WO2018180532A1

WO2018180532A1 - 伝動ベルト用エレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメント

Info

Publication number: WO2018180532A1
Application number: PCT/JP2018/010166
Authority: WO
Inventors: 泰弘竹内; 亨越智
Original assignee: アイシン・エィ・ダブリュ株式会社
Priority date: 2017-03-27
Filing date: 2018-03-15
Publication date: 2018-10-04

Abstract

伝動ベルト用エレメントは、サドル面を有する胴部と、一対のピラー部と、幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、一対のロッキングエッジ部の間でサドル面に沿って幅方向に延在する非接触部と、一対のロッキングエッジ部および非接触部からピラー部の突出方向と反対側に延在するテーパ面と、非接触部と幅方向に重なるように胴部に形成された突起と、突起の裏側に位置する窪み部とを含み、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分は、当該非接触部の他の部分よりも凹んでいる。

Description

伝動ベルト用エレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメント

　本開示は、無段変速機のプライマリプーリおよびセカンダリプーリに巻き掛けられる伝動ベルト用のエレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメントに関する。

　従来、伝動ベルト用エレメントとして、左右に延びるボディ部と、当該ボディ部の上部の左右端からそれぞれ上方に延びる一対のピラー部とを有するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このエレメントの前側主面には、左右に延びるロッキングエッジ部の下部に位置するように傾斜面が形成されており、当該エレメントの板厚は、下端に向かうにつれて薄くなっている。更に、エレメントの前側主面または後側主面の左右方向略中央部には、上下に延びる凹部が形成されている。これにより、このエレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメント同士を凹部の両側で接触させてミスアライメントを吸収すると共にヨーイングを抑制している。

特許第４５０５３１６号公報

　上記特許文献１に記載された伝動ベルト用エレメントでは、凹部の深さΔｔ、前側主面の突出量である凸高さｋ、およびエレメント同士の接触部における撓み量ξ等の関係を規定することにより、エレメントの製造において発生する反りに左右されることなく設計上意図したエレメント同士の接触を実現しようとしている。しかしながら、上記特許文献１には、伝動ベルト用エレメントの具体的な製造方法が何ら記載されていない。

　そこで、本開示の発明は、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触を抑制することができる伝動ベルト用エレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメントの提供を主目的とする。

　本開示の伝動ベルト用エレメントの製造方法は、サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントの製造方法であって、少なくとも板材の表面の前記非接触部が形成される部分であって前記突起が形成される部分の前記サドル面側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部を形成し、前記潰し部の形成後に、前記突起が形成される部分の裏面側から前記板材にエンボス加工を施して前記窪み部および前記突起を形成するものである。

　この方法では、板材に対して、突起が形成される部分の裏面側からエンボス加工を施して窪み部および突起を形成する前に、当該板材の表面の非接触部が形成される部分であって突起が形成される部分のサドル面側に位置することになる部分に潰し加工によって当該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部が形成される。これにより、窪み部および突起の形成に際して板材のエンボス加工が施された部分から潰し部に材料が流入したとしても、完成後の伝動ベルト用エレメントにおいて、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも突出しないようにすることができる。この結果、この方法により製造された伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。

　本開示の伝動ベルト用エレメントは、サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントであって、前記非接触部の一部であって前記突起よりも前記サドル面側に位置する部分が該非接触部の他の部分よりも凹んでいるものである。

　この伝動ベルト用エレメントでは、非接触部の一部であってテーパ面から突出する突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも凹んでいる。これにより、この伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。

本開示の伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトが適用される無段変速機を示す概略構成図である。本開示の伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトの概略構成図である。本開示の伝動ベルト用エレメントを示す平面図である。本開示の伝動ベルト用エレメントの製造手順の一例を示す説明図である。本開示の伝動ベルト用エレメントの製造手順の他の例を示す説明図である。本開示の伝動ベルト用エレメントの製造手順の更に他の例を示す説明図である。本開示の伝動ベルト用エレメントの製造手順の他の例を示す説明図である。本開示の伝動ベルト用エレメントの製造手順の更に他の例を示す説明図である。本開示の他の伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトの概略構成図である。本開示の他の伝動ベルト用エレメントを示す平面図である。本開示の他の伝動ベルト用エレメントの製造手順を示す説明図である。本開示の他の伝動ベルト用エレメントの製造に際して用いられる成形型を示す斜視図である。

　次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。

　図１は、本開示の伝動ベルト１０を含む無段変速機（ＣＶＴ）１を示す概略構成図である。同図に示す無段変速機１は、車両に搭載されるものであり、駆動側回転軸としてのプライマリシャフト２と、当該プライマリシャフト２に設けられたプライマリプーリ（駆動側プーリ）３と、プライマリシャフト２と平行に配置される従動側回転軸としてのセカンダリシャフト４と、当該セカンダリシャフト４に設けられたセカンダリプーリ（従動側プーリ）５とを含む。図示するように、伝動ベルト１０は、プライマリプーリ３のプーリ溝（Ｖ字状溝）とセカンダリプーリ５のプーリ溝（Ｖ字状溝）とに巻き掛けられる。

　プライマリシャフト２は、車両のエンジン（内燃機関）といった動力発生源に連結された図示しないインプットシャフトに前後進切換機構（図示省略）を介して連結される。プライマリプーリ３は、プライマリシャフト２と一体に形成された固定シーブ３ａと、ボールスプライン等を介してプライマリシャフト２により軸方向に摺動自在に支持される可動シーブ３ｂとを含む。また、セカンダリプーリ５は、セカンダリシャフト４と一体に形成された固定シーブ５ａと、ボールスプライン等を介してセカンダリシャフト４により軸方向に摺動自在に支持されると共にリターンスプリング８により軸方向に付勢される可動シーブ５ｂとを含む。

　更に、無段変速機１は、プライマリプーリ３の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるプライマリシリンダ６と、セカンダリプーリ５の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるセカンダリシリンダ７とを含む。プライマリシリンダ６は、プライマリプーリ３の可動シーブ３ｂの背後に形成され、セカンダリシリンダ７は、セカンダリプーリ５の可動シーブ５ｂの背後に形成される。プライマリシリンダ６とセカンダリシリンダ７とには、プライマリプーリ３とセカンダリプーリ５との溝幅を変化させるべく図示しない油圧制御装置から作動油が供給され、それにより、エンジン等からインプットシャフトや前後進切換機構を介してプライマリシャフト２に伝達されたトルクを無段階に変速してセカンダリシャフト４に出力することが可能となる。セカンダリシャフト４に出力されたトルクは、ギヤ機構、デファレンシャルギヤおよびドライブシャフトを介して車両の駆動輪（何れも図示省略）に伝達される。

　図２は、本開示の伝動ベルト１０を示す概略構成図である。同図に示す伝動ベルト１０は、弾性変形可能な複数（本実施形態では、例えば９個）のリング材１１を厚み方向（リング径方向）に積層することにより構成された１個の積層リング１２と、１個のリテーナリング１５と、積層リング１２の内周面に沿って環状に配列（結束）される複数（例えば、数百個）のエレメント（伝動ベルト用エレメント）２０とを含む。

　積層リング１２を構成する複数のリング材１１は、それぞれ金属板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであって、概ね同一の厚みおよびそれぞれについて予め定められた異なる周長を有するように加工されている。リテーナリング１５は、例えば金属板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであり、リング材１１と概ね同一若しくはそれよりも薄い厚みを有する。また、リテーナリング１５は、積層リング１２の最外層のリング材１１の外周長よりも長い内周長を有する。これにより、積層リング１２とリテーナリング１５とが同心円状に配置された状態（張力が作用しない無負荷状態）では、図２に示すように、最外層のリング材１１の外周面とリテーナリング１５の内周面との間に、環状のクリアランスが形成される。

　各エレメント２０は、例えばプレス成形により金属板から打ち抜かれたものであり、図２に示すように、図中水平に延びる胴部２１と、当該胴部２１の両端部から同方向に突出する一対のピラー部２２と、各ピラー部２２の遊端側に開口するように一対のピラー部２２の間に画成された単一のリング収容部（凹部）２３とを有する。エレメント２０の胴部２１は、伝動ベルト１０等の内周側から外周側（伝動ベルト１０等の径方向における外側）に向かうにつれて互いに離間するように形成されてフランク面（トルク伝達面）として機能する一対の側面２１ｆを有する。各側面２１ｆの表面には、各エレメント２０とプライマリプーリ３やセカンダリプーリ５との接触部を潤滑・冷却するための作動油を保持するための図示しない凹凸（複数の溝）が形成されている。

　一対のピラー部２２は、リング収容部２３の底面として胴部２１に形成されたサドル面２３ａの幅方向における両側から伝動ベルト１０の径方向における外側（伝動ベルト１０の内周側から外周側に向かう方向、すなわち図中上方）に延出されている。また、各ピラー部２２の遊端部には、サドル面２３ａの幅方向に突出するフック部２２ｆが形成されている。一対のフック部２２ｆは、積層リング１２（リング材１１）の幅よりも若干長く、かつリテーナリング１５の幅よりも短い間隔をおいて互いに対向する。

　リング収容部２３内には、図２に示すように、積層リング１２が配置され、当該リング収容部２３のサドル面２３ａは、積層リング１２を構成する最内層リング材１１ｉの内周面と接触する。サドル面２３ａは、幅方向における中央部を頂部Ｔとして幅方向外側に向かうにつれて図中下方に緩やかに傾斜した左右対称の凸曲面形状（クラウニング形状）を有する。これにより、サドル面２３ａとの摩擦により積層リング１２に頂部Ｔに向かう求心力を付与して、当該積層リング１２をセンタリングすることが可能となる。ただし、サドル面２３ａは、積層リング１２の径方向における外側に湾曲する凸曲面を複数含むものであってもよい。

　また、リング収容部２３には、弾性変形させられたリテーナリング１５が一対のフック部２２ｆの間を介して嵌め込まれる。そして、リテーナリング１５は、積層リング１２の最外層のリング材１１の外周面と各エレメント２０のフック部２２ｆとの間に配置されて積層リング１２を包囲し、各エレメント２０が積層リング１２から脱落するのを規制する。これにより、複数のエレメント２０は、積層リング１２の内周面に沿って環状に結束（配列）される。

　図２に示すように、エレメント２０の正面（一方の表面）には、一対のロッキングエッジ部（接触領域）２５、非接触部２７、テーパ面（傾斜面）２１ｓ、および１個の突起（ディンプル）２１ｐが形成されている。一対のロッキングエッジ部２５は、それぞれ対応するピラー部２２と胴部２１とに跨がるようにサドル面２３ａの幅方向に間隔をおいてエレメント２０の正面に形成されている。また、非接触部２７は、一対のロッキングエッジ部２５の上記幅方向における間に形成されている。更に、テーパ面２１ｓは、非接触部２７および一対のロッキングエッジ部２５から各ピラー部２２の突出方向と反対側、すなわちベルト内周側（図２における下側）に延在するように胴部２１の正面（一方の表面）に形成されている。突起２１ｐは、伝動ベルト１０の径方向からみてサドル面２３ａと上記幅方向に重なるように胴部２１の正面の幅方向における中央部でテーパ面２１ｓから突出する。

　本実施形態において、各ロッキングエッジ部２５および非接触部２７よりもベルト外周側に位置するエレメント２０の正面（主にピラー部２２の正面）と、エレメント２０の背面（他方の表面）とは、それぞれ平坦に形成されており、エレメント２０のピラー部２２は、一定の厚みｔｅを有する。また、各ロッキングエッジ部２５および非接触部２７よりもベルト内周側（図２における下側）に位置するテーパ面２１ｓは、ピラー部２２から離間するにつれて（ベルト内周側に向かうにつれて）背面（裏面）に近接する。更に、エレメント２０（胴部２１）の背面には、突起２１ｐの裏側に位置するように窪み部２１ｒが形成されている。伝動ベルト１０が組み立てられた際、当該窪み２１ｒには、隣り合うエレメント２０の突起２１ｐが遊嵌される。

　各ロッキングエッジ部２５は、短尺帯状の凸曲面であり、本実施形態では、予め定められた曲率半径を有する円柱面とされている。各ロッキングエッジ部２５は、隣り合うエレメント２０同士を接触させて両者の回動の支点となる接触線を含むものであり、接触線の位置は、無段変速機１の変速比γに応じてロッキングエッジ部２５の範囲内で変動する。本実施形態において、ロッキングエッジ部２５の伝動ベルト１０の外周側（図中上側すなわちピラー部２２側）の端部２５ｏは、サドル面２３ａ（頂部Ｔ）よりも伝動ベルト１０の径方向における外周側に位置し、ロッキングエッジ部２５の伝動ベルト１０の内周側（図中下側すなわちテーパ面２１ｓ側）の端部２５ｉは、サドル面２３ａ（底部）よりも伝動ベルト１０の径方向における内周側に位置する。なお、ロッキングエッジ部２５は、エレメント２０の背面に形成されてもよい。

　また、非接触部２７は、サドル面２３ａに沿って幅方向に延在して一対のロッキングエッジ部２５を分断するように胴部２１の正面（一方の表面）に形成された帯状の凹部である。非接触部２７の表面（底面）は、各ロッキングエッジ部２５の表面よりも背面側に窪んでおり、これにより、サドル面２３ａの厚みは、図３に示すように、ピラー部２２の厚みｔｅよりも小さくなる。また、非接触部２７（凹部）の隅部や、非接触部２７を画成する胴部２１のエッジ部には、図３において一部を拡大して示すように、面取り加工等によりＲ形状が付与されている。

　更に、本実施形態のエレメント２０では、図３に示すように、非接触部２７の中央部２７ｃが当該非接触部２７の他の部分よりも背面側に凹んでいる。背面側に窪んだ中央部２７ｃは、テーパ面２１ｓに形成された突起２１ｐよりもサドル面２３ａ側（各ピラー部２２側）に位置する部分であり、図示するように、突起２１ｐの最大外径よりも若干大きい幅を有する。これにより、複数のエレメント２０を含む伝動ベルト１０では、隣り合うエレメント２０とのロッキングエッジ部２５以外での接触、すなわち隣り合うエレメント２０と非接触部２７との接触を良好に抑制することが可能となる。この結果、大きなモーメントが作用するエレメント２０の幅方向における中央部からの荷重が隣り合うエレメント２０に加えられて当該エレメント２０が変形するのを抑制し、各エレメント２０の耐久性をより向上させることが可能となる。

　次に、図４を参照しながら、上述のエレメント２０の製造手順について説明する。なお、以下、１枚の金属板から１個のエレメント２０を形成する場合を例にとってエレメント２０の製造手順について説明するが、１枚の金属板から複数個のエレメント２０を形成し得ることはいうまでもない。

　エレメント２０の製造に際しては、例えば、平坦な成形面を有する固定型（ダイス）と、工程に応じた成形面を有する移動型（パンチ）とをそれぞれ含む複数のプレス成形機が用いられ、成形対象となる金属板１００は、まず第１のプレス成形機の固定型にセットされる。そして、当該固定型に対して移動型を移動させて型締めすることにより、金属板１００に第１の潰し加工が施される（工程Ｓ１０）。第１のプレス成形機の移動型は、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを一括して形成するための成形面と、金属板１００の非接触部２７の中央部２７ｃが形成されることなる部分の周辺を押し潰すための成形面とを有するものである。

　これにより、第１の潰し加工すなわち工程Ｓ１０が完了すると、金属板１００の表面の非接触部２７が形成される部分であって突起２１ｐが形成される部分のサドル面２３ａ側に位置することになる部分に潰し部１００ｃが形成される。本実施形態において、潰し部１００ｃは、ロッキングエッジ部２５よりも窪んだ例えば概ね平坦な底面を有する凹部であり、完成したエレメント２０の非接触部２７の中央部２７ｃ以外の部分よりも深く形成される。また、工程Ｓ１０が完了すると、金属板１００の表面には、潰し部１００ｃと共に、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを含む加工面１００ｒｔが形成されることになる。これにより、エレメント２０の製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。

　工程Ｓ１０の完了後、第１の潰し加工が施された金属板１００は、第２のプレス成形機の固定型にセットされ、金属板１００には、当該固定型に対して移動型を移動させて型締めすることにより第２の潰し加工が施される（工程Ｓ２０）。第２のプレス成形機の移動型は、非接触部２７を形成するための成形面を有するものであり、第２の潰し加工すなわち工程Ｓ２０が完了すると、金属板１００の表面に非接触部２７を含む加工面１００ｎｃが形成される。この際、工程Ｓ１０にて金属板１００に潰し部１００ｃが形成されていることから、工程Ｓ２０にて成形された非接触部２７のうち、突起２１ｐが形成される部分のサドル面２３ａ側に位置することになる部分、すなわち予め潰し部１００ｃが形成されていた部分は、他の部分よりも窪むことになる。

　工程Ｓ２０の完了後、第１および第２の潰し加工が施された金属板１００は、第３のプレス成形機の固定型にセットされる。第３のプレス成形機は、金属板１００に対して、突起２１ｐが形成される部分の裏面側からエンボス加工（工程Ｓ３０）を施すものである。これにより、工程Ｓ３０が完了すると、金属板１００には、突起２１ｐおよび窪み部２１ｒが形成される。上述のように、工程Ｓ２０にて成形された非接触部２７のうち、すなわち予め潰し部１００ｃが形成されていた部分は、他の部分よりも窪んでいる。従って、工程Ｓ３０における突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの形成に伴って金属板１００のエンボス加工が施された部分から潰し部１００ｃに材料が流入したとしても、完成後のエレメント２０において、非接触部２７の一部であって突起２１ｐよりもサドル面２３ａ側に位置する部分が当該非接触部２７の他の部分よりも突出しないようにすることができる。

　次いで、金属板１００は、第４のプレス成形機の固定型にセットされる。第４のプレス成形機は、金属板１００に対して打抜き加工（工程Ｓ４０）を施してエレメント２０の外形を形成するものである。これにより、工程Ｓ４０が完了すると、胴部２１、一対のピラー部２２、一対のロッキングエッジ部２５、中央部２７ｃが他の部分よりも窪んだ非接触部２７、テーパ面２１ｓ、突起２１ｐおよび窪み部２１ｒを有するエレメント２０が得られることになる。なお、工程Ｓ１０や工程Ｓ２０では、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型（パンチ）および工程に応じた成形面を有する固定型（ダイス）が用いられてもよい。

　図５は、エレメント２０の他の製造手順を説明するための説明図である。

　図５に示す工程Ｓ１０Ｂは、非接触部２７を成形するための成形面と潰し部１００ｃを成形するための成形面とを有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に潰し部１００ｃと非接触部２７を含む加工面１００ｎｃを一工程で形成するものである。これにより、エレメント２０の製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。また、図５に示す工程Ｓ２０Ｂは、潰し部１００ｃおよび非接触部２７を含む加工面１００ｎｃの形成後に、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを一括して形成するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを含む加工面１００ｒｔを形成するものである。更に、図５に示す工程Ｓ３０およびＳ４０は、それぞれ図４に示すものと同様のものである。このように、工程Ｓ１０Ｂにて金属板１００に潰し部１００ｃおよび非接触部２７（加工面１００ｎｃ）を一工程で形成し、更に工程Ｓ２０Ｂにて金属板１００にロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓ（加工面１００ｒｔ）を形成した後に、工程Ｓ３０およびＳ４０を実行してもよい。また、工程Ｓ１０Ｂや工程Ｓ２０Ｂでは、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型（パンチ）および工程に応じた成形面を有する固定型（ダイス）が用いられてもよい。

　図６は、エレメント２０の更に他の製造手順を説明するための説明図である。

　図６に示す工程Ｓ１０Ｃは、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを一括して形成するための成形面と、非接触部２７を成形するための成形面と、潰し部１００ｃを成形するための成形面とを有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に潰し部１００ｃ、加工面１００ｒｔ，１００ｎｃすなわち一対のロッキングエッジ部２５、非接触部２７およびテーパ面２１ｓを一工程で形成するものである。このように、工程Ｓ１０Ｃにて金属板１００に潰し部１００ｃ、一対のロッキングエッジ部２５、非接触部２７およびテーパ面２１ｓを一工程で形成した後に、工程Ｓ３０およびＳ４０を実行してもよい。これにより、エレメント２０の製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。また、工程Ｓ１０Ｃでは、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型（パンチ）と、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを一括して形成するための成形面、非接触部２７を成形するための成形面、および潰し部１００ｃを成形するための成形面を有する固定型（ダイス）とが用いられてもよい。

　図７は、エレメント２０の他の製造手順を説明するための説明図である。

　図７に示す工程Ｓ１１は、潰し部１００ｃを成形するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に潰し部１００ｃを形成するものである。また、図７に示す工程Ｓ２１は、非接触部２７を成形するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に非接触部２７を含む加工面１００ｎｃを形成するものである。更に、図７に示す工程Ｓ２２は、一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを一括して形成するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に一対のロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを含む加工面１００ｒｔを形成するものである。このように、工程Ｓ１１にて金属板１００に潰し部１００ｃを形成し、次いで、工程Ｓ２１にて金属板１００に非接触部２７を形成し、更に、工程Ｓ２２にて金属板１００にロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを形成した後に、工程Ｓ３０およびＳ４０を実行してもよい。また、工程Ｓ１１や工程Ｓ２１では、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型（パンチ）および工程に応じた成形面を有する固定型（ダイス）が用いられてもよい。

　また、図８に示すように、図７における工程Ｓ２１と工程Ｓ２１との順番を入れ替えてもよい。すなわち、工程Ｓ１１における潰し部１００ｃの形成後かつ工程Ｓ３０における突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの形成前に、工程Ｓ２２にて金属板１００に潰し加工を施してロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを形成する場合、工程Ｓ２２と工程Ｓ３０との間に、工程Ｓ２１を実行して金属板１００に非接触部２７を形成してもよい。また、ここまで、一対のロッキングエッジ部２５とテーパ面２１ｓとを一工程で形成するものとして説明したが、一対のロッキングエッジ部２５とテーパ面２１ｓとを別工程で形成してもよい。

　図９は、本開示の他のエレメント２０Ｂを含む伝動ベルト１０Ｂの概略構成図であり、図１０は、エレメント２０Ｂを示す平面図である。なお、伝動ベルト１０Ｂやエレメント２０Ｂの構成要素のうち、上述の伝動ベルト１０等と同一の要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

　図示するように、エレメント２０Ｂも、サドル面２３ａを有する胴部２１と、サドル面２３ａの幅方向における両側に位置するように胴部２１から突出する一対のピラー部２２と、幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部２５と、一対のロッキングエッジ部２５の間でサドル面２３ａに沿って幅方向に延在するように胴部２１の一方の表面に形成された凹部である非接触部２７と、一対のロッキングエッジ部２５および非接触部２７からピラー部２２の突出方向と反対側に延在するように胴部２１の一方の表面に形成されたテーパ面２１ｓと、テーパ面２１ｓから突出するように胴部２１に形成された突起２１ｐと、突起２１ｐの裏側に位置するように胴部２１に形成された窪み部２１ｒとを含む。エレメント２０Ｂにおいて、伝動ベルト１０の内周側における胴部２１の縁部２１ｅｉは、図示するように、平坦に形成されている。更に、エレメント２０Ｂは、胴部２１の内周側の縁部２１ｅｉ側から外周側に延在するように胴部２１およびピラー部２２に形成された一対の側面（フランク面）２１ｆを含み、側面２１ｆに連なるピラー部２２の側面は、伝動ベルト１０の径方向に延在するように形成されている。

　そして、エレメント２０Ｂでは、図９および図１０に示すように、非接触部２７が両側のロッキングエッジ部２５や縁部２１ｅｉ側のテーパ面２１ｓと滑らかに連続するように形成される。更に、テーパ面２１ｓに形成された突起２１ｐよりもサドル面２３ａ（各ピラー部２２側）に位置する非接触部２７の幅方向における中央部２７ｃ（非接触部２７の一部）は、当該非接触部２７の他の部分よりも背面側に凹んでいる。当該中央部２７ｃは、非接触部２７の他の部分や胴部２１の突起２１ｐを囲む部分と滑らかに連続するように形成されている。

　図１１は、エレメント２０Ｂの製造手順を説明するための説明図である。図１１における工程Ｓ１０Ｃ′は、平坦な成形面を有する図示しない移動型（パンチ）と図１２に示すような固定型（ダイス）２００とを含んだプレス成形機を用いて、金属板１００に潰し部１００ｃ、ロッキングエッジ部２５およびテーパ面２１ｓを含む加工面１００ｒｔ、および非接触部２７を含む加工面１００ｎｃ、すなわち一対のロッキングエッジ部２５、非接触部２７およびテーパ面２１ｓを一工程で形成するものである。このように、金属板１００に潰し部１００ｃ、加工面１００ｒｔ，１００ｎｃを一工程で形成することで、エレメント２０Ｂの製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。固定型２００は、潰し部１００ｃを成形するための滑らかな凸曲面状の成形面２０１と、ロッキングエッジ部２５、非接触部２７およびテーパ面２１ｓが形成される部分である加工面１００ｒｔを成形するための成形面２０２と、ピラー部２２が形成される部分を成形するための平坦な成形面２０３とを含むものである。成形面２０１，２０２および２０３は、それぞれ滑らかに連続するように形成されている。なお、工程Ｓ１０Ｃ′では、平坦な成形面を有する固定型（ダイス）と、一対のロッキングエッジ部２５、非接触部２７、テーパ面２１ｓおよび潰し部１００ｃを成形するための成形面を有する移動型（パンチ）が用いられてもよい。

　工程Ｓ１０Ｃ′において、潰し部１００ｃは、非接触部２７が形成される部分であって突起２１ｐが形成される部分のサドル面２３ａ側に位置することになる部分を含むと共に、突起２１ｐが形成されることになる部分を囲むように形成される。また、潰し部１００ｃは、非接触部２７が形成される部分であって突起２１ｐが形成される部分のサドル面２３ａ側に位置することになる部分が完成したエレメント２０Ｂの非接触部２７の中央部２７ｃ以外の部分よりも深くなると共に、突起２１ｐが形成されることになる部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成される。更に、潰し部１００ｃは、ロッキングエッジ部２５、非接触部２７およびテーパ面２１ｓが形成される部分、すなわち加工面１００ｒｔおよび１００ｎｃに滑らかに連続する凹曲面状に形成される。

　工程Ｓ１０Ｃ′の完了後、金属板１００に、突起２１ｐが形成される部分の裏面側からエンボス加工を施す（工程Ｓ３０′）。これにより、工程Ｓ３０が完了すると、金属板１００には、突起２１ｐおよび窪み部２１ｒが形成される。上述のように、工程Ｓ１０Ｃ′では、非接触部２７が形成される部分であって突起２１ｐが形成される部分のサドル面２３ａ側に位置することになる部分が完成したエレメント２０Ｂの非接触部２７の中央部２７ｃ以外の部分よりも深くなると共に、エレメント２０Ｂの幅方向に沿って突起２１ｐが形成されることになる部分に近づくにつれて深さが深くなるように潰し部１００ｃが形成される。また、潰し１００ｃは、エレメント２０Ｂの幅方向においてピラー部２２に近づくにつれて深さが浅くなるように形成される。従って、工程Ｓ３０′における突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの形成に伴って金属板１００のエンボス加工が施された部分から潰し部１００ｃに材料が流入したとしても、完成後のエレメント２０Ｂにおいて、非接触部２７の一部であって突起２１ｐよりもサドル面２３ａ側に位置する部分が当該非接触部２７の他の部分よりも突出しないようにすることができる。そして、工程Ｓ３０Ｃ′の完了後、金属板１００に対して打抜き加工（工程Ｓ４０′）を施してエレメント２０Ｂの外形を形成する。これにより、工程Ｓ４０が完了すると、胴部２１、一対のピラー部２２、一対のロッキングエッジ部２５、中央部２７ｃが他の部分よりも窪んだ非接触部２７、テーパ面２１ｓ、突起２１ｐおよび窪み部２１ｒを有するエレメント２０Ｂが得られることになる。

　以上説明したように、本開示の伝動ベルト用エレメントの製造方法は、サドル面（２３ａ）を有する胴部（２１）と、前記サドル面（２３ａ）の幅方向における両側に位置するように前記胴部（２１）から突出する一対のピラー部（２２）と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部（２５）と、前記一対の前記ロッキングエッジ部（２５）の間で前記サドル面（２３ａ）に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部（２１）の一方の表面に形成された凹部である非接触部（２７）と、前記一対のロッキングエッジ部（２５）および前記非接触部（２７）から前記ピラー部（２２）の突出方向と反対側に延在するように前記胴部（２１）の前記一方の表面に形成されたテーパ面（２１ｓ）と、前記非接触部（２７）と前記幅方向に重なるように前記胴部（２１）に形成された突起（２１ｐ）と、前記突起（２１ｐ）の裏側に位置するように前記胴部（２１）に形成された窪み部（２１ｒ）とを有する伝動ベルト用エレメント（２０，２０Ｂ）の製造方法であって、少なくとも板材（１００）の表面の前記非接触部（２７）が形成される部分であって前記突起（２１ｐ）が形成される部分の前記サドル面（２３ａ）側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部（２７）の他の部分よりも凹んだ潰し部（１００ｃ）を形成し（Ｓ１０，Ｓ１０Ｂ，Ｓ１０Ｃ，Ｓ１０Ｃ′，Ｓ１１）、前記潰し部（１００ｃ）の形成後に、前記突起（２１ｐ）が形成される部分の裏面側から前記板材（１００）にエンボス加工を施して前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）を形成する（Ｓ３０、Ｓ３０′）ものである。

　本開示の方法では、板材に対して、突起が形成される部分の裏面側からエンボス加工を施して窪み部および突起を形成する前に、当該板材の表面の非接触部が形成される部分であって突起が形成される部分のサドル面側に位置することになる部分に潰し加工によって当該非接触部の他の部分よりも凹んだ潰し部が形成される。これにより、窪み部および突起の形成に際して板材のエンボス加工が施された部分から潰し部に材料が流入したとしても、完成後の伝動ベルト用エレメントにおいて、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも突出しないようにすることができる。この結果、この方法により製造された伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。

　また、前記潰し部（１００ｃ）を、前記突起（２１ｐ）が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメント（２０Ｂ）の幅方向に沿って該突起（２１ｐ）が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成してもよい。

　更に、前記潰し部（１００ｃ）を、前記伝動ベルト用エレメント（２０Ｂ）の幅方向に沿って前記ピラー部（２２）に近づくにつれて深さが浅くなるように形成してもよい。

　また、前記潰し部（１００ｃ）を、前記ロッキングエッジ部（２５）、前記非接触部（２７）および前記テーパ面（２１ｓ）が形成される部分に滑らかに連続する凹曲面状に形成してもよい。

　更に、前記潰し加工により、前記板材（１００）に前記潰し部（１００ｃ）、前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）、前記非接触部（２７，１００ｎｃ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）を一工程で形成し（Ｓ１０Ｃ，Ｓ１０Ｃ′）、前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０，Ｓ３０′）後に、前記板材（１００）に打抜き加工（Ｓ４０，Ｓ４０′）を施して前記伝動ベルト用エレメント（２０）の外形を形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。

　また、前記潰し加工（Ｓ１０Ｂ）により、前記板材（１００）に前記潰し部（１００ｃ）および前記非接触部（２７，１００ｎｃ）を一工程で形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。

　この場合、前記潰し部（１００ｃ）および前記非接触部（２７，１００ｎｃ）の形成（Ｓ１０Ｂ）後かつ前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）前に、前記板材（１００）に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）を形成し（Ｓ２０Ｂ）、前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）後に、前記板材（１００）に打抜き加工（Ｓ４０）を施して前記伝動ベルト用エレメント（２０）の外形を形成してもよい。

　更に、前記潰し加工（Ｓ１０）により、前記板材（１００）に前記潰し部（１００ｃ）、前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）を一工程で形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。

　この場合、前記潰し部（１００ｃ）、前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）の形成（Ｓ１０）後かつ前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）前に、前記板材（１００）に潰し加工を施して前記非接触部（２７，１００ｎｃ）を形成し（Ｓ２０）、前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）後に、前記板材（１００）に打抜き加工（Ｓ４０）を施して前記伝動ベルト用エレメント（２０）の外形を形成してもよい。

　また、前記潰し部（１００ｃ）の形成後（Ｓ１１）かつ前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）前に、前記板材（１００）に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）を形成し（Ｓ２２）、前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）後に、前記板材（１００）に打抜き加工（Ｓ４０）を施して前記伝動ベルト用エレメント（２０）の外形を形成してもよい。

　この場合、前記潰し部（１００ｃ）の形成（Ｓ１１）後かつ前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）の形成（Ｓ２２）前に、前記板材（１００）に潰し加工を施して前記非接触部（２７，１００ｎｃ）を形成してもよく（Ｓ２１）、前記ロッキングエッジ部（２５，１００ｒｔ）および前記テーパ面（２１ｓ，１００ｒｔ）の形成（Ｓ２２）後かつ前記窪み部（２１ｒ）および前記突起（２１ｐ）の形成（Ｓ３０）前に、前記板材（１００）に潰し加工（Ｓ２１）を施して前記非接触部（２７，１００ｎｃ）を形成してもよい。

　本開示の伝動ベルト用エレメントは、サドル面（２３ａ）を有する胴部（２１）と、前記サドル面（２３ａ）の幅方向における両側に位置するように前記胴部（２１）から突出する一対のピラー部（２２）と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部（２５）と、前記一対の前記ロッキングエッジ部（２５）の間で前記サドル面（２３ａ）に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部（２１）の一方の表面に形成された凹部である非接触部（２７）と、前記一対のロッキングエッジ部（２５）および前記非接触部（２７）から前記ピラー部（２２）の突出方向と反対側に延在するように前記胴部（２１）の前記一方の表面に形成されたテーパ面（２１ｓ）と、前記非接触部（２７）と前記幅方向に重なるように前記胴部（２１）に形成された突起（２１ｐ）と、前記突起（２１ｐ）の裏側に位置するように前記胴部（２１）に形成された窪み部（２１ｒ）とを有する伝動ベルト用エレメント（２０）であって、前記非接触部（２７）の一部であって前記突起（２１ｐ）よりも前記サドル面（２３ａ）側に位置する部分（２７ｃ）が該非接触部（２７）の他の部分よりも凹んでいるものである。

　また、前記非接触部（２７）の前記一部（２７ｃ）は、該非接触部（２７）の前記他の部分および前記突起（２１ｐ）を囲む部分と滑らかに連続するように形成されてもよい。

　更に、前記潰し部（１００ｃ）は、前記突起（２１ｐ）が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメント（２０Ｂ）の幅方向に沿って該突起（２１ｐ）が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成されてもよい。

　そして、本開示の発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の外延の範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。更に、上記実施形態は、あくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一形態に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の要素を限定するものではない。

　本開示の発明は、伝動ベルトや無段変速機の製造産業等において利用可能である。

Claims

　サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントの製造方法であって、
　少なくとも板材の表面の前記非接触部が形成される部分であって前記突起が形成される部分の前記サドル面側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部を形成し、前記潰し部の形成後に、前記突起が形成される部分の裏面側から前記板材にエンボス加工を施して前記窪み部および前記突起を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部を、前記突起が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って該突起が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項２に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部を、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って前記ピラー部に近づくにつれて深さが浅くなるように形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１から３の何れか一項に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部を、前記ロッキングエッジ部、前記非接触部および前記テーパ面が形成される部分に滑らかに連続する凹曲面状に形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１から４の何れか一項に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部、前記ロッキングエッジ部、前記非接触部および前記テーパ面を一工程で形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部および前記非接触部を一工程で形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項６に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部および前記非接触部の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部、前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を一工程で形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項８に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部、前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１０に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部の形成後かつ前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　請求項１０に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。
　サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントであって、
　前記非接触部の一部であって前記突起よりも前記サドル面側に位置する部分が該非接触部の他の部分よりも凹んでいる伝動ベルト用エレメント。
　請求項１３に記載の伝動ベルト用エレメントにおいて、
　前記非接触部の前記一部は、該非接触部の前記他の部分および前記突起を囲む部分と滑らかに連続するように形成されている伝動ベルト用エレメント。
　請求項１３または１４に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
　前記潰し部は、前記突起が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って該突起が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成されている伝動ベルト用エレメント。