント２３のネック部２５の後面の第１、第２凹部２５ａ，２６ａに進入することで、後側の金属エレメント２３のボディ部２４の幅方向中央の傾斜面３０が第１、第２凹部２５ａ，２６ａの径方向内縁に摺接しながら、後側の金属エレメント２３は径方向外側に移動しつつ、前側の金属エレメント２３に接近するように前方に移動することができる。

このように、後側の金属エレメント２３が径方向外側に移動しながら前側の金属エレメント２３に接近するように前方に移動することで、後側の金属エレメント２３の傾斜面３０の幅方向両端部と、前側の金属エレメント２３のサドル面２８の後端との当接が維持されるため、傾斜面３０の幅方向全長で駆動力を伝達することが可能になり、ネック部２５がボディ部２４に接続する部分に加わる曲げ荷重が減少してネック部２５の曲げが抑制されることで、駆動力の伝達効率の低下が最小限に抑えられる。

また第１、第２凹部２５ａ，２６ａを挟むイヤー部２６の後面の幅方向両端の平坦部２６ｂがボディ部２４の後面と同じ高さに整列するため、金属エレメント２３がドライブプーリ１３およびドリブンプーリ１４間の弦部にあるとき、前側の金属エレメント２３および後側の金属エレメント２３はロッキングエッジ２９において当接するだけでなく、後側の金属エレメント２３はイヤー部２６の平坦部２６ｂにおいても前側の金属エレメント２３の後面に当接する。その結果、弦部上にあって径方向に位置ずれしていない金属エレメント２３は、イヤー部２６の一対の平坦部２６ｂおよびロッキングエッジ２９の３カ所で当接することで、ピッチングすることなく相互に平行に整列して安定した姿勢を維持することができる。

なお、図９（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、後側の金属エレメント２３が前側の金属エレメント２３に対して径方向外側に位置ずれし、後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９が前側の金属エレメント２３のリングスロット２７および第１、第２凹部２５ａ，２６ａ内に進入するように前方に移動したとき、後側の金属エレメント２３のイヤー部２６は前側の金属エレメント２３のイヤー部２６の平坦部２６ｂと干渉して前方に移動できないため、後側の金属エレメント２３の径方向外端が後方に倒れようとする。しかしながら、イヤー部２６の平坦部２６ｂは第２凹部２６ａとの接続部において前方に容易に弾性変形可能であるため、後側の金属エレメント２３のロッキングエッジ２９の前方への移動に追従し、前側の金属エレメント２３のイヤー部２６の平坦部２６ｂが前方に弾性変形することで、隣接する前後の金属エレメント２３は相互に平行な位置関係を維持することができる。

次に、金属エレメント２３の製造工程における作用効果を説明する。

図６に示すように、予め製造した金属エレメント素材２３′を打ち抜き加工装置４１の下側ダイ４３およびカウンタパンチ４７の上に載置する。続いて、図７に示すように、ダイ駆動シリンダ４４で上側ダイ４５を下降させ、下側ダイ４３および上側ダイ４５間に金属エレメント素材２３′を挟んで固定した後、メインパンチ駆動シリンダ４８でメインパンチ４９を下降させ、カウンタパンチ４７およびメインパンチ４９間に金属エレメント素材２３′を挟んでプレス加工する。その結果、カウンタパンチ４７のノーズ成形部４７ａおよびメインパンチ４９のホール成形部４９ａにより金属エレメント２３のノーズ３２およびホール３３が成形され、カウンタパンチ４７の第１傾斜面成形部４７ｂで金属エレメント２３の第１傾斜面３０ａ（すなわち金属エレメント素材２３′の第１傾斜面対応部３０ａ′）が成形され、メインパンチ４９の凹部成形部４９ｂで金属エレメント２３の第２凹部２６ａが成形される。このとき、メインパンチ４９の凹部成形部４９ｂの凸部４９ｃは、金属エレメント素材２３′の素材凹部３４を空打ちする。

このようにして金属エレメント２３のプレス成形が完了すると、図８に示すように、下側ダイ４３および上側ダイ４５に対して、カウンタパンチ４７およびメインパンチ４９をカウンタパンチ駆動シリンダ４６およびメインパンチ駆動シリンダ４８で相対的に下降させることにより、金属エレメント素材２３′から金属エレメント２３を打ち抜き加工する。

ところで、図７に示すように、メインパンチ駆動シリンダ４８でメインパンチ４９を下降させ、カウンタパンチ４７およびメインパンチ４９間に金属エレメント素材２３′を挟んでプレス加工するとき、金属エレメント素材２３′から受けるプレス反力でメインパンチ４９およびカウンタパンチ４７が矢印Ａ，Ａ方向に傾いてしまい、ボディ部２４の最大板厚ｔ１がイヤー部２６の平坦部２６ｂの板厚ｔ２よりも大きくなってしまう場合がある。

しかしながら、本実施の形態によれば、金属エレメント２３のネック部２５の第１凹部２５ａは、メインパンチ４９の凹部成形部４９ｂによりプレス加工されることなく、金属エレメント素材２３′の素材凹部３４により構成され、金属エレメント２３のイヤー部２６の第２凹部２６ａだけがメインパンチ４９の凹部成形部４９ｂによりプレス加工されるので、メインパンチ４９およびカウンタパンチ４７が金属エレメント素材２３′から受けるプレス反力の中心が径方向外側（金属エレメント２３のイヤー部２６側）に移動し、メインパンチ４９およびカウンタパンチ４７が矢印Ｂ，Ｂ方向に傾こうとすることで、メインパンチ４９およびカウンタパンチ４７が平行状態に維持され、ボディ部２４の最大板厚ｔ１とイヤー部２６の平坦部２６ｂの板厚ｔ２との板厚差が減少する。

しかも金属エレメント２３のネック部２５の第１凹部２５ａは金属エレメント素材２３′の段階で加工されていて打ち抜き加工装置４１によりプレス加工する必要がないため、その分だけプレス加工時の荷重が低減して打ち抜き加工装置４１の耐久性が向上する。

図１０は、金属エレメント２３をプレス加工するときの金属エレメント素材２３′の潰し量（横軸）と、金属エレメント２３のネック部２５およびボディ部２４（ロッキングエッジ２９の部分）の板厚差（縦軸）との関係を示すものである。比較例は、金属エレメント２３のネック部２５の第１凹部２５ａをプレス加工により成形するものであり、実施の形態は、金属エレメント２３のネック部２５の第１凹部２５ａを金属エレメント素材２３′の素材凹部３４で構成するものである。

このグラフから、比較例および実施の形態で板厚差が同じであるとき、実施の形態は比較例に対してプレス成形の際の金属エレメント素材２３′の潰し量がネック部２５の第１凹部２５ａの分だけ小さくなり、その潰し量の減少分だけ打ち抜き加工装置４１の荷重が減少することが分かる。

第２〜第４の実施の形態

次に、図１１に基づいて本発明の第２〜第３の実施の形態を説明する。

第１の実施の形態の金属エレメント２３は、第１凹部２５ａがネック部２５の全域に亙って形成されているが、図１１（Ａ）に示す第２の実施の形態の金属エレメント２３は、第１凹部２５ａがネック部２５の径方向内側部分だけに形成されている。第１凹部２５ａの深さは径方向に一定である。

また図１１（Ｂ）に示す第３の実施の形態では、第１凹部２５ａがネック部２５の全域に亙って形成されているが、その深さはネック部２５の径方向内端から径方向中央部に向かって次第に増加し、ネック部２５の径方向中央部から径方向外端までの領域でイヤー部２６の第２凹部２６ａの深さと同じ一定の深さとなる。

また図１１（Ｃ）に示す第４の実施の形態では、第１凹部２５ａがネック部２５の径方向内端から径方向中央部の領域だけに形成されており、第１凹部２５ａおよび第２凹部２６ａは連続せずに分離している。

これら第２〜第４実施の形態の第１凹部２５ａもプレス成形されることなく金属エレメント素材２３′の素材凹部３４で構成されるものであり、第１の実施の形態と同様の作用効果を達成することができる。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

２２ 金属リング
２３ 金属エレメント
２３′ 金属エレメント素材
２４ ボディ部
２５ ネック部
２５ａ 第１凹部
２６ イヤー部
２６ａ 第２凹部
２７ リングスロット
２８ サドル面
２９ ロッキングエッジ
３０ 傾斜面
３４ 素材凹部
４７ カウンタパンチ（金型）
４９ メインパンチ（金型）
４９ｂ 凹部成形部
４９ｃ 凸部

Claims (2)

1. 一対の金属リング（２２）が嵌合する一対のリングスロット（２７）と、前記一対のリングスロット（２７）間に位置するネック部（２５）と、前記ネック部（２５）の径方向外側に連なるイヤー部（２６）と、前記ネック部（２５）の径方向内側に連なって前記金属リング（２２）の内周面を支持するサドル面（２８）が形成されたボディ部（２４）とを備え、前記ボディ部（２４）の前面に、前記サドル面（２８）の前縁に重なって左右方向に延びるロッキングエッジ（２９）と、前記ロッキングエッジ（２９）から径方向内側かつ後方に延びる傾斜面（３０）とが形成された金属エレメント（２３）を、一定断面を有する帯板状の金属エレメント素材（２３′）を金型（４７，４９）を用いてプレス加工および打ち抜き加工することで製造する無段変速機用金属エレメントの製造方法であって、
   前記金属エレメント（２３）は前記ネック部（２５）の後面に設けられた第１凹部（２５ａ）と、前記イヤー部（２６）の後面の一部に設けられた第２凹部（２６ａ）とを備えており、前記第１凹部（２５ａ）は前記金属エレメント素材（２３′）に予め形成した素材凹部（３４）により構成され、前記第２凹部（２６ａ）は前記金属エレメント素材（２３′）を前記金型（４７，４９）の凹部成形部（４９ｂ）でプレス加工して構成され、前記凹部成形部（４９ｂ）は、前記第１凹部（２５ａ）に対応する凸部（４９ｃ）を有し、前記金型（４７，４９）によるプレス加工時に該凸部（４９ｃ）が前記素材凹部（３４）を空打することを特徴とする無段変速機用金属エレメントの製造方法。
2. 前記第１凹部（２５ａ)の径方向内端部と、前記凸部（４９ｃ）の径方向内端部とがほぼ同位置とされていることを特徴とする、請求項１に記載の無段変速機用金属エレメントの製造方法。
   

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