WO2018180532A1 - 伝動ベルト用エレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメント - Google Patents
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- WO2018180532A1 WO2018180532A1 PCT/JP2018/010166 JP2018010166W WO2018180532A1 WO 2018180532 A1 WO2018180532 A1 WO 2018180532A1 JP 2018010166 W JP2018010166 W JP 2018010166W WO 2018180532 A1 WO2018180532 A1 WO 2018180532A1
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- F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
- F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
- F16G5/16—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section consisting of several parts
Definitions
- the present disclosure relates to a method for manufacturing a transmission belt element wound around a primary pulley and a secondary pulley of a continuously variable transmission, and a transmission belt element.
- a transmission belt element having a body portion extending left and right and a pair of pillar portions extending upward from left and right ends of the upper portion of the body portion is known (see, for example, Patent Document 1).
- An inclined surface is formed on the front main surface of the element so as to be positioned below the rocking edge portion extending in the left-right direction, and the plate thickness of the element becomes thinner toward the lower end.
- a concave portion extending in the vertical direction is formed in a substantially central portion in the left-right direction of the front main surface or the rear main surface of the element.
- Patent Document 1 In the transmission belt element described in Patent Document 1, the relationship between the depth ⁇ t of the concave portion, the convex height k that is the protruding amount of the front main surface, the amount of deflection ⁇ at the contact portion between the elements, and the like is specified. Therefore, it is intended to realize the contact between the elements intended in the design without being influenced by the warp generated in the manufacture of the elements.
- Patent Document 1 does not describe any specific method for manufacturing a power transmission belt element.
- the main object of the present disclosure is to provide a method for manufacturing a transmission belt element and a transmission belt element capable of suppressing contact with adjacent elements other than the rocking edge portion.
- the transmission belt element manufacturing method includes a body portion having a saddle surface, a pair of pillar portions protruding from the body portion so as to be positioned on both sides in the width direction of the saddle surface, and an interval in the width direction. And a recess formed on one surface of the body portion so as to extend in the width direction along the saddle surface between the pair of locking edge portions.
- a method for manufacturing an element for a transmission belt comprising: a protrusion formed on the body part so as to overlap the non-contact part in the width direction; and a recess part formed on the body part so as to be located on the back side of the protrusion.
- the non-contact portion of the surface of the plate material is formed before the plate material is embossed from the back side of the portion where the protrusion is formed to form the recess and the protrusion.
- a crushing part is formed in a part which will be located in the saddle surface side of a part in which a projection is formed so that it may be dented rather than other parts of the non-contacting part by crushing.
- the portion located on the saddle surface side can be prevented from protruding beyond the other portion of the non-contact portion.
- the transmission belt including the transmission belt element manufactured by this method it is possible to satisfactorily suppress contact between adjacent elements other than the rocking edge portion, that is, contact between the adjacent element and the non-contact portion. It becomes possible.
- An element for a transmission belt includes a body portion having a saddle surface, a pair of pillar portions protruding from the body portion so as to be positioned on both sides in the width direction of the saddle surface, and an interval in the width direction.
- a pair of locking edge portions formed and a recess formed on one surface of the body portion so as to extend in the width direction along the saddle surface between the pair of locking edge portions.
- a contact portion ; a taper surface formed on the one surface of the barrel portion so as to extend from the pair of locking edge portions and the non-contact portion to a side opposite to a protruding direction of the pillar portion; and the non-contact A transmission belt element having a protrusion formed on the body portion so as to overlap with the width direction, and a depression formed on the body portion so as to be located on the back side of the protrusion, Contact area In which the portion located on the saddle face side of the projection a portion is recessed than the other portions of the non-contact portion.
- a portion of the non-contact portion that is located on the saddle surface side of the protrusion protruding from the tapered surface is recessed from the other portions of the non-contact portion.
- FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a continuously variable transmission (CVT) 1 including a transmission belt 10 of the present disclosure.
- a continuously variable transmission 1 shown in the figure is mounted on a vehicle, and includes a primary shaft 2 as a drive side rotation shaft, a primary pulley (drive side pulley) 3 provided on the primary shaft 2, a primary shaft 2
- a secondary shaft 4 as a driven side rotating shaft arranged in parallel with the shaft 2 and a secondary pulley (driven pulley) 5 provided on the secondary shaft 4 are included.
- the transmission belt 10 is wound around a pulley groove (V-shaped groove) of the primary pulley 3 and a pulley groove (V-shaped groove) of the secondary pulley 5.
- the primary shaft 2 is connected to an input shaft (not shown) connected to a power generation source such as a vehicle engine (internal combustion engine) via a forward / reverse switching mechanism (not shown).
- the primary pulley 3 includes a fixed sheave 3a formed integrally with the primary shaft 2, and a movable sheave 3b supported slidably in the axial direction by the primary shaft 2 via a ball spline or the like.
- the secondary pulley 5 is supported by the secondary shaft 4 so as to be slidable in the axial direction through a fixed sheave 5a formed integrally with the secondary shaft 4 and a ball spline, and is attached in the axial direction by a return spring 8. And a movable sheave 5b.
- the continuously variable transmission 1 includes a primary cylinder 6 that is a hydraulic actuator for changing the groove width of the primary pulley 3, and a secondary cylinder 7 that is a hydraulic actuator for changing the groove width of the secondary pulley 5.
- the primary cylinder 6 is formed behind the movable sheave 3 b of the primary pulley 3
- the secondary cylinder 7 is formed behind the movable sheave 5 b of the secondary pulley 5.
- the primary cylinder 6 and the secondary cylinder 7 are supplied with hydraulic oil from a hydraulic control device (not shown) so as to change the groove width between the primary pulley 3 and the secondary pulley 5, whereby an input shaft or forward / reverse switching is performed from an engine or the like.
- the torque transmitted to the primary shaft 2 via the mechanism can be steplessly changed and output to the secondary shaft 4.
- Torque output to the secondary shaft 4 is transmitted to drive wheels (not shown) of the vehicle via a gear mechanism, a differential gear, and a drive shaft.
- FIG. 2 is a schematic configuration diagram showing the transmission belt 10 of the present disclosure.
- the transmission belt 10 shown in FIG. 1 has a single laminated ring 12 formed by laminating a plurality (for example, nine in this embodiment) of ring materials 11 that can be elastically deformed in the thickness direction (ring radial direction). And one retainer ring 15 and a plurality (for example, several hundreds) of elements (transmission belt elements) 20 arranged in an annular shape (bundled) along the inner peripheral surface of the laminated ring 12.
- the plurality of ring members 11 constituting the laminated ring 12 are elastically deformable cut out from a drum made of a metal plate, respectively, and have substantially the same thickness and different perimeters predetermined for each. Has been processed.
- the retainer ring 15 is elastically deformable, for example, cut out from a drum made of a metal plate, and has a thickness substantially equal to or thinner than that of the ring material 11.
- the retainer ring 15 has an inner peripheral length that is longer than the outer peripheral length of the outermost ring member 11 of the laminated ring 12. Thereby, in a state where the laminated ring 12 and the retainer ring 15 are arranged concentrically (no load state where no tension acts), as shown in FIG. 2, the outer peripheral surface of the outermost ring member 11 and the retainer ring 15 are arranged. An annular clearance is formed between the inner circumferential surface and the inner circumferential surface.
- Each element 20 is punched from a metal plate, for example, by press molding.
- a body portion 21 that extends horizontally in the figure and a pair that protrudes in the same direction from both ends of the body portion 21.
- the body portion 21 of the element 20 is formed so as to be separated from the inner peripheral side of the transmission belt 10 or the like toward the outer peripheral side (outer side in the radial direction of the transmission belt 10 or the like) and functions as a flank surface (torque transmission surface).
- a pair of side surfaces 21f On the surface of each side surface 21f, irregularities (a plurality of grooves) (not shown) for holding hydraulic oil for lubricating and cooling the contact portions between the elements 20 and the primary pulley 3 and the secondary pulley 5 are formed. .
- the pair of pillar portions 22 is formed from the both sides in the width direction of the saddle surface 23a formed on the body portion 21 as the bottom surface of the ring housing portion 23 to the outside in the radial direction of the transmission belt 10 (from the inner peripheral side to the outer peripheral side of the transmission belt 10 It extends in the direction toward it, that is, upward in the figure. Further, a hook portion 22f protruding in the width direction of the saddle surface 23a is formed at the free end portion of each pillar portion 22. The pair of hook portions 22 f are opposed to each other with an interval slightly longer than the width of the laminated ring 12 (ring material 11) and shorter than the width of the retainer ring 15.
- the laminated ring 12 is disposed in the ring accommodating portion 23, and the saddle surface 23 a of the ring accommodating portion 23 is in contact with the inner peripheral surface of the innermost ring material 11 i constituting the laminated ring 12.
- the saddle surface 23a has a left and right symmetrical convex curved surface shape (crowning shape) that gently slopes downward in the figure as it goes outward in the width direction with the central portion in the width direction as a top portion T. Accordingly, it is possible to center the laminated ring 12 by applying a centripetal force toward the top T to the laminated ring 12 by friction with the saddle surface 23a.
- the saddle surface 23 a may include a plurality of convex curved surfaces that curve outward in the radial direction of the laminated ring 12.
- the elastically deformed retainer ring 15 is fitted into the ring accommodating portion 23 through a pair of hook portions 22f.
- the retainer ring 15 is disposed between the outer peripheral surface of the outermost ring material 11 of the laminated ring 12 and the hook portion 22f of each element 20 to surround the laminated ring 12, and each element 20 is separated from the laminated ring 12. Regulate dropping out. Thereby, the plurality of elements 20 are bound (arranged) in an annular shape along the inner peripheral surface of the laminated ring 12.
- a pair of rocking edge portions (contact regions) 25, non-contact portions 27, tapered surfaces (inclined surfaces) 21s, and one protrusion (dimple) ) 21p is formed on the front surface (one surface) of the element 20 .
- the pair of locking edge portions 25 are formed on the front surface of the element 20 at intervals in the width direction of the saddle surface 23 a so as to straddle the corresponding pillar portions 22 and the trunk portions 21.
- the non-contact portion 27 is formed between the pair of rocking edge portions 25 in the width direction.
- the tapered surface 21s extends from the non-contact portion 27 and the pair of locking edge portions 25 to the opposite side to the protruding direction of each pillar portion 22, that is, the belt inner peripheral side (the lower side in FIG. 2).
- 21 is formed on the front surface (one surface).
- the protrusion 21p protrudes from the tapered surface 21s at the central portion in the width direction of the front surface of the body portion 21 so as to overlap the saddle surface 23a when viewed from the radial direction of the transmission belt 10.
- the front surface of the element 20 (mainly the front surface of the pillar portion 22) located on the belt outer peripheral side with respect to each rocking edge portion 25 and the non-contact portion 27 and the back surface (the other surface) of the element 20 are: Each is formed flat, and the pillar portion 22 of the element 20 has a certain thickness te. Further, the taper surface 21s located on the belt inner peripheral side (lower side in FIG. 2) with respect to each of the locking edge portions 25 and the non-contact portion 27 is the back surface as the distance from the pillar portion 22 increases (toward the belt inner peripheral side). Close to (back side).
- a recessed portion 21r is formed on the back surface of the element 20 (body portion 21) so as to be positioned behind the protrusion 21p.
- Each rocking edge portion 25 is a short belt-like convex curved surface, and in this embodiment is a cylindrical surface having a predetermined radius of curvature.
- Each rocking edge portion 25 includes a contact line that makes adjacent elements 20 contact each other and serves as a fulcrum for their rotation, and the position of the contact line depends on the speed ratio ⁇ of the continuously variable transmission 1. It fluctuates within the range of the rocking edge portion 25.
- the end 25o of the rocking edge portion 25 on the outer peripheral side of the transmission belt 10 is the outer peripheral side in the radial direction of the transmission belt 10 from the saddle surface 23a (top portion T)
- the end 25i of the rocking edge 25 on the inner peripheral side of the transmission belt 10 is the inner periphery in the radial direction of the transmission belt 10 relative to the saddle surface 23a (bottom).
- the locking edge portion 25 may be formed on the back surface of the element 20.
- the non-contact portion 27 is a belt-like recess formed on the front surface (one surface) of the body portion 21 so as to extend in the width direction along the saddle surface 23a and to divide the pair of locking edge portions 25. is there.
- the surface (bottom surface) of the non-contact portion 27 is recessed to the back side with respect to the surface of each rocking edge portion 25, whereby the saddle surface 23 a has a thickness te of the pillar portion 22 as shown in FIG. 3. Smaller than.
- the corners of the non-contact part 27 (concave part) and the edge part of the body part 21 that defines the non-contact part 27 are rounded by chamfering or the like, as shown partially enlarged in FIG. Is granted.
- the central portion 27 c of the non-contact portion 27 is recessed on the back side from the other portions of the non-contact portion 27.
- the central portion 27c that is recessed toward the back surface is a portion that is located closer to the saddle surface 23a side (each pillar portion 22 side) than the projection 21p formed on the tapered surface 21s, and as shown in the drawing, the maximum outer diameter of the projection 21p. It has a slightly larger width.
- the manufacturing procedure of the above-described element 20 will be described with reference to FIG.
- the manufacturing procedure of the element 20 will be described taking the case where one element 20 is formed from one metal plate as an example, but it is possible to form a plurality of elements 20 from one metal plate. Not too long.
- a plurality of press molding machines each including a fixed die (die) having a flat molding surface and a movable die (punch) having a molding surface corresponding to the process are used, and the molding target First, the metal plate 100 is set on a fixed mold of the first press molding machine. And a 1st crushing process is given to the metal plate 100 by moving a movable type
- the movable die of the first press molding machine is formed with a molding surface for collectively forming a pair of locking edge portions 25 and a tapered surface 21s and a central portion 27c of the non-contact portion 27 of the metal plate 100. And a molding surface for crushing the periphery of the portion.
- step S10 when the first crushing process, that is, step S10 is completed, the portion of the surface of the metal plate 100 where the non-contact portion 27 is formed and the portion where the protrusion 21p is formed is positioned on the saddle surface 23a side.
- the crushing part 100c is formed in the part which becomes.
- the crushing portion 100 c is a recess having a substantially flat bottom surface that is recessed from the locking edge portion 25, and is formed deeper than the portion other than the central portion 27 c of the non-contact portion 27 of the completed element 20.
- step S10 When step S10 is completed, a processed surface 100rt including a pair of locking edge portions 25 and a tapered surface 21s is formed on the surface of the metal plate 100 together with the crushed portion 100c. As a result, the lead time in manufacturing the element 20 can be shortened.
- step S10 the metal plate 100 that has been subjected to the first crushing process is set in a fixed mold of the second press molding machine, and the metal plate 100 is moved with respect to the fixed mold.
- the second crushing process is performed by clamping the mold (step S20).
- the movable mold of the second press molding machine has a molding surface for forming the non-contact part 27, and when the second crushing process, that is, step S20 is completed, the non-contact part 27 is formed on the surface of the metal plate 100.
- a processing surface 100nc including the same is formed.
- the portion of the non-contact portion 27 formed in the step S20 on the saddle surface 23a side of the portion where the protrusion 21p is formed is positioned.
- the part to be done that is, the part where the crushing part 100c has been formed in advance will be depressed more than the other parts.
- step S20 the metal plate 100 that has been subjected to the first and second crushing processes is set on a fixed die of a third press molding machine.
- the third press molding machine performs embossing (step S30) on the metal plate 100 from the back side of the portion where the projections 21p are formed.
- step S30 the metal plate 100 is formed with a protrusion 21p and a recess 21r.
- the non-contact part 27 formed in step S20 that is, the part where the crushing part 100c has been formed in advance is depressed more than the other part.
- the metal plate 100 is set on a fixed die of a fourth press molding machine.
- the fourth press molding machine performs punching (step S40) on the metal plate 100 to form the outer shape of the element 20.
- step S40 the body portion 21, the pair of pillar portions 22, the pair of locking edge portions 25, the non-contact portion 27 in which the central portion 27c is recessed from the other portions, the tapered surface 21s, the protrusion 21p, and the recess
- the element 20 having the portion 21r is obtained.
- Step S10 and Step S20 instead of a fixed mold having a flat molding surface and a movable mold having a molding surface according to the process, a movable mold (punch) having a flat molding surface and a molding surface according to the process.
- FIG. 5 is an explanatory diagram for explaining another manufacturing procedure of the element 20.
- step S10B shown in FIG. 5 the metal plate 100 is crushed using a press molding machine including a movable mold having a molding surface for molding the non-contact portion 27 and a molding surface for molding the crushing portion 100c.
- the processed surface 100nc including the part 100c and the non-contact part 27 is formed in one step.
- the lead time in manufacturing the element 20 can be shortened.
- step S20B shown in FIG. 5 after forming the processed surface 100nc including the crushed portion 100c and the non-contact portion 27, the movement having a molding surface for collectively forming the pair of locking edge portions 25 and the tapered surface 21s.
- a machined surface 100rt including a pair of locking edge portions 25 and a tapered surface 21s is formed on the metal plate 100 using a press molding machine including a mold. Further, steps S30 and S40 shown in FIG. 5 are the same as those shown in FIG. Thus, the crushing part 100c and the non-contact part 27 (processed surface 100nc) are formed on the metal plate 100 in one step in step S10B, and the locking edge portion 25 and the tapered surface 21s (on the metal plate 100 are further formed in step S20B. Steps S30 and S40 may be performed after forming the processed surface 100rt).
- step S10B and step S20B instead of a fixed mold having a flat molding surface and a movable mold having a molding surface according to the process, a movable mold (punch) having a flat molding surface and a molding surface according to the process A fixed die (die) having
- FIG. 6 is an explanatory diagram for explaining still another manufacturing procedure of the element 20.
- Step S10C shown in FIG. 6 is for forming a molding surface for collectively forming the pair of locking edge portions 25 and the tapered surface 21s, a molding surface for molding the non-contact portion 27, and a crushing portion 100c.
- the crushing portion 100c, the processing surfaces 100rt and 100nc, that is, the pair of rocking edge portions 25, the non-contact portion 27, and the tapered surface 21s are formed on the metal plate 100 in one step using a press forming machine including a movable mold having a forming surface. Is formed.
- a press forming machine including a movable mold having a forming surface.
- step S10C instead of a fixed mold having a flat molding surface and a movable mold having a molding surface according to the process, a movable mold (punch) having a flat molding surface, a pair of locking edge portions 25 and a taper A molding die for forming the surface 21s in a lump, a molding surface for molding the non-contact portion 27, and a fixed die (die) having a molding surface for molding the crushed portion 100c may be used. .
- FIG. 7 is an explanatory diagram for explaining another manufacturing procedure of the element 20.
- Step S11 shown in FIG. 7 forms the crushing portion 100c on the metal plate 100 using a press molding machine including a movable mold having a molding surface for forming the crushing portion 100c.
- the processing surface 100nc including the non-contact portion 27 is formed on the metal plate 100 by using a press molding machine including a movable mold having a molding surface for forming the non-contact portion 27.
- a pair of rocking edge portions 25 and a taper surface 21s are collectively formed on the metal plate 100 using a press molding machine including a movable mold having a molding surface for forming the taper surface 21s.
- Step S11 instead of a fixed mold having a flat molding surface and a movable mold having a molding surface according to the process, a movable mold (punch) having a flat molding surface and a molding surface according to the process.
- step S21 and step S21 in FIG. 7 may be interchanged. That is, after the formation of the crushing portion 100c in step S11 and before the formation of the protrusion 21p and the recess portion 21r in step S30, the metal plate 100 is crushed in step S22 to form the locking edge portion 25 and the tapered surface 21s.
- the non-contact portion 27 may be formed on the metal plate 100 by executing the step S21 between the step S22 and the step S30.
- the pair of locking edge portions 25 and the tapered surface 21s are formed in one step. However, the pair of locking edge portions 25 and the tapered surface 21s may be formed in separate steps.
- FIG. 9 is a schematic configuration diagram of a transmission belt 10B including another element 20B of the present disclosure
- FIG. 10 is a plan view showing the element 20B. Note that, among the constituent elements of the transmission belt 10B and the element 20B, the same elements as those of the above-described transmission belt 10 are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
- the element 20B also includes a body portion 21 having a saddle surface 23a, a pair of pillar portions 22 projecting from the body portion 21 so as to be positioned on both sides in the width direction of the saddle surface 23a, and an interval in the width direction. And a recess formed on one surface of the body portion 21 so as to extend in the width direction along the saddle surface 23a between the pair of locking edge portions 25.
- the edge portion 21ei of the body portion 21 on the inner peripheral side of the transmission belt 10 is formed flat as illustrated.
- the element 20B includes a pair of side surfaces (flank surfaces) 21f formed on the body portion 21 and the pillar portion 22 so as to extend from the inner peripheral side edge portion 21ei side of the body portion 21 to the outer peripheral side.
- the side surface of the pillar portion 22 connected to 21 f is formed so as to extend in the radial direction of the transmission belt 10.
- the non-contact part 27 is formed so that the rocking
- a central portion 27c (a part of the non-contact portion 27) in the width direction of the non-contact portion 27 located on the saddle surface 23a (each pillar portion 22 side) with respect to the protrusion 21p formed on the tapered surface 21s It is recessed on the back side from other portions of the contact portion 27.
- the central portion 27c is formed so as to be smoothly continuous with other portions of the non-contact portion 27 and portions surrounding the projection 21p of the body portion 21.
- FIG. 11 is an explanatory diagram for explaining a manufacturing procedure of the element 20B.
- Step S10C ′ in FIG. 11 is crushed into the metal plate 100 using a press molding machine including a movable die (punch) (not shown) having a flat molding surface and a fixed die (die) 200 as shown in FIG.
- the processing surface 100rt including the portion 100c, the locking edge portion 25 and the tapered surface 21s, and the processing surface 100nc including the non-contact portion 27, that is, the pair of the locking edge portion 25, the non-contact portion 27 and the tapered surface 21s are formed in one step. Is.
- the fixed die 200 molds a smooth convex curved molding surface 201 for molding the crushed portion 100c and a machining surface 100rt which is a portion where the locking edge portion 25, the non-contact portion 27 and the tapered surface 21s are formed. And a flat molding surface 203 for molding a portion where the pillar portion 22 is formed.
- the molding surfaces 201, 202 and 203 are formed so as to be smoothly continuous.
- step S10C ′ a fixed die (die) having a flat molding surface, and a movable die having a molding surface for molding the pair of locking edge portions 25, the non-contact portion 27, the tapered surface 21s and the crushing portion 100c. (Punch) may be used.
- the crushing portion 100c includes a portion where the non-contact portion 27 is formed and is located on the saddle surface 23a side of the portion where the protrusion 21p is formed, and the protrusion 21p is formed. It is formed so as to surround the part to be. Further, the crushing portion 100c is a portion where the non-contact portion 27 is formed and a portion which is located on the saddle surface 23a side of the portion where the projection 21p is formed is the center of the non-contact portion 27 of the element 20B. The depth is deeper than the portion other than the portion 27c, and the depth becomes deeper as it approaches the portion where the projection 21p is to be formed. Further, the crushing portion 100c is formed in a concave curved surface that smoothly continues to the portions where the locking edge portion 25, the non-contact portion 27 and the tapered surface 21s are formed, that is, the processed surfaces 100rt and 100nc.
- step S30 ′ embossing is performed on the metal plate 100 from the back side of the portion where the projections 21p are formed (step S30 ′).
- step S30 the metal plate 100 is formed with a protrusion 21p and a recess 21r.
- the portion where the non-contact portion 27 is formed and the portion where the protrusion 21p is formed is located on the side of the saddle surface 23a, and the non-contact portion of the completed element 20B.
- the crushing part 100c is formed so that the depth becomes deeper as it approaches the part where the projection 21p is to be formed along the width direction of the element 20B.
- the crushing 100c is formed so that a depth becomes shallow as it approaches the pillar part 22 in the width direction of the element 20B. Therefore, even if the material flows into the crushed portion 100c from the embossed portion of the metal plate 100 with the formation of the protrusion 21p and the recess portion 21r in the step S30 ′, the non-contact portion in the completed element 20B It is possible to prevent a part of 27 that is located closer to the saddle surface 23 a than the protrusion 21 p from protruding from the other part of the non-contact part 27.
- the metal plate 100 is punched (step S40 ′) to form the outer shape of the element 20B.
- step S40 the body portion 21, the pair of pillar portions 22, the pair of locking edge portions 25, the non-contact portion 27 in which the central portion 27c is recessed from the other portions, the tapered surface 21s, the protrusion 21p, and the recess
- the element 20B having the portion 21r is obtained.
- the transmission belt element manufacturing method of the present disclosure includes the body (21) having the saddle surface (23a) and the body so as to be positioned on both sides in the width direction of the saddle surface (23a).
- a pair of pillar portions (22) projecting from the portion (21), a pair of locking edge portions (25) formed at intervals in the width direction, and the pair of locking edge portions (25)
- a non-contact portion (27) which is a recess formed on one surface of the body portion (21) so as to extend in the width direction along the saddle surface (23a), and the pair of rocking edge portions ( 25) and a tapered surface (21s) formed on the one surface of the trunk portion (21) so as to extend from the non-contact portion (27) to the opposite side of the protruding direction of the pillar portion (22).
- the portion to be positioned on the saddle surface (23a) side of the portion to be crushed is subjected to crushing to form a crushing portion (100c) that is recessed from the other portions of the non-contact portion (27) (S10, S10B) , S10C, S10C ′, S11), and after the formation of the crushed portion (100c), the plate material (100) is embossed from the back side of the portion where the projection (21p) is formed, and the hollow portion (21r) And Wherein forming a protrusion (21p) (S30, S30 ') is intended.
- the portion where the non-contact portion on the surface of the plate material is formed before embossing is performed on the plate material from the back side of the portion where the protrusion is formed, and the recess portion and the protrusion are formed. Then, a crushing portion that is recessed from other portions of the non-contact portion is formed by crushing in a portion that is located on the saddle surface side of the portion where the projection is formed. As a result, even when the material flows into the crushed portion from the embossed portion of the plate material when forming the recess and the protrusion, in the completed transmission belt element, it is a part of the non-contact portion and from the protrusion.
- the portion located on the saddle surface side can be prevented from protruding beyond the other portion of the non-contact portion.
- the transmission belt including the transmission belt element manufactured by this method it is possible to satisfactorily suppress contact between adjacent elements other than the rocking edge portion, that is, contact between the adjacent element and the non-contact portion. It becomes possible.
- the crushing portion (100c) surrounds the portion where the projection (21p) is formed, and approaches the portion where the projection (21p) is formed along the width direction of the transmission belt element (20B). As the depth increases, the depth may be increased.
- the crushing part (100c) may be formed so that the depth becomes shallower as it approaches the pillar part (22) along the width direction of the transmission belt element (20B).
- the crushing part (100c), the rocking edge part (25, 100rt), the non-contact part (27, 100nc), and the taper surface (21s, 100rt) are integrated into the plate member (100).
- the plate material (100) is punched (S40, S40 ')
- the outer shape of the transmission belt element (20) may be formed. Thereby, it is possible to further reduce the lead time in the production of the power transmission belt element.
- the crushing part (100c) and the non-contact part (27, 100nc) may be formed in one step on the plate material (100) by the crushing process (S10B). As a result, it is possible to shorten the lead time in manufacturing the transmission belt element.
- the plate member (100) after the formation of the crushing part (100c) and the non-contact part (27, 100nc) (S10B) and before the formation of the depression part (21r) and the protrusion (21p) (S30). ) Is crushed to form the rocking edge portion (25, 100rt) and the tapered surface (21s, 100rt) (S20B), and after the formation of the recessed portion (21r) and the protrusion (21p) (S30).
- the plate member (100) may be punched (S40) to form the outer shape of the transmission belt element (20).
- the crushing part (100c), the rocking edge part (25, 100rt), and the tapered surface (21s, 100rt) may be formed in one step on the plate material (100) by the crushing process (S10). .
- the crushing process (S10) As a result, it is possible to shorten the lead time in manufacturing the transmission belt element.
- the plate material (100) is crushed to form the non-contact portion (27, 100nc) (S20), and after the formation of the recess (21r) and the protrusion (21p) (S30)
- the plate member (100) may be punched (S40) to form the outer shape of the transmission belt element (20).
- the plate material (100) is crushed and the rocking edge portion is formed. (25, 100 rt) and the tapered surface (21 s, 100 rt) are formed (S22), and after forming the recess (21r) and the protrusion (21p) (S30), the plate material (100) is punched (S40). ) To form the outer shape of the transmission belt element (20).
- the plate material (100) is crushed after the crushing portion (100c) is formed (S11) and before the rocking edge portions (25, 100rt) and the tapered surfaces (21s, 100rt) are formed (S22).
- the non-contact portion (27, 100nc) may be formed by applying (S21), and after the formation (S22) of the locking edge portion (25, 100rt) and the tapered surface (21s, 100rt) and the recess portion Before forming (21r) and the protrusion (21p) (S30), the plate member (100) may be crushed (S21) to form the non-contact portion (27, 100nc).
- the transmission belt element of the present disclosure includes a pair of body portions (21) having a saddle surface (23a) and a pair of protrusions protruding from the body portion (21) so as to be located on both sides in the width direction of the saddle surface (23a).
- a non-contact portion (27) which is a recess formed on one surface of the body portion (21) so as to extend in the width direction, the pair of locking edge portions (25) and the non-contact portion (27 )
- the tapered surface (21s) formed on the one surface of the body portion (21) Front to overlap in the width direction
- a transmission belt element having a projection (21p) formed on the trunk portion (21) and a recess (21r) formed on the trunk portion (21) so as to be located on the back side of the projection (21p) ( 20), a part (27c) which is a part of the non-contact part (27) and is located closer to the saddle surface (23a) than the protrusion (21p) is another part of the non-contact part (27). It is more concave than the part.
- a portion of the non-contact portion that is located on the saddle surface side of the protrusion protruding from the tapered surface is recessed from the other portions of the non-contact portion.
- part (27c) of the non-contact part (27) may be formed to be smoothly continuous with the other part of the non-contact part (27) and the part surrounding the protrusion (21p). .
- the crushing portion (100c) surrounds a portion where the projection (21p) is formed, and approaches the portion where the projection (21p) is formed along the width direction of the transmission belt element (20B). As the depth increases, it may be formed.
- the invention of the present disclosure can be used in the manufacturing industry of transmission belts and continuously variable transmissions.
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Abstract
伝動ベルト用エレメントは、サドル面を有する胴部と、一対のピラー部と、幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、一対のロッキングエッジ部の間でサドル面に沿って幅方向に延在する非接触部と、一対のロッキングエッジ部および非接触部からピラー部の突出方向と反対側に延在するテーパ面と、非接触部と幅方向に重なるように胴部に形成された突起と、突起の裏側に位置する窪み部とを含み、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分は、当該非接触部の他の部分よりも凹んでいる。
Description
本開示は、無段変速機のプライマリプーリおよびセカンダリプーリに巻き掛けられる伝動ベルト用のエレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメントに関する。
従来、伝動ベルト用エレメントとして、左右に延びるボディ部と、当該ボディ部の上部の左右端からそれぞれ上方に延びる一対のピラー部とを有するものが知られている(例えば、特許文献1参照)。このエレメントの前側主面には、左右に延びるロッキングエッジ部の下部に位置するように傾斜面が形成されており、当該エレメントの板厚は、下端に向かうにつれて薄くなっている。更に、エレメントの前側主面または後側主面の左右方向略中央部には、上下に延びる凹部が形成されている。これにより、このエレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメント同士を凹部の両側で接触させてミスアライメントを吸収すると共にヨーイングを抑制している。
上記特許文献1に記載された伝動ベルト用エレメントでは、凹部の深さΔt、前側主面の突出量である凸高さk、およびエレメント同士の接触部における撓み量ξ等の関係を規定することにより、エレメントの製造において発生する反りに左右されることなく設計上意図したエレメント同士の接触を実現しようとしている。しかしながら、上記特許文献1には、伝動ベルト用エレメントの具体的な製造方法が何ら記載されていない。
そこで、本開示の発明は、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触を抑制することができる伝動ベルト用エレメントの製造方法および伝動ベルト用エレメントの提供を主目的とする。
本開示の伝動ベルト用エレメントの製造方法は、サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントの製造方法であって、少なくとも板材の表面の前記非接触部が形成される部分であって前記突起が形成される部分の前記サドル面側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部を形成し、前記潰し部の形成後に、前記突起が形成される部分の裏面側から前記板材にエンボス加工を施して前記窪み部および前記突起を形成するものである。
この方法では、板材に対して、突起が形成される部分の裏面側からエンボス加工を施して窪み部および突起を形成する前に、当該板材の表面の非接触部が形成される部分であって突起が形成される部分のサドル面側に位置することになる部分に潰し加工によって当該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部が形成される。これにより、窪み部および突起の形成に際して板材のエンボス加工が施された部分から潰し部に材料が流入したとしても、完成後の伝動ベルト用エレメントにおいて、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも突出しないようにすることができる。この結果、この方法により製造された伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。
本開示の伝動ベルト用エレメントは、サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントであって、前記非接触部の一部であって前記突起よりも前記サドル面側に位置する部分が該非接触部の他の部分よりも凹んでいるものである。
この伝動ベルト用エレメントでは、非接触部の一部であってテーパ面から突出する突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも凹んでいる。これにより、この伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。
次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。
図1は、本開示の伝動ベルト10を含む無段変速機(CVT)1を示す概略構成図である。同図に示す無段変速機1は、車両に搭載されるものであり、駆動側回転軸としてのプライマリシャフト2と、当該プライマリシャフト2に設けられたプライマリプーリ(駆動側プーリ)3と、プライマリシャフト2と平行に配置される従動側回転軸としてのセカンダリシャフト4と、当該セカンダリシャフト4に設けられたセカンダリプーリ(従動側プーリ)5とを含む。図示するように、伝動ベルト10は、プライマリプーリ3のプーリ溝(V字状溝)とセカンダリプーリ5のプーリ溝(V字状溝)とに巻き掛けられる。
プライマリシャフト2は、車両のエンジン(内燃機関)といった動力発生源に連結された図示しないインプットシャフトに前後進切換機構(図示省略)を介して連結される。プライマリプーリ3は、プライマリシャフト2と一体に形成された固定シーブ3aと、ボールスプライン等を介してプライマリシャフト2により軸方向に摺動自在に支持される可動シーブ3bとを含む。また、セカンダリプーリ5は、セカンダリシャフト4と一体に形成された固定シーブ5aと、ボールスプライン等を介してセカンダリシャフト4により軸方向に摺動自在に支持されると共にリターンスプリング8により軸方向に付勢される可動シーブ5bとを含む。
更に、無段変速機1は、プライマリプーリ3の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるプライマリシリンダ6と、セカンダリプーリ5の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるセカンダリシリンダ7とを含む。プライマリシリンダ6は、プライマリプーリ3の可動シーブ3bの背後に形成され、セカンダリシリンダ7は、セカンダリプーリ5の可動シーブ5bの背後に形成される。プライマリシリンダ6とセカンダリシリンダ7とには、プライマリプーリ3とセカンダリプーリ5との溝幅を変化させるべく図示しない油圧制御装置から作動油が供給され、それにより、エンジン等からインプットシャフトや前後進切換機構を介してプライマリシャフト2に伝達されたトルクを無段階に変速してセカンダリシャフト4に出力することが可能となる。セカンダリシャフト4に出力されたトルクは、ギヤ機構、デファレンシャルギヤおよびドライブシャフトを介して車両の駆動輪(何れも図示省略)に伝達される。
図2は、本開示の伝動ベルト10を示す概略構成図である。同図に示す伝動ベルト10は、弾性変形可能な複数(本実施形態では、例えば9個)のリング材11を厚み方向(リング径方向)に積層することにより構成された1個の積層リング12と、1個のリテーナリング15と、積層リング12の内周面に沿って環状に配列(結束)される複数(例えば、数百個)のエレメント(伝動ベルト用エレメント)20とを含む。
積層リング12を構成する複数のリング材11は、それぞれ金属板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであって、概ね同一の厚みおよびそれぞれについて予め定められた異なる周長を有するように加工されている。リテーナリング15は、例えば金属板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであり、リング材11と概ね同一若しくはそれよりも薄い厚みを有する。また、リテーナリング15は、積層リング12の最外層のリング材11の外周長よりも長い内周長を有する。これにより、積層リング12とリテーナリング15とが同心円状に配置された状態(張力が作用しない無負荷状態)では、図2に示すように、最外層のリング材11の外周面とリテーナリング15の内周面との間に、環状のクリアランスが形成される。
各エレメント20は、例えばプレス成形により金属板から打ち抜かれたものであり、図2に示すように、図中水平に延びる胴部21と、当該胴部21の両端部から同方向に突出する一対のピラー部22と、各ピラー部22の遊端側に開口するように一対のピラー部22の間に画成された単一のリング収容部(凹部)23とを有する。エレメント20の胴部21は、伝動ベルト10等の内周側から外周側(伝動ベルト10等の径方向における外側)に向かうにつれて互いに離間するように形成されてフランク面(トルク伝達面)として機能する一対の側面21fを有する。各側面21fの表面には、各エレメント20とプライマリプーリ3やセカンダリプーリ5との接触部を潤滑・冷却するための作動油を保持するための図示しない凹凸(複数の溝)が形成されている。
一対のピラー部22は、リング収容部23の底面として胴部21に形成されたサドル面23aの幅方向における両側から伝動ベルト10の径方向における外側(伝動ベルト10の内周側から外周側に向かう方向、すなわち図中上方)に延出されている。また、各ピラー部22の遊端部には、サドル面23aの幅方向に突出するフック部22fが形成されている。一対のフック部22fは、積層リング12(リング材11)の幅よりも若干長く、かつリテーナリング15の幅よりも短い間隔をおいて互いに対向する。
リング収容部23内には、図2に示すように、積層リング12が配置され、当該リング収容部23のサドル面23aは、積層リング12を構成する最内層リング材11iの内周面と接触する。サドル面23aは、幅方向における中央部を頂部Tとして幅方向外側に向かうにつれて図中下方に緩やかに傾斜した左右対称の凸曲面形状(クラウニング形状)を有する。これにより、サドル面23aとの摩擦により積層リング12に頂部Tに向かう求心力を付与して、当該積層リング12をセンタリングすることが可能となる。ただし、サドル面23aは、積層リング12の径方向における外側に湾曲する凸曲面を複数含むものであってもよい。
また、リング収容部23には、弾性変形させられたリテーナリング15が一対のフック部22fの間を介して嵌め込まれる。そして、リテーナリング15は、積層リング12の最外層のリング材11の外周面と各エレメント20のフック部22fとの間に配置されて積層リング12を包囲し、各エレメント20が積層リング12から脱落するのを規制する。これにより、複数のエレメント20は、積層リング12の内周面に沿って環状に結束(配列)される。
図2に示すように、エレメント20の正面(一方の表面)には、一対のロッキングエッジ部(接触領域)25、非接触部27、テーパ面(傾斜面)21s、および1個の突起(ディンプル)21pが形成されている。一対のロッキングエッジ部25は、それぞれ対応するピラー部22と胴部21とに跨がるようにサドル面23aの幅方向に間隔をおいてエレメント20の正面に形成されている。また、非接触部27は、一対のロッキングエッジ部25の上記幅方向における間に形成されている。更に、テーパ面21sは、非接触部27および一対のロッキングエッジ部25から各ピラー部22の突出方向と反対側、すなわちベルト内周側(図2における下側)に延在するように胴部21の正面(一方の表面)に形成されている。突起21pは、伝動ベルト10の径方向からみてサドル面23aと上記幅方向に重なるように胴部21の正面の幅方向における中央部でテーパ面21sから突出する。
本実施形態において、各ロッキングエッジ部25および非接触部27よりもベルト外周側に位置するエレメント20の正面(主にピラー部22の正面)と、エレメント20の背面(他方の表面)とは、それぞれ平坦に形成されており、エレメント20のピラー部22は、一定の厚みteを有する。また、各ロッキングエッジ部25および非接触部27よりもベルト内周側(図2における下側)に位置するテーパ面21sは、ピラー部22から離間するにつれて(ベルト内周側に向かうにつれて)背面(裏面)に近接する。更に、エレメント20(胴部21)の背面には、突起21pの裏側に位置するように窪み部21rが形成されている。伝動ベルト10が組み立てられた際、当該窪み21rには、隣り合うエレメント20の突起21pが遊嵌される。
各ロッキングエッジ部25は、短尺帯状の凸曲面であり、本実施形態では、予め定められた曲率半径を有する円柱面とされている。各ロッキングエッジ部25は、隣り合うエレメント20同士を接触させて両者の回動の支点となる接触線を含むものであり、接触線の位置は、無段変速機1の変速比γに応じてロッキングエッジ部25の範囲内で変動する。本実施形態において、ロッキングエッジ部25の伝動ベルト10の外周側(図中上側すなわちピラー部22側)の端部25oは、サドル面23a(頂部T)よりも伝動ベルト10の径方向における外周側に位置し、ロッキングエッジ部25の伝動ベルト10の内周側(図中下側すなわちテーパ面21s側)の端部25iは、サドル面23a(底部)よりも伝動ベルト10の径方向における内周側に位置する。なお、ロッキングエッジ部25は、エレメント20の背面に形成されてもよい。
また、非接触部27は、サドル面23aに沿って幅方向に延在して一対のロッキングエッジ部25を分断するように胴部21の正面(一方の表面)に形成された帯状の凹部である。非接触部27の表面(底面)は、各ロッキングエッジ部25の表面よりも背面側に窪んでおり、これにより、サドル面23aの厚みは、図3に示すように、ピラー部22の厚みteよりも小さくなる。また、非接触部27(凹部)の隅部や、非接触部27を画成する胴部21のエッジ部には、図3において一部を拡大して示すように、面取り加工等によりR形状が付与されている。
更に、本実施形態のエレメント20では、図3に示すように、非接触部27の中央部27cが当該非接触部27の他の部分よりも背面側に凹んでいる。背面側に窪んだ中央部27cは、テーパ面21sに形成された突起21pよりもサドル面23a側(各ピラー部22側)に位置する部分であり、図示するように、突起21pの最大外径よりも若干大きい幅を有する。これにより、複数のエレメント20を含む伝動ベルト10では、隣り合うエレメント20とのロッキングエッジ部25以外での接触、すなわち隣り合うエレメント20と非接触部27との接触を良好に抑制することが可能となる。この結果、大きなモーメントが作用するエレメント20の幅方向における中央部からの荷重が隣り合うエレメント20に加えられて当該エレメント20が変形するのを抑制し、各エレメント20の耐久性をより向上させることが可能となる。
次に、図4を参照しながら、上述のエレメント20の製造手順について説明する。なお、以下、1枚の金属板から1個のエレメント20を形成する場合を例にとってエレメント20の製造手順について説明するが、1枚の金属板から複数個のエレメント20を形成し得ることはいうまでもない。
エレメント20の製造に際しては、例えば、平坦な成形面を有する固定型(ダイス)と、工程に応じた成形面を有する移動型(パンチ)とをそれぞれ含む複数のプレス成形機が用いられ、成形対象となる金属板100は、まず第1のプレス成形機の固定型にセットされる。そして、当該固定型に対して移動型を移動させて型締めすることにより、金属板100に第1の潰し加工が施される(工程S10)。第1のプレス成形機の移動型は、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを一括して形成するための成形面と、金属板100の非接触部27の中央部27cが形成されることなる部分の周辺を押し潰すための成形面とを有するものである。
これにより、第1の潰し加工すなわち工程S10が完了すると、金属板100の表面の非接触部27が形成される部分であって突起21pが形成される部分のサドル面23a側に位置することになる部分に潰し部100cが形成される。本実施形態において、潰し部100cは、ロッキングエッジ部25よりも窪んだ例えば概ね平坦な底面を有する凹部であり、完成したエレメント20の非接触部27の中央部27c以外の部分よりも深く形成される。また、工程S10が完了すると、金属板100の表面には、潰し部100cと共に、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを含む加工面100rtが形成されることになる。これにより、エレメント20の製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。
工程S10の完了後、第1の潰し加工が施された金属板100は、第2のプレス成形機の固定型にセットされ、金属板100には、当該固定型に対して移動型を移動させて型締めすることにより第2の潰し加工が施される(工程S20)。第2のプレス成形機の移動型は、非接触部27を形成するための成形面を有するものであり、第2の潰し加工すなわち工程S20が完了すると、金属板100の表面に非接触部27を含む加工面100ncが形成される。この際、工程S10にて金属板100に潰し部100cが形成されていることから、工程S20にて成形された非接触部27のうち、突起21pが形成される部分のサドル面23a側に位置することになる部分、すなわち予め潰し部100cが形成されていた部分は、他の部分よりも窪むことになる。
工程S20の完了後、第1および第2の潰し加工が施された金属板100は、第3のプレス成形機の固定型にセットされる。第3のプレス成形機は、金属板100に対して、突起21pが形成される部分の裏面側からエンボス加工(工程S30)を施すものである。これにより、工程S30が完了すると、金属板100には、突起21pおよび窪み部21rが形成される。上述のように、工程S20にて成形された非接触部27のうち、すなわち予め潰し部100cが形成されていた部分は、他の部分よりも窪んでいる。従って、工程S30における突起21pおよび窪み部21rの形成に伴って金属板100のエンボス加工が施された部分から潰し部100cに材料が流入したとしても、完成後のエレメント20において、非接触部27の一部であって突起21pよりもサドル面23a側に位置する部分が当該非接触部27の他の部分よりも突出しないようにすることができる。
次いで、金属板100は、第4のプレス成形機の固定型にセットされる。第4のプレス成形機は、金属板100に対して打抜き加工(工程S40)を施してエレメント20の外形を形成するものである。これにより、工程S40が完了すると、胴部21、一対のピラー部22、一対のロッキングエッジ部25、中央部27cが他の部分よりも窪んだ非接触部27、テーパ面21s、突起21pおよび窪み部21rを有するエレメント20が得られることになる。なお、工程S10や工程S20では、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型(パンチ)および工程に応じた成形面を有する固定型(ダイス)が用いられてもよい。
図5は、エレメント20の他の製造手順を説明するための説明図である。
図5に示す工程S10Bは、非接触部27を成形するための成形面と潰し部100cを成形するための成形面とを有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に潰し部100cと非接触部27を含む加工面100ncを一工程で形成するものである。これにより、エレメント20の製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。また、図5に示す工程S20Bは、潰し部100cおよび非接触部27を含む加工面100ncの形成後に、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを一括して形成するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを含む加工面100rtを形成するものである。更に、図5に示す工程S30およびS40は、それぞれ図4に示すものと同様のものである。このように、工程S10Bにて金属板100に潰し部100cおよび非接触部27(加工面100nc)を一工程で形成し、更に工程S20Bにて金属板100にロッキングエッジ部25およびテーパ面21s(加工面100rt)を形成した後に、工程S30およびS40を実行してもよい。また、工程S10Bや工程S20Bでは、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型(パンチ)および工程に応じた成形面を有する固定型(ダイス)が用いられてもよい。
図6は、エレメント20の更に他の製造手順を説明するための説明図である。
図6に示す工程S10Cは、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを一括して形成するための成形面と、非接触部27を成形するための成形面と、潰し部100cを成形するための成形面とを有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に潰し部100c、加工面100rt,100ncすなわち一対のロッキングエッジ部25、非接触部27およびテーパ面21sを一工程で形成するものである。このように、工程S10Cにて金属板100に潰し部100c、一対のロッキングエッジ部25、非接触部27およびテーパ面21sを一工程で形成した後に、工程S30およびS40を実行してもよい。これにより、エレメント20の製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。また、工程S10Cでは、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型(パンチ)と、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを一括して形成するための成形面、非接触部27を成形するための成形面、および潰し部100cを成形するための成形面を有する固定型(ダイス)とが用いられてもよい。
図7は、エレメント20の他の製造手順を説明するための説明図である。
図7に示す工程S11は、潰し部100cを成形するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に潰し部100cを形成するものである。また、図7に示す工程S21は、非接触部27を成形するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に非接触部27を含む加工面100ncを形成するものである。更に、図7に示す工程S22は、一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを一括して形成するための成形面を有する移動型を含んだプレス成形機を用いて、金属板100に一対のロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを含む加工面100rtを形成するものである。このように、工程S11にて金属板100に潰し部100cを形成し、次いで、工程S21にて金属板100に非接触部27を形成し、更に、工程S22にて金属板100にロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを形成した後に、工程S30およびS40を実行してもよい。また、工程S11や工程S21では、平坦な成形面を有する固定型および工程に応じた成形面を有する移動型の代わりに、平坦な成形面を有する移動型(パンチ)および工程に応じた成形面を有する固定型(ダイス)が用いられてもよい。
また、図8に示すように、図7における工程S21と工程S21との順番を入れ替えてもよい。すなわち、工程S11における潰し部100cの形成後かつ工程S30における突起21pおよび窪み部21rの形成前に、工程S22にて金属板100に潰し加工を施してロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを形成する場合、工程S22と工程S30との間に、工程S21を実行して金属板100に非接触部27を形成してもよい。また、ここまで、一対のロッキングエッジ部25とテーパ面21sとを一工程で形成するものとして説明したが、一対のロッキングエッジ部25とテーパ面21sとを別工程で形成してもよい。
図9は、本開示の他のエレメント20Bを含む伝動ベルト10Bの概略構成図であり、図10は、エレメント20Bを示す平面図である。なお、伝動ベルト10Bやエレメント20Bの構成要素のうち、上述の伝動ベルト10等と同一の要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
図示するように、エレメント20Bも、サドル面23aを有する胴部21と、サドル面23aの幅方向における両側に位置するように胴部21から突出する一対のピラー部22と、幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部25と、一対のロッキングエッジ部25の間でサドル面23aに沿って幅方向に延在するように胴部21の一方の表面に形成された凹部である非接触部27と、一対のロッキングエッジ部25および非接触部27からピラー部22の突出方向と反対側に延在するように胴部21の一方の表面に形成されたテーパ面21sと、テーパ面21sから突出するように胴部21に形成された突起21pと、突起21pの裏側に位置するように胴部21に形成された窪み部21rとを含む。エレメント20Bにおいて、伝動ベルト10の内周側における胴部21の縁部21eiは、図示するように、平坦に形成されている。更に、エレメント20Bは、胴部21の内周側の縁部21ei側から外周側に延在するように胴部21およびピラー部22に形成された一対の側面(フランク面)21fを含み、側面21fに連なるピラー部22の側面は、伝動ベルト10の径方向に延在するように形成されている。
そして、エレメント20Bでは、図9および図10に示すように、非接触部27が両側のロッキングエッジ部25や縁部21ei側のテーパ面21sと滑らかに連続するように形成される。更に、テーパ面21sに形成された突起21pよりもサドル面23a(各ピラー部22側)に位置する非接触部27の幅方向における中央部27c(非接触部27の一部)は、当該非接触部27の他の部分よりも背面側に凹んでいる。当該中央部27cは、非接触部27の他の部分や胴部21の突起21pを囲む部分と滑らかに連続するように形成されている。
図11は、エレメント20Bの製造手順を説明するための説明図である。図11における工程S10C′は、平坦な成形面を有する図示しない移動型(パンチ)と図12に示すような固定型(ダイス)200とを含んだプレス成形機を用いて、金属板100に潰し部100c、ロッキングエッジ部25およびテーパ面21sを含む加工面100rt、および非接触部27を含む加工面100nc、すなわち一対のロッキングエッジ部25、非接触部27およびテーパ面21sを一工程で形成するものである。このように、金属板100に潰し部100c、加工面100rt,100ncを一工程で形成することで、エレメント20Bの製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。固定型200は、潰し部100cを成形するための滑らかな凸曲面状の成形面201と、ロッキングエッジ部25、非接触部27およびテーパ面21sが形成される部分である加工面100rtを成形するための成形面202と、ピラー部22が形成される部分を成形するための平坦な成形面203とを含むものである。成形面201,202および203は、それぞれ滑らかに連続するように形成されている。なお、工程S10C′では、平坦な成形面を有する固定型(ダイス)と、一対のロッキングエッジ部25、非接触部27、テーパ面21sおよび潰し部100cを成形するための成形面を有する移動型(パンチ)が用いられてもよい。
工程S10C′において、潰し部100cは、非接触部27が形成される部分であって突起21pが形成される部分のサドル面23a側に位置することになる部分を含むと共に、突起21pが形成されることになる部分を囲むように形成される。また、潰し部100cは、非接触部27が形成される部分であって突起21pが形成される部分のサドル面23a側に位置することになる部分が完成したエレメント20Bの非接触部27の中央部27c以外の部分よりも深くなると共に、突起21pが形成されることになる部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成される。更に、潰し部100cは、ロッキングエッジ部25、非接触部27およびテーパ面21sが形成される部分、すなわち加工面100rtおよび100ncに滑らかに連続する凹曲面状に形成される。
工程S10C′の完了後、金属板100に、突起21pが形成される部分の裏面側からエンボス加工を施す(工程S30′)。これにより、工程S30が完了すると、金属板100には、突起21pおよび窪み部21rが形成される。上述のように、工程S10C′では、非接触部27が形成される部分であって突起21pが形成される部分のサドル面23a側に位置することになる部分が完成したエレメント20Bの非接触部27の中央部27c以外の部分よりも深くなると共に、エレメント20Bの幅方向に沿って突起21pが形成されることになる部分に近づくにつれて深さが深くなるように潰し部100cが形成される。また、潰し100cは、エレメント20Bの幅方向においてピラー部22に近づくにつれて深さが浅くなるように形成される。従って、工程S30′における突起21pおよび窪み部21rの形成に伴って金属板100のエンボス加工が施された部分から潰し部100cに材料が流入したとしても、完成後のエレメント20Bにおいて、非接触部27の一部であって突起21pよりもサドル面23a側に位置する部分が当該非接触部27の他の部分よりも突出しないようにすることができる。そして、工程S30C′の完了後、金属板100に対して打抜き加工(工程S40′)を施してエレメント20Bの外形を形成する。これにより、工程S40が完了すると、胴部21、一対のピラー部22、一対のロッキングエッジ部25、中央部27cが他の部分よりも窪んだ非接触部27、テーパ面21s、突起21pおよび窪み部21rを有するエレメント20Bが得られることになる。
以上説明したように、本開示の伝動ベルト用エレメントの製造方法は、サドル面(23a)を有する胴部(21)と、前記サドル面(23a)の幅方向における両側に位置するように前記胴部(21)から突出する一対のピラー部(22)と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部(25)と、前記一対の前記ロッキングエッジ部(25)の間で前記サドル面(23a)に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部(21)の一方の表面に形成された凹部である非接触部(27)と、前記一対のロッキングエッジ部(25)および前記非接触部(27)から前記ピラー部(22)の突出方向と反対側に延在するように前記胴部(21)の前記一方の表面に形成されたテーパ面(21s)と、前記非接触部(27)と前記幅方向に重なるように前記胴部(21)に形成された突起(21p)と、前記突起(21p)の裏側に位置するように前記胴部(21)に形成された窪み部(21r)とを有する伝動ベルト用エレメント(20,20B)の製造方法であって、少なくとも板材(100)の表面の前記非接触部(27)が形成される部分であって前記突起(21p)が形成される部分の前記サドル面(23a)側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部(27)の他の部分よりも凹んだ潰し部(100c)を形成し(S10,S10B,S10C,S10C′,S11)、前記潰し部(100c)の形成後に、前記突起(21p)が形成される部分の裏面側から前記板材(100)にエンボス加工を施して前記窪み部(21r)および前記突起(21p)を形成する(S30、S30′)ものである。
本開示の方法では、板材に対して、突起が形成される部分の裏面側からエンボス加工を施して窪み部および突起を形成する前に、当該板材の表面の非接触部が形成される部分であって突起が形成される部分のサドル面側に位置することになる部分に潰し加工によって当該非接触部の他の部分よりも凹んだ潰し部が形成される。これにより、窪み部および突起の形成に際して板材のエンボス加工が施された部分から潰し部に材料が流入したとしても、完成後の伝動ベルト用エレメントにおいて、非接触部の一部であって突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも突出しないようにすることができる。この結果、この方法により製造された伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。
また、前記潰し部(100c)を、前記突起(21p)が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメント(20B)の幅方向に沿って該突起(21p)が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成してもよい。
更に、前記潰し部(100c)を、前記伝動ベルト用エレメント(20B)の幅方向に沿って前記ピラー部(22)に近づくにつれて深さが浅くなるように形成してもよい。
また、前記潰し部(100c)を、前記ロッキングエッジ部(25)、前記非接触部(27)および前記テーパ面(21s)が形成される部分に滑らかに連続する凹曲面状に形成してもよい。
更に、前記潰し加工により、前記板材(100)に前記潰し部(100c)、前記ロッキングエッジ部(25,100rt)、前記非接触部(27,100nc)および前記テーパ面(21s,100rt)を一工程で形成し(S10C,S10C′)、前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30,S30′)後に、前記板材(100)に打抜き加工(S40,S40′)を施して前記伝動ベルト用エレメント(20)の外形を形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムをより一層短縮化することが可能となる。
また、前記潰し加工(S10B)により、前記板材(100)に前記潰し部(100c)および前記非接触部(27,100nc)を一工程で形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。
この場合、前記潰し部(100c)および前記非接触部(27,100nc)の形成(S10B)後かつ前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)前に、前記板材(100)に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)を形成し(S20B)、前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)後に、前記板材(100)に打抜き加工(S40)を施して前記伝動ベルト用エレメント(20)の外形を形成してもよい。
更に、前記潰し加工(S10)により、前記板材(100)に前記潰し部(100c)、前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)を一工程で形成してもよい。これにより、伝動ベルト用エレメントの製造におけるリードタイムを短縮化することが可能となる。
この場合、前記潰し部(100c)、前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)の形成(S10)後かつ前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)前に、前記板材(100)に潰し加工を施して前記非接触部(27,100nc)を形成し(S20)、前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)後に、前記板材(100)に打抜き加工(S40)を施して前記伝動ベルト用エレメント(20)の外形を形成してもよい。
また、前記潰し部(100c)の形成後(S11)かつ前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)前に、前記板材(100)に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)を形成し(S22)、前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)後に、前記板材(100)に打抜き加工(S40)を施して前記伝動ベルト用エレメント(20)の外形を形成してもよい。
この場合、前記潰し部(100c)の形成(S11)後かつ前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)の形成(S22)前に、前記板材(100)に潰し加工を施して前記非接触部(27,100nc)を形成してもよく(S21)、前記ロッキングエッジ部(25,100rt)および前記テーパ面(21s,100rt)の形成(S22)後かつ前記窪み部(21r)および前記突起(21p)の形成(S30)前に、前記板材(100)に潰し加工(S21)を施して前記非接触部(27,100nc)を形成してもよい。
本開示の伝動ベルト用エレメントは、サドル面(23a)を有する胴部(21)と、前記サドル面(23a)の幅方向における両側に位置するように前記胴部(21)から突出する一対のピラー部(22)と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部(25)と、前記一対の前記ロッキングエッジ部(25)の間で前記サドル面(23a)に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部(21)の一方の表面に形成された凹部である非接触部(27)と、前記一対のロッキングエッジ部(25)および前記非接触部(27)から前記ピラー部(22)の突出方向と反対側に延在するように前記胴部(21)の前記一方の表面に形成されたテーパ面(21s)と、前記非接触部(27)と前記幅方向に重なるように前記胴部(21)に形成された突起(21p)と、前記突起(21p)の裏側に位置するように前記胴部(21)に形成された窪み部(21r)とを有する伝動ベルト用エレメント(20)であって、前記非接触部(27)の一部であって前記突起(21p)よりも前記サドル面(23a)側に位置する部分(27c)が該非接触部(27)の他の部分よりも凹んでいるものである。
この伝動ベルト用エレメントでは、非接触部の一部であってテーパ面から突出する突起よりもサドル面側に位置する部分が当該非接触部の他の部分よりも凹んでいる。これにより、この伝動ベルト用エレメントを含む伝動ベルトでは、隣り合うエレメントとのロッキングエッジ部以外での接触、すなわち隣り合うエレメントと非接触部との接触を良好に抑制することが可能となる。
また、前記非接触部(27)の前記一部(27c)は、該非接触部(27)の前記他の部分および前記突起(21p)を囲む部分と滑らかに連続するように形成されてもよい。
更に、前記潰し部(100c)は、前記突起(21p)が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメント(20B)の幅方向に沿って該突起(21p)が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成されてもよい。
そして、本開示の発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本開示の外延の範囲内において様々な変更をなし得ることはいうまでもない。更に、上記実施形態は、あくまで発明の概要の欄に記載された発明の具体的な一形態に過ぎず、発明の概要の欄に記載された発明の要素を限定するものではない。
本開示の発明は、伝動ベルトや無段変速機の製造産業等において利用可能である。
Claims (15)
- サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントの製造方法であって、
少なくとも板材の表面の前記非接触部が形成される部分であって前記突起が形成される部分の前記サドル面側に位置することになる部分に潰し加工を施して該非接触部の他の部分よりも凹むように潰し部を形成し、前記潰し部の形成後に、前記突起が形成される部分の裏面側から前記板材にエンボス加工を施して前記窪み部および前記突起を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部を、前記突起が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って該突起が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項2に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部を、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って前記ピラー部に近づくにつれて深さが浅くなるように形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1から3の何れか一項に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部を、前記ロッキングエッジ部、前記非接触部および前記テーパ面が形成される部分に滑らかに連続する凹曲面状に形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1から4の何れか一項に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部、前記ロッキングエッジ部、前記非接触部および前記テーパ面を一工程で形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部および前記非接触部を一工程で形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項6に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部および前記非接触部の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し加工により、前記板材に前記潰し部、前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を一工程で形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項8に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部、前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項1に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面を形成し、前記窪み部および前記突起の形成後に、前記板材に打抜き加工を施して前記伝動ベルト用エレメントの外形を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項10に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部の形成後かつ前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - 請求項10に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記ロッキングエッジ部および前記テーパ面の形成後かつ前記窪み部および前記突起の形成前に、前記板材に潰し加工を施して前記非接触部を形成する伝動ベルト用エレメントの製造方法。 - サドル面を有する胴部と、前記サドル面の幅方向における両側に位置するように前記胴部から突出する一対のピラー部と、前記幅方向に間隔をおいて形成された一対のロッキングエッジ部と、前記一対の前記ロッキングエッジ部の間で前記サドル面に沿って前記幅方向に延在するように前記胴部の一方の表面に形成された凹部である非接触部と、前記一対のロッキングエッジ部および前記非接触部から前記ピラー部の突出方向と反対側に延在するように前記胴部の前記一方の表面に形成されたテーパ面と、前記非接触部と前記幅方向に重なるように前記胴部に形成された突起と、前記突起の裏側に位置するように前記胴部に形成された窪み部とを有する伝動ベルト用エレメントであって、
前記非接触部の一部であって前記突起よりも前記サドル面側に位置する部分が該非接触部の他の部分よりも凹んでいる伝動ベルト用エレメント。 - 請求項13に記載の伝動ベルト用エレメントにおいて、
前記非接触部の前記一部は、該非接触部の前記他の部分および前記突起を囲む部分と滑らかに連続するように形成されている伝動ベルト用エレメント。 - 請求項13または14に記載の伝動ベルト用エレメントの製造方法において、
前記潰し部は、前記突起が形成される部分を囲むと共に、前記伝動ベルト用エレメントの幅方向に沿って該突起が形成される部分に近づくにつれて深さが深くなるように形成されている伝動ベルト用エレメント。
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