JP7129370B2

JP7129370B2 - エレメントの製造方法および製造装置

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Publication number: JP7129370B2
Application number: JP2019067572A
Authority: JP
Inventors: 泰弘竹内; 徹朝見; 和久宮田; 啓孝端; 雅行岡野
Original assignee: MI SEIKO CO.,LTD; Aisin Seiki Co Ltd; Aisin Corp
Current assignee: MI SEIKO CO.,LTD; Aisin Corp
Priority date: 2019-03-29
Filing date: 2019-03-29
Publication date: 2022-09-01
Anticipated expiration: 2039-03-29
Also published as: CN113677451A; US20220134408A1; JP2020163439A; WO2020203613A1

Description

本明細書は、エレメントの製造方法および製造装置について開示する。

従来、この種のエレメントの製造方法としては、無段変速機のプーリに当接する左右の側辺を有すると共に下向きに先細りのテーパ部（あるいは下方に延びる平行薄肉部）を有するボディ部と、ボディ部から上方に延びるネック部と、ネック部から上方に延びる三角形状のヘッド部とからなるエレメントを、厚さが一様の帯状素材から打ち抜き加工によって製造するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。エレメントの製造方法では、帯状素材に対してヘッド部が互いに向かい合わせになる形態で隣り合う一対のエレメントを打ち抜くものである。この製造方法における工程としては、ボディ部の左右の側辺の輪郭に余肉を加えて描かれる線とボディ部の下辺の輪郭に余肉を加えて描かれる線とが打ち抜き線となるように素材を打ち抜く打ち抜き工程と、向かい合わせた一対のヘッド部の間に略長方形状のスリットを打ち抜き形成するスリット形成工程と、板厚が小さくなるように素材に対して塑性加工を施して素材に一対のテーパ部を形成する塑性加工工程（つぶし工程）と、帯状素材から製品としてエレメントを打ち抜く第２打ち抜き工程と、を備える。

ＷＯ２０１０／１２５８７６

しかしながら、上述したエレメントの製造方法では、素材の板厚を小さくしてボディ部（胴部）にテーパ部を形成する際の材料の流動先を確保するために、打ち抜き工程やスリット形成工程により事前に胴部の周囲に大きなスリットを形成する必要があるため、スリットの大きさの分だけ素材に無駄が発生し、製品の歩留まりが悪化するという問題がある。

本開示のエレメントの製造方法および製造装置は、均一な厚みの帯板状の素材から厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを打ち抜き加工により成形する際に、薄肉部を精度よく成形しつつ、製品の歩留まりを向上させることを主目的とする。

本開示のエレメントの製造方法および製造装置は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本開示のエレメントの製造方法は、
均一な厚みの帯板状の素材を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機の一対のプーリ間に巻き架けられる伝動ベルトを構成すると共に厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを製造するエレメントの製造方法であって、
前記各プレス位置において行なうプレス加工として、
周囲の素材につながるつなぎ部を残して該つなぎ部以外の切り離し部が該周囲の素材から切り離されると共に、前記切り離し部が前記周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き工程と、
前記予備抜き工程の後に、前記切り離し部の前記薄肉部に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし工程と、
前記つぶし工程の後に、前記切り離し部を前記エレメントに対応する外形に打ち抜く打ち抜き工程と、
を備えることを要旨とする。

この本開示のエレメントの製造方法では、均一な厚みの帯板状の素材を各プレス位置に順送し、各プレス位置において素材に対してプレス加工を行なうことにより無段変速機の伝動ベルトを構成すると共に厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを製造するものである。各プレス位置において行なうプレス加工として、周囲の素材につながるつなぎ部を残してつなぎ部以外の切り離し部が周囲の素材から切り離されると共に切り離し部が周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き工程と、予備抜き工程の後に切り離し部の薄肉部に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし工程と、つぶし工程の後に切り離し部をエレメントに対応する外形に打ち抜く打ち抜き工程とを備える。このように、切り離し部を周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜いてから、切り離し部を圧縮してつぶすため、圧縮された材料を面方向に円滑に流動させることができる。これにより、エレメントを成形した際に薄肉部を精度よく形成することができる。また、これにより、つぶし工程における材料の流動先を確保するために事前に素材の周囲にスリットを形成する必要をなくしたり、必要なスリットを小さくしたりすることができるため、素材からエレメントを効率良く取り出すことができ、製品の歩留まりを向上させることができる。この結果、均一な厚みの帯板状の素材から厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを打ち抜き加工により成形する際に、薄肉部を精度よく成形しつつ、製品の歩留まりを向上させることができる。なお、予備抜き工程の前に、後工程において素材を位置決めするためのパイロット穴を素材に形成するパイロット穴形成工程を備える場合には、切り離し部と周囲の素材とが板厚方向にずれているため、つぶし工程によって圧縮された材料がパイロット穴に向かって流動し、パイロット穴に悪影響が生じるのを抑制することができる。

本開示のエレメントの製造装置は、
均一な厚みの帯板状の素材を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機の伝動ベルトを構成すると共に厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを製造するエレメントの製造装置であって、
第１のプレス位置に設けられ、周囲の素材につながるつなぎ部を残して該つなぎ部以外の切り離し部が周囲の素材から切り離されると共に、前記切り離し部が前記周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き加工を行なう予備抜き用金型と、
前記第１のプレス位置よりも順送方向における下流の第２のプレス位置に設けられ、前記切り離し部の前記薄肉部に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし加工を行なうつぶし用金型と、
前記第２のプレス位置よりも順送方向における下流の第３のプレス位置に設けられ、前記切り離し部を前記エレメントに対応する外形に打ち抜く打ち抜き加工を行なう打ち抜き用金型と、
を備えることを要旨とする。

この本開示のエレメントの製造装置では、上述した本開示のエレメントの製造方法の各工程を実現するためのプレス加工を行なう金型（予備抜き用金型，つぶし用金型および打ち抜き用金型）を備えるから、本開示のエレメントの製造方法が奏する効果と同様の効果、すなわち均一な厚みの帯板状の素材から厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを打ち抜き加工により成形する際に、薄肉部を精度よく成形しつつ、製品の歩留まりを向上させる効果を奏することができる。

伝動ベルトを有する無段変速機の概略構成図である。伝動ベルトの概略構成図である。エレメントの製造装置の概略構成図である。エレメントの製造工程を示す説明図である。予備抜き用金型の概略構成図である。予備抜き用金型の概略構成図である。予備抜き後の帯板素材の外観斜視図である。予備抜き後の帯板素材の断面図である。予備抜き後の帯板素材の側面図である。予備抜き後の帯板素材の背面図である。予備抜き後の帯板素材の正面図である。段差つぶし成形用金型の概略構成図である。段差つぶし成形後の帯板素材の外観斜視図である。段差つぶし成形後の帯板素材の側面図である。段差つぶし成形により材料が流動する様子を示す説明図である。板厚つぶし成形用金型の概略構成図である。板厚つぶし成形後の帯板素材の外観斜視図である。板厚つぶし成形後の帯板素材の側面図である。エンボス成形用金型の概略構成図である。エンボス成形後の帯板素材の外観斜視図である。エンボス成形後の帯板素材の側面図である。半抜き用金型の概略構成図である。半抜き後の帯板素材の外観斜視図である。半抜き後の帯板素材の側面図である。抜き落とし用金型の概略構成図である。他の実施形態のエレメントを含む伝動ベルトの概略構成図である。他の実施形態のエレメントの製造工程を示す説明図である。

次に、図面を参照しながら、本開示を実施するための形態について説明する。

図１は、伝動ベルトを有する無段変速機の概略構成図であり、図２は、伝動ベルトの概略構成図である。無段変速機１は、図１に示すように、駆動側回転軸としてのプライマリシャフト２と、当該プライマリシャフト２に設けられたプライマリプーリ３と、プライマリシャフト２と平行に配置される従動側回転軸としてのセカンダリシャフト４と、当該セカンダリシャフト４に設けられたセカンダリプーリ５とを有する。伝動ベルト１０は、プライマリプーリ３のプーリ溝（Ｖ字状溝）とセカンダリプーリ５のプーリ溝（Ｖ字状溝）とに巻き掛けられる。

プライマリシャフト２は、図示しない前後進切換機構を介して、エンジン（内燃機関）などの動力発生源に連結された図示しないインプットシャフトに連結される。プライマリプーリ３は、プライマリシャフト２と一体に形成された固定シーブ３ａと、ボールスプライン等を介してプライマリシャフト２により軸方向に摺動自在に支持される可動シーブ３ｂとを有する。また、セカンダリプーリ５は、セカンダリシャフト４と一体に形成された固定シーブ５ａと、ボールスプライン等を介してセカンダリシャフト４により軸方向に摺動自在に支持されると共にリターンスプリング８により軸方向に付勢される可動シーブ５ｂとを有する。

更に、無段変速機１は、プライマリプーリ３の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるプライマリシリンダ６と、セカンダリプーリ５の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるセカンダリシリンダ７とを有する。プライマリシリンダ６は、プライマリプーリ３の可動シーブ３ｂの背後に形成され、セカンダリシリンダ７は、セカンダリプーリ５の可動シーブ５ｂの背後に形成される。プライマリシリンダ６とセカンダリシリンダ７とには、プライマリプーリ３とセカンダリプーリ５との溝幅を変化させるべく図示しない油圧制御装置から作動油が供給され、それにより、エンジン等からインプットシャフトや前後進切換機構を介してプライマリシャフト２に伝達されたトルクを無段階に変速してセカンダリシャフト４に出力することができる。セカンダリシャフト４に出力されたトルクは、ギヤ機構、デファレンシャルギヤおよびドライブシャフトを介して車両の駆動輪（何れも図示省略）に伝達される。

伝動ベルト１０は、図２に示すように、弾性変形可能な複数（本実施形態では、例えば９個）のリング材１１を厚み方向（リング径方向）に積層することにより構成された２個の積層リング１２と、積層リング１２の内周面に沿って環状に配列（結束）される複数（例えば、数百個）のエレメント２０とを有する。積層リング１２を構成する複数のリング材１１は、それぞれ鋼板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであって、概ね同一の厚みおよびそれぞれについて予め定められた異なる周長を有するように加工されている。また、各リング材１１は、軸方向の中央部が径方向外側に僅かに突出するように緩やかに湾曲させられている。

各エレメント２０は、均一な板厚を有する金属製の帯板状の素材（帯板素材）５０からプレス加工により打ち抜かれたものであり、図２に示すように、図中水平に延びる胴部２１と、当該胴部２１の幅方向における中央部から伝動ベルト１０の外周側（伝動ベルト１０や積層リング１２の径方向における外側）に延出されたネック部２２と、胴部２１から離間するようにネック部２２から胴部２１の幅方向における両側に延出された一対のイヤー部２３ａを含むヘッド部２３とを有する。胴部２１の幅は、ヘッド部２３の幅と同一若しくはそれよりも大きく、胴部２１、ネック部２２およびヘッド部２３の各イヤー部２３ａにより２つのリング収容部（凹部）２４が画成される。また、ヘッド部２３の正面（一方の表面）の幅方向における中央部には、１個の突起（ディンプル）２３ｐが形成されており、ヘッド部２３の背面（他方の表面）には、突起２３ｐの裏側に位置するように窪み２３ｒが形成されている。

各エレメント２０のリング収容部２４には、当該エレメント２０を両側から挟み付けるように積層リング１２が嵌め込まれ、各エレメント２０の突起２３ｐは、隣り合うエレメント２０の窪み２３ｒに遊嵌される。これにより、２個の積層リング１２により多数のエレメント２０が環状に配列された状態で結束される。また、リング収容部２４を画成する胴部２１の表面（図２における上面）は、積層リング１２（最内層のリング材１１）の内周面に接触するサドル面２１ａとなる。すなわち、サドル面２１ａは、ネック部２２の幅方向における両側に位置する。

各サドル面２１ａは、積層リング１２側に湾曲する凸曲面である。すなわち、各サドル面２１ａは、幅方向における中央部付近を頂部として当該頂部から幅方向における外側およびネック部２２側に向かうにつれて図中下方に緩やかに傾斜した左右対称の凸曲面形状（クラウニング形状）を有する。これにより、サドル面２１ａとの摩擦により積層リング１２に頂部Ｔに向かう求心力を付与し、当該積層リング１２をセンタリングすることが可能となる。ただし、サドル面２１ａは、伝動ベルト１０等の径方向における外側に湾曲する凸曲面を複数含むものであってもよい。また、サドル面２１ａ（凸曲面）の曲率半径は、最内層のリング材１１（積層リング１２）の軸方向に沿った湾曲の曲率半径よりも小さく定められている。

また、各エレメント２０の胴部２１は、伝動ベルト１０の内周側から外周側（伝動ベルト等の径方向における外側）に向かうにつれて互いに離間するように形成された一対の側面２１ｆを有する。各側面２１ｆは、プライマリプーリ３のプーリ溝やセカンダリプーリ５のプーリ溝の表面に摩擦接触してプーリ３，５からの挟圧力を受け、摩擦力によりプライマリプーリ３からセカンダリプーリ５へとトルクを伝達するトルク伝達面（フランク面）となる。本実施形態において、各側面２１ｆの表面には、図示するように、各エレメント２０とプライマリプーリ３やセカンダリプーリ５との接触部を潤滑・冷却するための作動油を保持するための凹凸（複数の溝）が形成されている。

更に、図２に示すように、本実施形態のエレメント２０の正面（突起２３ｐ側の表面）は斜面２１ｓを含み、その背面は平坦に形成されている。すなわち、胴部２１の外周側（伝動ベルト１０等の径方向における外側）の一部、ネック部２２およびヘッド部２３は、略一定の厚みを有し、胴部２１には、サドル面２１ａよりも内周側（伝動ベルト１０等の径方向における内側）の位置から更に内周側に向かうにつれて背面に近接する斜面２１ｓが形成されている。また、胴部２１の内周部（図２における下端部）には、当該胴部２１の斜面２１ｓを含む部分よりも肉薄かつ略一定の厚みを有する段差部２１ｂが形成されている。そして、ネック部２２やヘッド部２３等を含む平坦部と斜面２１ｓとの境界部分は、伝動ベルト１０の進行方向において隣り合うエレメント２０同士を接触させて両者の回動の支点となるロッキングエッジ２５を形成する。すなわち、各エレメント２０において、ロッキングエッジ２５は、各サドル面２１ａよりも内周側に位置する。

次に、こうして構成されるエレメント２０の製造工程について説明する。図３は、エレメントの製造装置の概略構成図であり、図４は、エレメントの製造工程を示す説明図である。エレメントの製造装置１００は、図３に示すように、帯板素材５０が巻回されたコイル材Ｃを巻き解すアンコイラ１０１と、アンコイラ１０１によって巻き解された帯板素材５０を長手方向に送る送り装置１０２と、送り装置１０２により送られた帯板素材５０を打ち抜いてエレメント２０を成形するプレス加工機１０５とを有する。エレメント２０の製造は、送り装置１０２により帯板素材５０をその長手方向に沿ってプレス加工機１０５の各プレス位置に順送し、プレス加工機１０５により各プレス位置において帯板素材５０に対してプレス加工することにより行なわれる。各プレス位置において行なわれるプレス加工工程としては、順送方向における上流側から順に、パイロット穴抜き・スリット穴抜き工程（Ｓ１），予備抜き工程（Ｓ２），段差つぶし成形工程（Ｓ３），板厚つぶし成形工程（Ｓ４），エンボス成形工程（Ｓ５），半抜き工程（Ｓ６），抜き落とし工程（Ｓ７）が含まれる。プレス加工機１０５は、パイロット穴抜き・スリット穴抜き工程（Ｓ１）で用いられるパイロット穴抜き・スリット穴抜き用金型１１０と、予備抜き工程（Ｓ２）で用いられる予備抜き用金型１２０と、段差つぶし成形工程（Ｓ３）で用いられる段差つぶし成形用金型１３０と、板厚つぶし成形工程（Ｓ４）で用いられる板厚つぶし成形用金型１４０と、エンボス成形工程（Ｓ５）で用いられるエンボス成形用金型１５０と、半抜き工程（Ｓ６）で用いられる半抜き用金型１６０と、抜き落とし工程（Ｓ７）で用いられる抜き落とし用金型１７０とを有する。このプレス加工機１０５は、図４に示すように、帯板素材５０の長手方向にヘッド部２３の頂部２３ｔ（ヘッド部２３の胴部２１側とは反対側の端部）同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント２０が成形されるようにプレス加工を行なう。

パイロット穴抜き・スリット穴抜き工程（Ｓ１）は、パイロット穴抜き・スリット穴抜き用金型１１０を用いて帯板素材５０に対して２個の円形のパイロット穴５０ｐと１個の楕円形（オーバル形）のスリット穴５０ｓとを形成する工程である。２個のパイロット穴５０ｐは、後工程のプレス加工（例えばエンボス成形工程など）において帯板素材５０を位置決めするために用いられ、成形される２個一対のエレメント２０の向かい合うヘッド部２３の頂部２３ｔ同士の間の中央を通り且つ胴部２１の幅方向（帯板素材５０の幅方向）に平行な直線上であって、当該幅方向における中央部からそれぞれ等距離離間した位置に形成される。また、スリット穴５０ｓは、後工程の予備抜き工程においてプレス加工した際の材料の流動先を確保するために用いられ、成形される２個一対のエレメント２０の胴部２１の内周部に相当する位置から帯板素材５０の長手方向に所定距離離間した位置に、帯板素材５０の幅方向に延出するように形成される。

予備抜き工程（Ｓ２）は、予備抜き用金型１２０を用いて２個一対のエレメント２０のヘッド部２３の頂部２３ｔ同士の間に相当する位置をつなぎ部５３として周囲の帯板素材５０に残すと共に、当該つなぎ部５３を除く２個一対のエレメント２０を含む領域が切り離し部５１，５２として周囲の帯板素材５０から切り離されるように打ち抜く工程である。図５および図６は、予備抜き用金型の概略構成図であり、図７は、予備抜き後の帯板素材の外観斜視図であり、図８は、図７の帯板素材のＡ－Ａ断面図であり、図９は、図７の帯板素材をＢ方向から見た側面図であり、図１０は、図７の帯板素材をＣ方向から見た背面図であり、図１１は、図７の帯板素材のＤ方向から見た正面図である。予備抜き用金型１２０は、図５および図６に示すように、２つの開口部１２１ｏを有するダイ１２１と、帯板素材５０を背面（エレメント２０の背面側となる表面、すなわち図中、上方の面）側から押圧してダイ１２１の２つの開口部１２１ｏに押し付けるパンチ１２２と、ダイ１２１の２つの開口部１２１ｏの内部にパンチ１２２と対向するように配置され帯板素材５０の正面（エレメント２０の正面側となる表面、すなわち図中、下方の面）と当接する２つのノックアウト１２３と、パンチ１２２の周囲にダイ１２１と対向するように配置されて帯板素材５０を押さえるストリッパ１２４とを備える。

ダイ１２１の２つの開口部１２１ｏは、ヘッド部２３の頂部２３ｔ同士が向かい合った状態の２個一対のエレメント２０の輪郭に余肉部を加えた線を打ち抜き線として帯板素材５０が打ち抜かれるように形成される。ダイ１２１は、図５および図６に示すように、２つの開口部１２１ｏの隔壁をなすと共にパンチ１２２の表面（図中、下方の面）に形成される凹部１２２ｏに対向するように形成され、周囲の表面よりも一段低い表面を有する段差部１２１ａを備える。段差部１２１ａは、つなぎ部５３を板厚方向における端部において周囲の帯板素材５０とつながるように半抜きする半抜き部として構成される。

こうして構成された予備抜き用金型１２０により、切り離し部５１，５２は、図６～図９に示すように、正面（エレメント２０の正面側となる表面、すなわち図中、下方の面）側が背面（エレメント２０の背面側となる表面、すなわち図中、下方の面）側よりも周囲の帯板素材５０に対して板厚方向に離間し且つ板厚方向に重ならないように切り離される。つなぎ部５３は、半抜きにより板厚方向における端部において周囲の帯板素材５０とつながり、当該周囲の帯板素材５０に対して板厚方向に段差が生じる。この段差は、パンチ１２２側の表面（切り離し部５１，５２の背面側）には、図１０に示すように、帯板素材５０の長手方向に平行な直線状の稜線５３ａが形成されるように成形され、ダイ１２１側の表面（切り離し部５１，５２の正面側）には、図１１に示すように、帯板素材５０の幅方向（短手方向）における外側に脹らむ円弧状（凸曲面）の稜線５３ｂが形成されるように成形される。これにより、つなぎ部５３の強度（周囲の帯板素材５０との連結強度）を十分に確保しつつ、切り離し部５１，５２の範囲を大きく取ることができる。

段差つぶし成形工程（Ｓ３）は、段差つぶし成形用金型１３０を用いて切り離し部５１，５２の正面側のエレメント２０の胴部２１の斜面２１ｓおよび段差部２１ｂに相当する領域を圧縮して板厚方向につぶす工程である。図１２は、段差つぶし成形用金型の概略構成図であり、図１３は、段差つぶし成形後の帯板素材の外観斜視図であり、図１４は、段差つぶし成形後の帯板素材の側面図である。段差つぶし成形用金型１３０は、図１２に示すように、切り離し部５１，５２の正面（エレメント２０の正面側となる表面）を押圧するノックアウト１３１～１３４と、ノックアウト１３１～１３４の周囲に配置されて当該ノックアウト１３１～１３４を保持するノックアウトホルダ１３５と、ノックアウト１３１～１３４に対向するように配置されると共に切り離し部５１，５２の背面（エレメント２０の背面側となる表面）を押さえる押さえパンチ１３６とを備える。

ノックアウト１３１，１３２は、切り離し部５１，５２の正面側に配置されると共に切り離しにより形成された帯板素材５０の開口部５０ｏよりも大きな外径により形成され、切り離し部５１，５２の正面側の胴部２１の斜面２１ｓおよび段差部２１ｔに相当する領域に当接する当接面（押圧面）を有する。ノックアウト１３３，１３４は、ノックアウト１３１，１３２の内部に配置され、切り離し部５１，５２の正面側の胴部２１の平坦部とヘッド部２３とネック部２２とに相当する領域に当接する平坦面を有する。押さえパンチ１３６は、切り離し部５１，５２の背面側に切り離しにより形成された帯板素材５０の開口部５０ｏを隔てて配置されると共に当該開口部５０ｏよりも一回り小さな外形により形成され、当該開口部５０ｏに挿通されて切り離し部５１，５２の背面側の胴部２１の一部とネック部２２とヘッド部２３に相当する領域に当接する平坦面を有する。

ノックアウト１３１，１３２の当接面（押圧面）には、図１２に示すように、切り離し部５１，５２の正面（エレメント２０の正面側となる表面）に斜面５１ｓ，５２ｓおよび段差部５１ｂ，５２ｂ（図１４参照）が形成されるよう斜面形成部１３１ｓ，１３２ｓおよび段差部形成部１３１ｂ，１３２ｂを有する。斜面５１ｓ，５２ｓは、切り離し部５１，５２から２個一対のエレメント２０が成形された際に、それぞれのエレメント２０の胴部２１の正面に形成される斜面２１ｓとなる。また、段差部５１ｂ，５２ｂは、切り離し部５１，５２から２個一対のエレメント２０が成形された際に、それぞれのエレメント２０の胴部２１の正面に形成される段差部２１ｂとなる。

上述したように、切り離し部５１，５２は、帯板素材５０の長手方向にヘッド部２３の頂部２３ｔ同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント２０が成形されるように且つ周囲の帯板素材５０から板厚方向に重ならないように打ち抜かれているから、図１２に示すように、段差つぶし成形用金型１３０を用いて切り離し部５１，５２をプレス加工（つぶし成形）した際に外方（図中、左右）へ流動する材料は、周囲の帯板素材５０と干渉しない。これにより、切り離し部５１，５２に斜面５１ｓ、５２ｓや段差部５１ｂ、５２ｂを高い精度で形成することができる。すなわち、切り離し部５１，５２から２個一対のエレメント２０を成形した際に、それぞれのエレメント２０の胴部２１に斜面２１ｓや段差部２１ｂを高い精度で形成することができる。

また、上述したように、つなぎ部５３は、前工程の予備抜き工程（Ｓ２）において切り離し部５１，５２の背面側に形成される段差の稜線５３ａが帯板素材５０の長手方向に平行な直線状に形成されると共に切り離し部５１，５２の正面側に形成される段差の稜線５３ｂが帯板素材５０の幅方向（短手方向）における外側に脹らむように円弧状に形成されるため、段差つぶし成形工程（Ｓ３）において切り離し部５１，５２をプレス加工した際に、図１５に示すように、内方へ流動する材料がつなぎ部５３を介して帯板素材５０のパイロット穴５０ｐが形成された領域へ流動するのを阻止することができ、当該パイロット穴５０ｐの位置ずれや変形を抑制することができる。更に、２個のパイロット穴５０ｐは両切り離し部５１，５２の中央を通り且つ帯板素材５０の幅方向に平行な直線上に位置するように形成されているから、段差つぶし成形工程（Ｓ３）において切り離し部５１，５２をプレス加工した際にパイロット穴５０ｐへ材料が流動するものとしても、図１５に示すように、材料の流動によるパイロット穴５０ｐの位置ずれ方向は互いに逆向きとなってキャンセルされる。これにより、パイロット穴５０ｐの位置ずれを抑制することができる。

板厚つぶし成形工程（Ｓ４）は、板厚つぶし成形用金型１４０を用いて切り離し部５１，５２のエレメント２０の胴部２１の平坦部，ネック部２２およびヘッド部２３に相当する領域を板厚方向につぶして板厚調整を行なう工程である。図１６は、板厚つぶし成形用金型の概略構成図であり、図１７は、板厚つぶし成形後の帯板素材の外観斜視図であり、図１８は、板厚つぶし成形後の帯板素材の側面図である。板厚つぶし成形用金型１４０は、図１６に示すように、切り離し部５１，５２の正面（エレメント２０の正面側となる表面）を押圧するノックアウト１４１と、ノックアウト１４１と対向するように配置され切り離し部５１，５２の背面（エレメント２０の背面側となる表面）を押さえる押さえパンチ１４２とを備える。

押さえパンチ１４２は、切り離し部５１，５２の背面側に切り離しにより形成された帯板素材５０の開口部５０ｏを隔てて配置されると共に当該開口部５０ｏよりも一回り小さな外形により形成され、当該開口部５０ｏに挿通されて切り離し部５１，５２の背面に当接する平坦面を有する。ノックアウト１４１は、押さえパンチ１４２と略同じ外形により形成され、切り離し部５１，５２の正面に当接する平坦面を有する。ノックアウト１４１と押さえパンチ１４２とにより切り離し部５１，５２を板厚方向に圧縮することにより、図１７および図１８に示すように、切り離し部５１，５２のエレメント２０の胴部２１の平坦部，ネック部２２およびヘッド部２３に相当する領域の板厚を調整することができる。本実施形態では、板厚つぶし成形工程（Ｓ４）は、段差つぶし成形工程（Ｓ３）の後に、段差つぶし成形工程（Ｓ３）とは独立して行なわれるため、切り離し部５１，５２の胴部２１の平坦部，ネック部２２およびヘッド部２３に相当する領域の板厚を精度よく調整することができる。

エンボス成形工程（Ｓ５）は、エンボス成形用金型１５０を用いて切り離し部５１，５２の正面側のエレメント２０のヘッド部２３に相当する領域に突起５１ｐ，５２ｐを形成すると共にその背面側に窪み５１ｒ，５２ｒを形成する工程である。図１９は、エンボス成形用金型の概略構成図であり、図２０は、エンボス成形後の帯板素材の外観斜視図であり、図２１は、エンボス成形後の帯板素材の側面図である。エンボス成形用金型１５０は、図１９に示すように、小径かつ円筒状の２つの開口部１５１ｏを有するエンボスダイ１５１と、開口部１５１ｏよりも僅かに小さな外径により円柱状に形成され切り離し部５１，５２を背面（エレメント２０の背面側となる表面）側から押圧してエンボスダイ１５１の２つの開口部１５１ｏに押し付ける２つのエンボスパンチ１５２と、２つのエンボスパンチ１５２の周囲に配置されて当該２つのエンボスパンチ１５２を支持するストリッパ１５３とを備える。

ストリッパ１５３は、切り離し部５１，５２の背面側に切り離しにより形成された帯板素材５０の開口部５０ｏを隔てて配置されると共に当該開口部５０ｏよりも一回り小さな外形により形成され、当該開口部５０ｏに挿通されて切り離し部５１，５２の背面側の胴部２１の一部とネック部２２とヘッド部２３に相当する領域に当接する平坦面を有する。２つのエンボスパンチ１５２は、先端部がストリッパ１５３の平坦面から突出するようにストリッパ１５３に対して支持される。エンボスダイ１５１とエンボスパンチ１５２とにより切り離し部５１，５２がプレス加工されることにより、図２０および図２１に示すように、切り離し部５１，５２の正面に突起５１ｐ，５２ｐが形成され、切り離し部５１，５２の背面に突起５１ｐ，５２ｐの裏側に位置するように窪み５１ｒ，５２ｒが形成される。突起５１ｐ，５２ｐは、切り離し部５１，５２から２個一対のエレメント２０が成形された際に、それぞれのエレメント２０のヘッド部２３の正面に形成される突起２１ｐとなる。また、窪み５１ｒ，５２ｒは、切り離し部５１，５２から２個一対のエレメント２０が成形された際に、それぞれのエレメント２０のヘッド部２３の背面に形成される窪み２１ｒとなる。

半抜き工程（Ｓ６）は、半抜き用金型１６０を用いて切り離し部５１，５２から余肉部５１ｅ，５２ｅを除いた２個一対のエレメント２０の外形の輪郭線を打ち抜き線として切り離し部５１，５２を半抜きする工程である。図２２は、半抜き用金型の概略構成図であり、図２３は、半抜き後の帯板素材の外観斜視図であり、図２４は、半抜き後の帯板素材の側面図である。半抜き用金型１６０は、図２２に示すように、２つの開口部１６１ｏを有するダイ１６１と、切り離し部５１，５２を背面（エレメント２０の背面側となる表面）側から押圧してダイ１６１の２つの開口部１６１ｏに押し付けるパンチ１６２と、ダイ１６１の２つの開口部１６１ｏの内部にパンチ１６２に対向するように配置され切り離し部５１，５２の正面（エレメント２０の正面側となる表面）と当接する２つのノックアウト１６３とを備える。

ダイ１６１の２つの開口部１６１ｏは、ヘッド部２３の頂部２３ｔ同士が向かい合う２個一対のエレメント２０の外形と略同一の内形となるように形成される。パンチ１６２は、ダイ１６１の２つの開口部１６１ｏと概ね同一形状の外形により形成され、切り離し部５１，５２の背面（エレメント２０の背面側となる表面）に当接する平坦面を有する。２つのノックアウト１６３は、パンチ１６２の外径と略同じ外形により形成されると共に当該２つの開口部１６１ｏの内部にパンチ１６２と対向するように配置され、表面が切り離し部５１，５２の正面（エレメント２０の正面側となる表面）の形状に倣うように形成される当接面を有する。半抜き用金型１６０により切り離し部５１，５２がプレス加工されることにより、図２３および図２４に示すように、板厚方向における端部において切り離し部５１，５２の余肉部５１ｅ，５２ｅと全周に亘ってつながった状態で、エレメント２０に相当するエレメント成形部５５，５６が成形される。

抜き落とし工程（Ｓ７）は、抜き落とし用金型１７０を用いて切り離し部５１，５２のエレメント成形部５５，５６と余肉部５１ｅ，５２ｅとを切り離す工程である。図２５は、抜き落とし用金型の概略構成図である。抜き落とし用金型１７０は、図２５に示すように、２つの開口部１７１ｏを有するダイ１７１と、ダイ１７１の２つの開口部１７１ｏに向かってエレメント成形部５５，５６を押圧する２つのパンチ１７２とを備える。ダイ１７１の２つの開口部１７１ｏは、図示しない搬出口と連通しており、抜き落とされたエレメント成形部５５，５６は、開口部１７１ｏを介して搬出口からプレス加工機１０５の機外へと搬出される。そして、機外へ排出されたエレメント成形部５５，５６は、研磨などの仕上げ工程を経て、それぞれエレメント２０として完成される。なお、抜き落とし工程（Ｓ７）は、２つのエレメント成形部５５，５６の抜き落としを１つの抜き落とし用金型１７０を用いて一度に行なうものとしたが、２つのエレメント成形部５５，５６の抜き落としを２つ抜き落とし用金型を用いてそれぞれ別工程で行なうものとしてもよい。

上述した実施形態では、パイロット穴抜き・スリット穴抜き工程（Ｓ１）において、後工程の予備抜き工程（Ｓ２）において流動する材料を逃がすためのスリット穴５０ｓを形成するものとしたが、予備抜き工程において流動する材料は僅かであるから、スリット穴５０ｓを省略するものとしてもよい。

上述した実施形態では、切り離し部５１，５２に対して一回のプレス加工（エンボス成形工程）で突起５１ｐ，５２ｐおよび窪み５１ｒ，５２ｒ（エンボス）を成形するものとしたが、複数回（２回）のプレス加工によりエンボスを成形するものとしてもよい。この場合、後に行なわれるプレス加工を半抜き工程に含めて同一工程で行なうものとしてもよい。

上述した実施形態では、帯板素材５０の長手方向にヘッド部２３の頂部２３ｔ同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント２０が成形されるようにプレス加工するものとしたが、帯板素材５０の幅方向（短手方向）にヘッド部２３の頂部２３ｔ同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント２０が成形されるようにプレス加工するものとしてもよい。

図２６は、他の実施形態のエレメントを含む伝動ベルトを示す概略構成図である。伝動ベルト２１０は、弾性変形可能な複数（本実施形態では、例えば９個）のリング材１１を厚み方向（リング径方向）に積層することにより構成された１個の積層リング１２と、１個のリテーナリング１５と、積層リング１２の内周面に沿って環状に配列（結束）される複数（例えば、数百個）のエレメント２２０とを有する。

リテーナリング１５は、例えば鋼板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであり、リング材１１と概ね同一若しくはそれよりも薄い厚みを有する。また、リテーナリング１５は、積層リング１２の最外層のリング材１１の外周長よりも長い内周長を有する。これにより、積層リング１２とリテーナリング１５とが同心円状に配置された状態（張力が作用しない無負荷状態）では、図２６に示すように、最外層のリング材１１の外周面とリテーナリング１５の内周面との間に、環状のクリアランスが形成される。

各エレメント２２０は、均一な板厚を有する金属製の帯板状の素材（帯板素材）５０からプレス加工により打ち抜かれたものであり、図２６に示すように、図中水平に延びる胴部２２１と、当該胴部２２１の両端部から同方向に延出された一対のピラー部２２２と、各ピラー部２２２の遊端側に開口するように一対のピラー部２２２の間に画成された単一のリング収容部（凹部）２２４とを有する。一対のピラー部２２２は、リング収容部２２４の底面であるサドル面２２４ａの幅方向における両側から伝動ベルト２１０の径方向における外側（伝動ベルト２１０の内周側から外周側に向かう方向、すなわち図中上方）に延出されており、各ピラー部２２２の遊端部には、サドル面２２４ａの幅方向に突出するフック部２２２ｆが形成されている。一対のフック部２２２ｆは、積層リング１２（リング材１１）の幅よりも若干長く、かつリテーナリング１５の幅よりも短い間隔をおいて互いに対向する。

リング収容部２２４内には、図２６に示すように、積層リング１２が配置され、当該リング収容部２２４のサドル面２２４ａは、積層リング１２（最内層のリング材１１）の内周面に接触する。サドル面２２４ａは、幅方向における中央部を頂部として幅方向外側に向かうにつれて図中下方に緩やかに傾斜した左右対称の凸曲面形状（クラウニング形状）を有する。これにより、サドル面２２４ａとの摩擦により積層リング１２に頂部に向かう求心力を付与して、当該積層リング１２をセンタリングすることが可能となる。ただし、サドル面２２４ａは、積層リング１２の径方向における外側に湾曲する凸曲面を複数含むものであってもよい。

また、リテーナリング１５は、すべてのエレメント２２０のリング収容部２２４内に積層リング１２が配置された状態で、弾性変形させられて各エレメント２２０の一対のフック部２２２ｆの間を介してリング収容部２２４に嵌め込まれる。そして、リテーナリング１５は、積層リング１２の最外層のリング材１１の外周面と各エレメント２２０のフック部２２２ｆとの間に配置されて積層リング１２を包囲し、各エレメント２２０が積層リング１２から脱落するのを規制する。これにより、複数のエレメント２２０は、積層リング１２の内周面に沿って環状に結束（配列）される。

また、エレメント２２０の正面は斜面２２１ｓを含み、その背面は平坦に形成されている。すなわち、胴部２２１の外周側（伝動ベルト２１０等の径方向における外側）の一部およびピラー部２２２は、略一定の厚みを有し、胴部２２１には、サドル面２２４ａよりも内周側（伝動ベルト２１０等の径方向における内側）の位置から更に内周側に向かうにつれて背面に近接する斜面２２１ｓが形成されている。斜面２２１ｓの外周側の縁部（エレメント２２０の厚みが変化する境界部分）は、伝動ベルト１０の進行方向において隣り合うエレメント２２０同士を接触させて両者の回動の支点となるロッキングエッジ２２５を形成する。これにより、ロッキングエッジ２２５は、サドル面２２４ａよりも内周側に位置する。また、胴部２２１の正面（一方の表面）の幅方向における中央部には、１個の突起（ディンプル）２２１ｐが形成されており、胴部２２１の背面（他方の表面）には、突起２２１ｐの裏側に位置するように窪み２１１ｒが形成されている。更に、エレメント２２０の胴部２２１は、伝動ベルト２１０等の内周側から外周側（伝動ベルト２１０等の径方向における外側）に向かうにつれて互いに離間するように形成されてフランク面として機能する一対の側面２２１ｆを有する。

こうして構成されたエレメント２２０は、本実施形態のエレメント２０と同様に、順送プレス加工機を用いて帯板素材５０を打ち抜くことにより製造することができる。すなわち、エレメント２２０の製造は、帯板素材５０をプレス加工機の各プレス位置に順送し、各プレス位置において帯板素材５０に対してプレス加工を行なうことにより行なわれる。エレメント２２０のプレス加工工程としては、図２７に示すように、エレメント２０のプレス加工工程と同様に、パイロット穴抜き・スリット穴抜き工程（Ｓ１）と、予備抜き工程（Ｓ２）と、段差つぶし成形工程（Ｓ３）と、板厚つぶし成形工程（Ｓ４）と、エンボス成形工程（Ｓ５）と、半抜き工程（Ｓ６）と、抜き落とし工程（Ｓ７）と、を有する。各工程のプレス加工は、帯板素材５０の長手方向にピラー部２２２の遊端側同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント２２０が成形されるように打ち抜くことにより行なうことができる。

以上説明したように本開示のエレメントの製造方法は、均一な厚みの帯板状の素材（５０）を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材（５０）に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機（１）の一対のプーリ（３，５）間に巻き架けられる伝動ベルト（１０）を構成すると共に厚肉部（２２，２３）と薄肉部（２１ｓ，２１ｂ）とを有するエレメント（２０）を製造するエレメントの製造方法であって、前記各プレス位置において行なうプレス加工として、周囲の素材（５０）につながるつなぎ部（５３）を残して該つなぎ部（５３）以外の切り離し部（５１，５２）が該周囲の素材（５０）から切り離されると共に、前記切り離し部（５１，５２）が前記周囲の素材（５０）に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き工程（Ｓ２）と、前記予備抜き工程（Ｓ２）の後に、前記切り離し部（５１，５２）の前記薄肉部（２１ｓ、２１ｂ）に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし工程（Ｓ３）と、前記つぶし工程（Ｓ３）の後に、前記切り離し部（５１，５２）を前記エレメント（２０）に対応する外形に打ち抜く打ち抜き工程（Ｓ６～Ｓ８）と、を備えることを要旨とする。

こうした本開示のエレメントの製造方法において、前記エレメント（２０）は、幅方向における両側に前記プーリ（３，５）と接触する側面部（２１ｆ）を有すると共に前記幅方向に直交する前記伝動ベルト（１０）の径方向における内周側に前記薄肉部（２１ｓ，２１ｒ）を有し、前記径方向における外周側の端部（２３）同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント（２０）が成形されるようにプレス加工し、前記予備抜き工程（Ｓ２）の前に、後工程（Ｓ５）において前記素材（５０）を位置決めするためのパイロット穴（５０ｐ）を、前記素材（５０）の前記端部（２３）同士の間の中央を通り且つ前記幅方向に平行な直線上に位置するように形成するパイロット穴形成工程（Ｓ１）を備え、前記予備抜き工程（Ｓ２）は、前記端部（２３）同士の間に相当する位置に前記つなぎ部（５３）を形成するものとしてもよい。こうすれば、つぶし工程において切り離し部の径方向における内周側に相当する領域を圧縮した際に、圧縮された材料が径方向における外周側へ流動しつなぎ部を介してパイロット穴へ向かうものとしても、材料の流動によるパイロット穴の位置ずれ方向は互いに逆向きとなってキャンセルされる。これにより、パイロット穴の位置ずれを抑制することができる。この場合、前記エレメント（２０）は、前記側面部（２１ｆ）と前記薄肉部（２１ｓ，２１ｂ）とを含む胴部（２１）と、ヘッド部（２３）と、前記胴部（２１）の前記幅方向における中央部から前記径方向へ延びて前記胴部（２１）と前記ヘッド部（２３）とを連結するネック部（２２）とを有し、前記ヘッド部（２３）の頂部（２３ｔ）同士が向かい合った状態で２個一対のエレメント（２０）が成形されるようにプレス加工し、前記予備抜き工程（Ｓ２）は、前記ヘッド部（２３）の頂部（２３ｔ）同士の間に相当する位置に前記つなぎ部（５３）を形成するものとしてもよい。

また、パイロット穴形成工程を備える態様の本開示のエレメントの製造方法において、前記予備抜き工程（Ｓ２）は、前記つなぎ部（５３）を成形するに際して、後の前記つぶし工程（Ｓ３）により前記切り離し部（５１，５２）が圧縮される面と同側で前記周囲の素材（５０）に対して板厚方向に生じる段差の稜線（５３ｂ）が曲線状となるようにプレス加工するものとしてもよい。こうすれば、つなぎ部の強度（切り離し部と周囲の素材との連結強度）を十分に確保しつつ、切り離し部の範囲を大きく取ることができる。また、つぶし成形工程において切り離し部をプレス加工した際に材料がつなぎ部を介して素材のパイロット穴が形成された領域へ流動するのを抑制することができ、パイロット穴の位置ずれや変形を抑制することができる。ここで、切り離し部が圧縮される面と同側で周囲の素材に対して板厚方向に生じる段差の稜線（５３ｂ）は、素材の幅方向における外側に膨らむ凸曲線であってもよい。また、切り離し部が圧縮される面と反対側で周囲の素材に対して板厚方向に生じる段差の稜線（５３ａ）は、直線状であってもよい。

また、エレメントの製造方法において、前記つぶし工程（Ｓ３）の後に、前記切り離し部（５１，５２）の前記厚肉部（２２，２３）に相当する領域を圧縮して板厚を調整する板厚調整工程（Ｓ４）を備えるものとしてもよい。板厚調整工程をつぶし工程とは別に設けることにより、厚肉部の板厚調整を精度よく行なうことができる。

本開示のエレメントの製造装置は、均一な厚みの帯板状の素材（５０）を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材（５０）に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機（１）の一対のプーリ（３，５）間に巻き架けられる伝動ベルト（１０）を構成すると共に厚肉部（２２，２３）と薄肉部（２１ｓ，２１ｂ）とを有するエレメント（２０）を製造するエレメントの製造装置であって、第１のプレス位置に設けられ、周囲の素材（５０）につながるつなぎ部（５３）を残して該つなぎ部（５３）以外の切り離し部（５１，５２）が周囲の素材（５０）から切り離されると共に、前記切り離し部（５１，５２）が前記周囲の素材（５０）に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き加工を行なう予備抜き用金型（１２０）と、前記第１のプレス位置よりも順送方向における下流の第２のプレス位置に設けられ、前記切り離し部（５３）の前記薄肉部（２１ｓ，２１ｒ）となる領域を圧縮してつぶすつぶし加工を行なうつぶし用金型（１３０）と、前記第２のプレス位置よりも順送方向における下流の第３のプレス位置に設けられ、前記つなぎ部（５３）および前記切り離し部（５１，５２）を前記エレメント（２０）に対応する外形に打ち抜く打ち抜き加工を行なう打ち抜き用金型（１６０，１７０）と、を備えることを要旨とする。

以上、本開示の実施の形態について説明したが、本開示はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

本開示は、エレメントの製造産業に利用可能である。

１無段変速機、２プライマリシャフト、３プライマリプーリ、３ａ固定シーブ、３ｂ可動シーブ、４セカンダリシャフト、５セカンダリプーリ、５ａ固定シーブ、５ｂ可動シーブ、６プライマリシリンダ、７セカンダリシリンダ、８リターンスプリング、１０伝動ベルト、１１リング材、１２積層リング、２０，２２０エレメント、２１，２２１胴部、２１ａ，２２４ａサドル面、２１ｂ段差部、２１ｆ，２２１ｆ側面、２１ｓ，２２１ｓ斜面、２２ネック部、２３ヘッド部、２３ａイヤー部、２３ｐ，２２１ｐ突起、２３ｒ，２２１ｒ窪み、２３ｔ頂部、２４，２２４リング収容部、２５，２２５ロッキングエッジ、５０帯板素材、５０ｏ開口部、５０ｐパイロット穴、５０ｓスリット穴、５１，５２切り離し部、５１ｓ，５２ｓ斜面、５１ｒ，５２ｒ段差部、５１ｐ，５２ｐ突起、５１ｒ，５２ｒ窪み、５１ｅ，５２ｅ余肉部、５３つなぎ部、５３ａ，５３ｂ稜線、１００エレメントの製造装置、１０１アンコイラ、１０２送り装置、１０５プレス加工機、１１０パイロット穴抜き・スリット穴抜き用金型、１２０予備抜き用金型、１２１ダイ、１２１ａ段差部、１２１ｏ開口部、１２２パンチ、１２２ｏ凹部、１２３ノックアウト、１２４ストリッパ、１３０段差つぶし用金型、１３１～１３４ノックアウト、１３１ｓ，１３２ｓ傾斜形成部、１３１ｂ，１３２ｂ段差部形成部、１３５ノックアウトホルダ、１３６押さえパンチ、１４０板厚つぶし成形用金型、１４１ノックアウト、１４２押さえパンチ、１５０エンボス成形用金型、１５１エンボスダイ、１５１ｏ開口部、１５２エンボスパンチ、１５３ストリッパ、１６０半抜き用金型、１６１ダイ、１６１ｏ開口部、１６２パンチ、１６３ノックアウト、１７０抜き落とし用金型、１７１ダイ、１７１ｏ開口部、１７２パンチ、２２２ピラー部、２２２ｆフック部、Ｃコイル材。

Claims

均一な厚みの帯板状の素材を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機の一対のプーリ間に巻き架けられる伝動ベルトを構成すると共に厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを製造するエレメントの製造方法であって、
前記各プレス位置において行なうプレス加工として、
周囲の素材につながるつなぎ部を残して該つなぎ部以外の切り離し部が該周囲の素材から切り離されると共に、前記切り離し部が前記周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き工程と、
前記予備抜き工程の後に、前記切り離し部の前記薄肉部に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし工程と、
前記つぶし工程の後に、前記切り離し部を前記エレメントに対応する外形に打ち抜く打ち抜き工程と、
を備えるエレメントの製造方法。
請求項１に記載のエレメントの製造方法であって、
前記エレメントは、幅方向における両側に前記プーリと接触する側面部を有すると共に前記幅方向に直交する前記伝動ベルトの径方向における内周側に前記薄肉部を有し、
前記径方向における外周側の端部同士が向かい合った状態で２個一対のエレメントが成形されるようにプレス加工し、
前記予備抜き工程の前に、後工程において前記素材を位置決めするためのパイロット穴を、前記素材の前記端部同士の間の中央を通り且つ前記幅方向に平行な直線上に位置するように形成するパイロット穴形成工程を備え、
前記予備抜き工程は、前記端部同士の間に相当する位置に前記つなぎ部を形成する、
エレメントの製造方法。
請求項２に記載のエレメントの製造方法であって、
前記エレメントは、前記側面部と前記薄肉部とを含む胴部と、ヘッド部と、前記胴部の前記幅方向における中央部から前記径方向へ延びて前記胴部と前記ヘッド部とを連結するネック部とを有し、
前記ヘッド部の頂部同士が向かい合った状態で２個一対のエレメントが成形されるようにプレス加工し、
前記予備抜き工程は、前記ヘッド部の頂部同士に相当する位置に前記つなぎ部を形成する、
エレメントの製造方法。
請求項２または３に記載のエレメントの製造方法であって、
前記予備抜き工程は、前記つなぎ部を成形するに際して、前記つぶし工程により前記切り離し部が圧縮される面と同側で前記周囲の素材に対して板厚方向に生じる段差の稜線が曲線状となるようにプレス加工する、
エレメントの製造方法。
請求項１ないし４いずれか１項に記載のエレメントの製造方法であって、
前記つぶし工程の後に、前記切り離し部の前記厚肉部となる領域を圧縮して板厚を調整する板厚調整工程を備える、
エレメントの製造方法。
均一な厚みの帯板状の素材を各プレス位置に順送し、前記各プレス位置において前記素材に対してプレス加工を行なうことにより、無段変速機の伝動ベルトを構成すると共に厚肉部と薄肉部とを有するエレメントを製造するエレメントの製造装置であって、
第１のプレス位置に設けられ、周囲の素材につながるつなぎ部を残して該つなぎ部以外の切り離し部が周囲の素材から切り離されると共に、前記切り離し部が前記周囲の素材に対して板厚方向に重ならないように打ち抜く予備抜き加工を行なう予備抜き用金型と、
前記第１のプレス位置よりも順送方向における下流の第２のプレス位置に設けられ、前記切り離し部の前記薄肉部に相当する領域を圧縮してつぶすつぶし加工を行なうつぶし用金型と、
前記第２のプレス位置よりも順送方向における下流の第３のプレス位置に設けられ、前記切り離し部を前記エレメントに対応する外形に打ち抜く打ち抜き加工を行なう打ち抜き用金型と、
を備えるエレメントの製造装置。