EP2399690B1 - Verfahren zum Herstellen von Schubgliedern eines Schubgliederbandes - Google Patents

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EP2399690B1
EP2399690B1 EP20100006583 EP10006583A EP2399690B1 EP 2399690 B1 EP2399690 B1 EP 2399690B1 EP 20100006583 EP20100006583 EP 20100006583 EP 10006583 A EP10006583 A EP 10006583A EP 2399690 B1 EP2399690 B1 EP 2399690B1
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EP
European Patent Office
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cutting
press
strip
elements
push
Prior art date
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EP20100006583
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EP2399690A1 (de
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Willi Dipl.-Ing. Grimm
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Feintool Intellectual Property AG
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Feintool Intellectual Property AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/14—Making other particular articles belts, e.g. machine-gun belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/06—Making more than one part out of the same blank; Scrapless working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/021—Control or correction devices in association with moving strips
    • B21D43/023—Centering devices, e.g. edge guiding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D45/00—Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass

Definitions

  • the invention relates to a method for producing thrust members of a push belt for continuously variable transmission in a multiple tool, in which a profiled in its edge region band between a comprising at least of cutting punch and guide plate for the cutting punch upper part and at least one insert and ejector containing lower part of several in the feed direction clamped when closing the two successive cutting stages, two thrust members are precut perpendicular to the passage direction in a mirror image in a cutting stage in the band, so that the respective thrust member is connected to the band by at least one micro-connector and the band in a subsequent Ausdschreibtreatment can be moved, there the final cut pusher finally released from the band and discharged from the Ausdrückmaschine, the cutting and Ausdschreibmaschinen be actuated by the plunger of a high-performance press.
  • Thrust belts are known to consist of thrust members, which are assembled into an endless belt and are used in a continuously variable transmission. As a production method for these individual elements, the fine blanking and stamping have prevailed. Decisive for the quality of the push elements are the geometric tolerances and a high cut surface quality.
  • the starting material is a strip of steel strip with profiled edge regions, from which the thrust members are cut in a staggered two-row arrangement with corresponding cutting tools. With such tools can produce two to six parts at the same time, the maximum achievable number of strokes of the cutting press is limited by the injury-free spreading of the parts from the tool.
  • From the EP 1 128 088 A1 is a method for cutting elements of a belt known in a continuously variable transmission is used.
  • the element is cut from a strip of sheet metal, which is fed centered by laterally arranged to the sheet metal strip guide members of the cutting device.
  • the cutting device consists of a first and second processing station in which simultaneously two elements are incompletely cut out of the sheet metal strip and remain connected to the sheet metal strip by a connector.
  • the respective element is separated from the sheet metal strip by cutting the connector. The separated element falls into the discharge path and is discharged from there.
  • the processing stations are offset from each other on the feed path of the sheet metal strip offset from each other, so that the interfaces have no force-symmetrical arrangement and a transverse sliding of the sheet metal strip is rather supported than avoided.
  • This leads to higher tolerance deviations, in particular in the parallelism values of the elements, which can cause imbalance, slippage and wear on the assembled belt due to error summation.
  • the finished elements regardless of their location in the sheet metal strip, ie without taking into account tolerances, dissipated, which can lead to an undesirable increase in tolerance due to error accumulation during assembly and the synchronous characteristics of the belt are affected.
  • the thrust members are produced from the strip material in a fine cutting device in which the thrust members are aligned with their heads to the center of the tape and thus cut out of the band in mirror image perpendicular to the direction of passage.
  • the band has approximately a width which is slightly larger than the height of two push members.
  • the mirror-image alignment of the cutting lines of the two opposite fine cutting stages leads to an approximate cancellation of the transverse forces, so that the transverse pushing of the band is largely reduced.
  • This known method is limited in its productivity to the simultaneous production of up to 6 parts, wherein the dispensing process must ensure an injury-free application of the parts, so far about 100 strokes per minute are manageable.
  • the present invention seeks to provide a highly productive method for producing thrust members of a push belt for continuously variable transmission, through which the tolerance deviations of the thrust members over the range of shear element extension while largely avoiding the transverse sliding of the bands and increasing the number applied parts are approximately compensated, at the same time saving costs and the synchronization properties of the thrust belt improved.
  • the solution according to the invention is based on the knowledge of deploying the completely separated thrust members underneath the dividing plane of the upper and lower part of the multiple tool without injury in discharge channels and to provide the push elements in pairs when leaving the tool.
  • the interfaces in the strip strip are distributed in a force-symmetrical manner such that tilting moments and inclinations of tool and machine elements are reduced, thereby avoiding tilting moments and the associated skew values of machine elements such as tabletop, counterholder and serrated piston and better parallelism values on the elements composed of push elements Thrust member belts can be achieved.
  • the cut cavities in the strip strip are selected in such a way that the errors from unevenness values, tolerance deviations and transverse pushes compensate each other by a paired combination of the push elements for the push belt.
  • the substantial higher productivity of the method according to the invention is further achieved in that a multiple tool with at least four successive cutting stages with associated Ausdgur69 in a designed as a high-performance press fineblanking press with servo drive is used, which is able at each plunger position the path-time profile to the Adjusting cutting and separating process and no additional time window in the ram cycle for the application required.
  • the method according to the invention can be used variably. It uses the previously profiled tapes as well as it can be applied for new profile tapes. By using two single strips, the output on individual parts can be doubled and at the same time tripled by the high-performance press.
  • the inventive method increases the productivity of the previously known methods from 100 strokes / min to 140 strokes / min and the simultaneous production of 4 parts to 8 parts. Due to the special targeted removal of pairs simultaneously cut thrust members compensation of thickness and parallelism deviations is achieved, so that the specified tolerances can be reliably ensured on the thrust belts.
  • Fig. 1 a plan view of the band-cut pusher member according to the prior art
  • Fig. 2 a section through the push member along the line AA of Fig. 1 According to the state of the art,
  • Fig. 3 a schematic diagram of the sequence of the method according to the invention.
  • Fig. 4 a perspective view of, for example, two superimposed pairs of two successive Ausdschreibkink.
  • the Fig. 1 shows a push member 1 as used in the prior art in a non-illustrated push belt for a continuously variable transmission.
  • the push member 1 is produced in this example by fine blanking.
  • Each of the pushers 1 comprises a body 2 and a head 3 connected to the body 2 through a neck 4.
  • the body 2 has opposite side edges, which together form a V-shaped surface 5.
  • the head 3 of the push member 1 is arranged in the radial direction within the annular shape.
  • two recesses 6 are formed, in which endless rings 7 are mounted, which connect the thrust members 1 to each other to the annular shape.
  • the head 3 has two opposite arrowhead-shaped areas 8. Center of these areas 8 has the head 3 at its top a pin 9 and in its underside a hole-like recess 10 (see Fig. 2 ). Once a plurality of push members 1 are stacked, the pin 9 of a push member 1 engages in the hole-like recess 10 of the other push member so that all push members 1 are aligned with each other and can be mounted to a push belt.
  • the Fig. 3 illustrates the course of the method according to the invention.
  • On a table top 11 of a multiple tool are mutually parallel to the direction of passage D aligned outer band guide elements 12 and center guide elements 13 which define feed paths 14 for two profiled individual bands 15 and 16 in the formed of a top and bottom multiple tool.
  • the tilting force-neutral center position of the interfaces designated by a to h is indicated by the position of the counter-holder and serrated piston of the fineblanking press with the circle line K.
  • the center guide elements 13 are arranged on the tool longitudinal axis W in the direction of passage D, so that an exactly symmetrical arrangement of the individual bands 15 and 16 with respect to the tool longitudinal axis D and on the later-described cutting stages and Ausdschmaschinen is guaranteed.
  • the multiple tool is at least a 4-fold tool formed, ie there are per single belt 15 and 16 each two in the direction of passage D successively arranged fine cutting stages 17.1 and 17.2 or 18.1 or 18.2 available.
  • the fine cutting stages consist of at least in the upper part of the multiple tool arranged cutting punch and guide plates for the cutting punch and at least one insert and ejector lower part contained.
  • the structure thus corresponds to the known prior art, so that it is possible to dispense with a more detailed description of the fineblanking stages 17.1, 17.2, 18.1 and 18.2.
  • Each fine-cutting stage 17.1, 17.2, 18.1 and 18.2 is associated with a Ausdschreibk 19.1, 19.2, 20.1 and 20.2, which are each arranged by a punching step, ie feed V, in the direction of passage D behind the respective fine cutting stage.
  • the Ausdschreibhandn 19.1, 19.2, 20.1 and 20.2 each lead into a discharge channel 21, 22, 23 and 24.
  • the discharge channels 21 to 24 are arranged below the parting plane of the upper part and lower part of the multiple tool.
  • the upper part of the multiple tool is articulated on the plunger of a high-performance fine-blanking press, not shown, with servo drive, which achieves a stroke rate of up to 140 strokes per minute.
  • the fineblanking press is designed so that in each plunger position the path-time profile adapted to the cutting and Ausdrückvorgang and no additional time window is required in the ram cycle for the application.
  • the two profiled individual bands 15 and 16 run with open multiple tool, ie raised upper part along the feed paths 14 defined by the outer band guide elements 12 and the center guide elements 13 in the fine cutting stage 17.1 and 17.2 or 18.1 and 18.2.
  • the upper part of the multiple tool moves in the closed position and thus clamps the bands 15 and 16 between the upper and lower part for cutting.
  • the interfaces in the bands 15 and 16 are distributed with respect to the tool longitudinal axis W so that tilting moments and inclinations of tool and machine elements such as table top, backstop, Ringzackenhydraulikkolben are largely avoided.
  • the cut cavities in the bands 15 and 16 are also selected such that the possible unevenness values, caused by material tolerances or tilting of tool and machine elements, and thus the error summation on the push belt are significantly reduced by the paired layers of push elements to the push belt. With the paired discharge a minimal tolerance deviation is achieved in the following assembly of the push elements to the push belt.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schubgliedern eines Schubgliederbandes für stufenlos regelbare Getriebe in einem Mehrfachwerkzeug, bei dem ein in seinem Randbereich profiliertes Band zwischen einem zumindest aus Schneidstempel und Führungsplatte für den Schneidstempel umfassenden Oberteil und einem zumindest Schneidplatte und Auswerfer enthaltenden Unterteil mehrerer in Vorschubrichtung des Bandes hintereinander positionierter Schneidstufen beim Schließen geklemmt, zwei Schubglieder senkrecht zur Durchlaufrichtung in spiegelbildlicher Form in einer Schneidstufe in das Band vorgeschnitten werden, so dass das jeweilige Schubglied mit dem Band durch mindestens ein Mikro-Verbindungsstück verbunden bleibt und mit dem Band in eine nachfolgende Ausdrückstufe verschoben werden kann, dort das vorgeschnittene Schubglied vom Band endgültig gelöst und aus der Ausdrückstufe ausgetragen wird, wobei die Schneid- und Ausdrückstufen vom Stößel einer Hochleistungspresse betätigt werden.
  • Solch ein Verfahren ist in der WO-A-2005054709 offenbart.
    • Stand der Technik
  • Schubgliederbänder bestehen bekanntlich aus Schubgliedern, die zu einem Endlosband zusammengefügt sind und in einem kontinuierlich verstellbaren Getriebe eingesetzt werden. Als Herstellungsmethode für diese Einzelelemente haben sich das Feinschneiden und auch das Stanzen durchgesetzt. Entscheidend für die Qualität der Schubglieder sind die geometrischen Toleranzen und eine hohe Schnittflächenqualität. Das Ausgangsmaterial ist ein Bandstreifen aus Stahl mit profilierten Randbereichen, aus dem die Schubglieder in einer zueinander versetzten zweireihigen Anordnung mit entsprechenden Schneidewerkzeugen ausgeschnitten werden. Mit solchen Werkzeugen lassen sich zwei bis sechs Teile gleichzeitig erzeugen, wobei die maximal erreichbare Hubzahl der Schneidpresse durch das verletzungsfreie Ausbringen der Teile aus dem Werkzeug limitiert wird.
  • Es sind eine ganze Reihe von Lösungen bekannt, mit denen Schubglieder eines Schubgliederbandes erzeugt werden können ( EP 1 128 088 A1 , EP 1 132 648 A1 , WO 2005/054709 A1 ).
  • Aus der EP 1 128 088 A1 ist ein Verfahren zum Schneiden von Elementen eines Riemens bekannt, der in einem kontinuierlich verstellbaren Getriebe verwendet wird. Das Element wird aus einem Metallblechstreifen geschnitten, der durch seitlich zum Metallblechstreifen angeordnete Führungsglieder zentriert der Schneidvorrichtung zugeführt wird. Die Schneidvorrichtung besteht aus einer ersten und zweiten Verarbeitungsstation, in der gleichzeitig zwei Elemente unvollständig aus dem Metallblechstreifen ausgeschnitten werden und mit dem Blechstreifen durch ein Verbindungstück verbunden bleiben.
    In einer den Verarbeitungsstationen nachgeordneten Schneidevorrichtung wird das jeweilige Element vom Metallblechstreifen durch Abschneiden des Verbindungsstücks getrennt. Das abgetrennte Element fällt in den Abführweg und wird von dort ausgetragen.
    Die Verarbeitungsstationen sind auf dem Zuführweg des Metallblechstreifen versetzt gegeneinander im Abstand angeordnet, so dass die Schnittstellen keine kräftesymmetrische Anordnung besitzen und ein Querschieben des Metallblechstreifens eher unterstützt als vermieden wird. Dies führt zu höheren Toleranzabweichungen, insbesondere in den Parallelitätswerten der Elemente, wodurch am fertig montierten Riemen durch Fehlersummation Unwucht, Verrutschen und Verschleiß verursacht werden kann.
    Des Weiteren werden die fertigen Elemente unabhängig von ihrer Lage im Metallblechstreifen, d.h. ohne Berücksichtigung von Toleranzen, abgeführt, was bei der Montage eine unerwünschte Toleranzerhöhung durch Fehlersummation nach sich ziehen kann und die Gleichlaufeigenschaften des Riemens beeinträchtigt werden.
  • Die bekannte Lösung nach EP 1 132 648 A1 versucht diese Nachteile dadurch zu beseitigen, dass durch ein aufwändiges Messverfahren die Einzelelemente hinsichtlich der zulässigen Toleranzen vermessen werden oder die aus der rechten und linken Seite des Metallblechstreifens ausgestanzten Einzelelemente im Verhältnis 1:1 in der fertigen Riemeneinheit gemischt zum Einsatz gelangen.
    Eine solche Lösung beseitigt nicht die Ursachen der Toleranzabweichungen wie das Querschieben des Metallblechstreifens oder Kippungen von Werkzeug- und Maschinenelementen. Außerdem sind nachträgliche Messverfahren aufwändig und zeitintensiv, so dass der Gesamtaufwand je Element steigt und zusätzliche Kosten nach sich zieht.
  • Bei der bekannten Lösung gemäß WO 2005/054709 A1 werden die Schubglieder für einen Antriebsriemen eines stufenlos regelbaren Getriebes aus dem Streifenmaterial in einer Feinschneidvorrichtung hergestellt, in der die Schubglieder mit ihren Köpfen zur Bandmitte ausgerichtet und somit spiegelbildlich zueinander senkrecht zur Durchlaufrichtung aus dem Band ausgeschnitten werden. Das Band hat annähernd eine Breite, die etwas geringfügig größer ist als die Höhe zweier Schubglieder. Die spiegelbildliche Ausrichtung der Schnittlinien der beiden gegenüber angeordneten Feinschneidstufen führt zu einer annähernden Aufhebung der Querkräfte, so dass das Querschieben des Bandes weitgehend reduziert wird.
    Dieses bekannte Verfahren ist in seiner Produktivität auf die gleichzeitige Herstellung auf bis zu 6 Teile beschränkt, wobei der Ausbringvorgang eine verletzungsfreie Ausbringung der Teile gewährleisten muss, so dass bisher etwa 100 Hübe pro Minute beherrschbar sind.
    • Aufgabenstellung
  • Bei diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein hochproduktives Verfahren zum Herstellen von Schubgliedern eines Schubgliederbandes für stufenlos regelbare Getriebe bereitzustellen, durch das die Toleranzabweichungen der Schubglieder über den Bereich der Schubgliedausdehnung bei weitgehender Vermeidung des Querschiebens der Bänder und Erhöhung der Anzahl der ausgebrachten Teile annähernd kompensiert werden, wobei zugleich Kosten eingespart und die Gleichlaufeigenschaften des Schubgliederbandes verbessert werden.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Die erfindungsgemäße Lösung geht von der Erkenntnis aus, die fertig getrennten Schubglieder unterhalb der Trennebene von Ober- und Unterteil des Mehrfachwerkzeugs verletzungsfrei in Abführkanäle auszubringen und die Schubglieder bereits beim Verlassen der Werkzeugs gezielt paarweise bereitzustellen.
  • Dies wird durch folgende Schritte erreicht:
    1. a) gleichzeitiges paralleles und zentriertes Zuführen von mindestens zwei Bändern entlang einer in Durchlaufrichtung des Bandes verlaufenden Werkzeuglängsachse zu den Schneid- und Ausdrückstufen in einem durch Mittenführungselemente frei einstellbaren Abstand voneinander,
    2. b) gleichzeitiges paariges Vorschneiden der Schubglieder in das Band unter Kräftekompensation aller beim Schneiden beteiligten Maschinen- und Werkzeugelemente um die Werkzeuglängsachse gemäß Schritt a),
    3. c) gleichzeitiges paariges Ausdrücken der Schubglieder aus den Bändern in der um einen Stanzschritt bzw. den Vorschub nachfolgenden Ausdrückstufe,
    4. d) gleichzeitiges Austragen der abgetrennten Schubglieder aus der Ausdrückstufe in unterhalb der Trennebene von Ober- und Unterteil der Ausdrückstufen gelegene Abführkanäle, wobei die zu einem Band gehörenden fertigen Schubglieder eines Bandes immer zu einem Paar pro Stanzhub bereitgestellt werden, um Toleranzabweichungen über den Bereich der Schubgliedausdehnung zu kompensieren.
  • Von besonderem Vorteil ist, dass die Schnittstellen im Bandstreifen kräftesymmetrisch so verteilt werden, dass Kippmomente und Schrägstellungen von Werkzeug- und Maschinenelementen reduziert werden, wodurch Kippmomente und die dazugehörigen Schrägstellungswerte von Maschinenelementen wie Tischplatte, Gegenhalter und Ringzackenkolben vermieden und bessere Parallelitätswerte an den aus Schubgliedern zusammengesetzten Schubgliederbändern erreicht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante werden die Schnitt-Kavitäten in den Bandstreifen derart gewählt, dass sich durch eine paarige Kombination der Schubglieder zum Schubgliederband die Fehler aus Unebenheitswerte, Toleranzabweichungen und Querschieben gegeneinander kompensieren.
  • Die wesentliche höhere Produktivität des erfindungsgemäßen Verfahrens wird weiterhin dadurch erreicht, dass ein Mehrfachwerkzeug mit mindestens vier hintereinander gelegenen Schneidstufen mit zugeordneten Ausdrückstufen in einer als Hochleistungspresse ausgelegten Feinschneidpresse mit Servoantrieb eingesetzt wird, die in der Lage ist, bei jeder Stößellage das Weg-Zeitprofil an den Schneid- und Trennvorgang anzupassen und kein zusätzliches Zeitfenster im Stößelzyklus für das Ausbringen benötigt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist variabel einsetzbar. Es verwendet die bisherig profilierten Bänder ebenso wie es auch für neue Profilbänder appliziert werden kann. Durch den Einsatz von zwei Einzelbändern lässt sich die Ausbringung an Einzelteilen verdoppeln und zugleich durch die Hochleistungspresse verdreifachen. Das erfindungsgemäße Verfahren erhöht die Produktivität der bisher bekannten Methoden von 100 Hübe/min auf 140 Hübe/min und die gleichzeitige Herstellung von 4 Teilen auf 8 Teile. Durch die besondere gezielte Entnahme von Paaren gleichzeitig geschnittener Schubglieder wird eine Kompensation von Dicken-und Parallelitätsabweichungen erreicht, so dass die vorgegebenen Toleranzen an den Schubgliederbändern sicher gewährleistet werden können.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
    • Ausführungsbeispiel
  • Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
  • Es zeigen
  • Fig. 1 eine Draufsicht auf das aus einem Band geschnittene Schubglied nach dem Stand der Technik,
  • Fig. 2 einen Schnitt durch das Schubglied entlang der Linie A-A der Fig. 1 nach dem Stand der Technik,
  • Fig. 3 eine Prinzipdarstellung des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens und
  • Fig. 4 eine perspektivische Ansicht von beispielsweise zwei aufeinander liegenden Paaren aus zwei hintereinanderliegenden Ausdrückstufen.
  • Die Fig. 1 zeigt ein Schubglied 1 wie es nach dem Stand der Technik in einem nicht dargestellten Schubgliederband für ein stufenlos regelbares Getriebe eingesetzt wird.
    Das Schubglied 1 wird in diesem Beispiel durch Feinschneiden hergestellt. Jedes der Schublieder 1 umfasst einen Körper 2 und einen Kopf 3, der durch einen Hals 4 mit dem Körper 2 verbunden ist. Der Körper 2 besitzt gegenüberliegende Seitenkanten, die gemeinsam eine v-förmige Fläche 5 ausbilden.
    Der Kopf 3 des Schubgliedes 1 ist in radialer Richtung innerhalb der ringförmigen Gestalt angeordnet. Zwischen dem Kopf 3 und dem Körper 2 sind zwei Ausnehmungen 6 ausgebildet, in denen endlose Ringe 7 montiert sind, die die Schubglieder 1 miteinander zur ringförmigen Gestalt verbinden.
  • Wie die Fig. 1 weiter zeigt, hat der Kopf 3 zwei gegenüber gelegene pfeilspitzenförmige Bereiche 8. Mittig zu diesen Bereichen 8 besitzt der Kopf 3 an seiner Oberseite einen Zapfen 9 und in seiner Unterseite eine lochartige Ausnehmung 10 (siehe Fig. 2). Sobald eine Vielzahl von Schubgliedern 1 aufeinandergestapelt werden, greift der Zapfen 9 des einen Schubgliedes 1 in die lochartige Ausnehmung 10 des anderen Schubgliedes ein, damit alle Schubglieder 1 zueinander ausgerichtet werden und zu einem Schubgliederband montiert können.
  • Die Fig. 3 verdeutlicht den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens. Auf einer Tischplatte 11 eines Mehrfachwerkzeuges befinden sich zueinander parallel zur Durchlaufrichtung D ausgerichtete äußere Bandführungselemente 12 und Mittenführungselemente 13, die miteinander Zuführwege 14 für zwei profilierte Einzelbänder 15 und 16 in das aus einem Oberteil und Unterteil gebildete Mehrfachwerkzeug definieren. Die kippkraftneutrale Mittellage der mit a bis h bezeichneten Schnittstellen ist durch die Lage der Gegenhalter- und Ringzackenkolben der Feinschneidpresse mit der Kreislinie K angedeutet.
    Die Mittenführungselemente 13 sind auf der Werkzeuglängsachse W in Durchlaufrichtung D angeordnet, so dass eine exakt symmetrische Anordnung der Einzelbänder 15 und 16 in Bezug auf die Werkzeuglängsachse D und auf die später noch zu beschreibenden Schneidstufen und Ausdrückstufen gewährleistet ist. Es ist natürlich auch möglich, die äußeren Bandführungselemente 12 verstellbar auszubilden, damit Einzelbänder 15 und 16 verschiedener Breiten einsetzbar sind.
  • Das Mehrfachwerkzeug ist mindestens als 4-fach-Werkzeug ausgebildet, d.h. es stehen pro Einzelband 15 bzw. 16 je zwei in Durchlaufrichtung D hintereinander angeordnete Feinschneidstufen 17.1 und 17.2 bzw. 18.1 bzw. 18.2 zur Verfügung.
    Die Feinschneidstufen bestehen aus mindestens im Oberteil des Mehrfachwerkzeugs anordnete Schneidstempel und Führungsplatten für die Schneidstempel und einem zumindest Schneidplatte und Ausdrücker enthaltenen Unterteil. Der Aufbau entspricht somit dem bekannten Stand der Technik, so dass auf eine detailliertere Beschreibung der Feinschneidstufen 17.1, 17.2, 18.1 und 18.2 verzichtet werden kann.
  • Jeder Feinschneidstufe 17.1, 17.2, 18.1 und 18.2 ist eine Ausdrückstufe 19.1, 19.2, 20.1 und 20.2 zugeordnet, die jeweils um einen Stanzschritt, d.h. Vorschub V, in Durchlaufrichtung D hinter der jeweiligen Feinschneidstufe angeordnet sind.
    Die Ausdrückstufen 19.1, 19.2, 20.1 und 20.2 führen jeweils in einen Abführungskanal 21, 22, 23 und 24. Die Abführkanäle 21 bis 24 sind unterhalb der Trennebene von Oberteil und Unterteil des Mehrfachwerkzeugs angeordnet.
  • Das Oberteil des Mehrfachwerkzeugs ist am Stößel einer nicht dargestellten hochproduktiven Feinschneidpresse mit Servoantrieb angelenkt, die eine Hubzahl von bis zu 140 Hüben pro Minute erreicht.
    Die Feinschneidpresse ist so ausgelegt, dass in jeder Stößellage das Weg-Zeitprofil an den Schneid- und Ausdrückvorgang angepasst und kein zusätzliches Zeitfenster im Stößelzyklus für das Ausbringen benötigt wird.
  • Im Nachfolgenden wird der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert.
    Die beiden profilierten Einzelbänder 15 und 16 laufen bei geöffnetem Mehrfachwerkzeug, d.h. angehobenen Oberteil entlang den von den äußeren Bandführungselementen 12 und den Mittenführungselementen 13 definierten Zuführwegen 14 in die Feinschneidstufe 17.1 und 17.2 bzw. 18.1 und 18.2 ein. Das Oberteil des Mehrfachwerkzeugs bewegt sich in die Schließlage und klemmt somit die Bänder 15 und 16 zwischen Ober- und Unterteil zum Schneiden ein.
  • In der jeweiligen Feinschneidstufe wird dann jeweils ein Schubglied 1 in der Reihenfolge a-b und c-d für das Band 15 und ein Schubglied 1 in der Reihenfolge e-f und g-h für das Band 16 gleichzeitig, aber unvollständig ausgeschnitten, so dass die Schubglieder 1 an mehreren Umfangspunkten ihrer Schnittkontur durch Mikroverbindungen mit dem Einzelband 15 bzw. 16 verbunden bleiben und beim nächstfolgenden Hub der Presse zusammen mit dem Einzelband in Durchlaufrichtung D in die nachfolgende Ausdrückstufe 19.1, 19.2, 20.1, 20.2 verschoben werden.
  • In den Ausdrückstufen 19.1, 19.2, 20.1 und 20.2 erfolgt mit einem Ausdrücker ein gleichzeitiges Ausdrücken des jeweilig vorgeschnittenen Schubliedes 1 aus den Einzelbändern 15 bzw. 16 in einen unter der Ausdruckstufe 19.1, 19.2, 20.1 und 20.2 befindlichen Abführkanal 21 bis 24, wobei die symmetrisch entlang der Schnittkontur verteilten Mikroverbindungen der vorgeschnittenen Schubglieder mit dem Einzelband 15 bzw. 16 nicht abgeschert, sondern durch einen Ausdrückvorgang gelöst werden. Dies ist mit dem Vorteil verbunden, dass das aus dem Stand der Technik bekannte Abkippen des Schubgliedes zum Durchschneiden entfällt und zugleich eine Deformation des Bandes vermieden wird, so dass ein störungsfreier Durchlauf der Einzelbänder 15 bzw. 16 gewährleistet ist. Die ausgedrückten Schubglieder 1 fallen in den entsprechenden Abführkanal 21 bis 24 und werden gleichzeitig paarweise ausgetragen, ohne dass ein Öffnen des Mehrfachwerkzeuges erforderlich ist.
    Die zu einem Band 15 bzw. 16 gehörenden fertigen Paare von Schubgliedern 1 können so zur weiteren Bearbeitung bereitgestellt (siehe Fig. 4) werden.
  • Die Schnittstellen in den Bändern 15 bzw. 16 sind in Bezug auf die Werkzeuglängsachse W so verteilt, dass Kippmomente und Schrägstellungen von Werkzeug- und Maschinenelementen wie beispielsweise Tischplatte, Gegenhalter, Ringzackenhydraulikkolben weitgehend vermieden werden.
    Die Schnitt-Kavitäten in den Bändern 15 bzw. 16 sind außerdem derart gewählt, dass durch das paarige Schichten der Schubglieder zum Schubgliederband die möglichen Unebenheitswerte, hervorgerufen durch Materialtoleranzen oder Kippungen von Werkzeug- und Maschinenelementen, und damit die Fehlersummation am Schubgliederband markant reduziert wird. Mit dem paarigen Austragen wird in der folgenden Montage der Schubglieder zum Schubgliederband eine minimale Toleranzabweichung erzielt.
  • Bezugszeichenliste
    Schubglied 1
    Körper von 1 2
    Kopf von 1 3
    Hals von 1 4
    v-förmige Fläche von 1 5
    Ausnehmungen 6
    Endlose Ringe 7
    Pfeilspitzenförmiger Bereich 8
    Zapfen 9
    Lochartige Ausnehmung 10
    Tischplatte des Mehrfachwerkzeugs 11
    Äußere Bandführungselemente 12
    Mittenführungselemente 13
    Zuführwege 14
    Profilierte Einzelbänder 15, 16
    Feinschneidstufen 17.1, 17.2, 18.1, 18.2
    Ausdrückstufen 19.1, 19.2, 20.1, 20.2
    Abführkanäle 21, 22. 23, 24
    Schnittstellen a, b, c, d, e f, g, h
    Durchlaufrichtung D
    Kippkraftneutrale Mittellage der Schnittstellen a bis h K
    Vorschub V
    Werkzeuglängsachse W

Claims (5)

  1. Verfahren zum Herstellen von Schubgliedern (1) eines Schubgliederbandes für stufenlos regelbare Getriebe in einem Mehrfachwerkzeug, bei dem ein in seinem Randbereich profiliertes Band (15,16) zwischen einem zumindest aus Schneidstempel und Führungsplatte für den Schneidstempel umfassenden Oberteil und einem zumindest Schneidplatte und Auswerfer enthaltenen Unterteil mehrerer in Vorschubrichtung des Bandes (15,16) hintereinander positionierter Schneidstufen (17.1, 17.2, 18.1, 18.2) beim Schließen geklemmt, zwei Schubglieder (1) senkrecht zur Durchlaufrichtung (D) in spiegelbildlicher Form in einer Schneidstufe (17.1, 17.2, 18.1, 18.2) in das Band (15,16) vorgeschnitten werden, so dass das jeweilige Schubglied (1) mit dem Band (15,16) durch mindestens ein Mikro-Verbindungsstück verbunden bleibt und mit dem Band (15,16) in eine nachfolgende Ausdrückstufe (19.1, 19.2, 20.1, 20.2) verschoben werden kann, dort das vorgeschnittene Schubglied (1) vom Band (15, 16) endgültig symmetrisch gelöst und aus der Ausdrückstufe (19.1, 19.2, 20.1, 20.2) ausgetragen wird, wobei die Schneid- und Ausdrückstufen (17.1, 17.2, 18.1, 18.2; 19.1, 19.2, 20.1,20.2) vom Stößel einer Hochleistungspresse betätigt werden,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) gleichzeitiges paralleles und zentriertes Zuführen von mindestens zwei Bändern (15,16) entlang einer in Durchlaufrichtung (D) des Bandes verlaufenden Werkzeuglängsachse (W) zu den Schneid- und Ausdrückstufen (17.1, 17.2, 18.1, 18.2; 19.1, 19.2, 20,1, 20.2) in einem durch Mittenführungselemente (13) frei einstellbaren Abstand voneinander,
    b) gleichzeitiges paariges Vorschneiden der Schubglieder (1) in das Band (15, 16) unter Kräftekompensation aller beim Schneiden beteiligten Maschinen- und Werkzeugelemente um die Werkzeuglängsachse (W) gemäß Schritt a),
    c) gleichzeitiges paariges Ausdrücken der Schubglieder (1) aus den Bändern (15, 16) in der um einen Stanzschritt bzw. den Vorschub (V) nachfolgenden Ausdrückstufe (19.1, 19.2, 20.1, 20.2),
    d) gleichzeitiges Austragen der abgetrennten Schubglieder (1) aus der Ausdrückstufe (19.1, 19.2, 20.1, 20.2) in unterhalb der Trennebene von Ober- und Unterteil der Ausdrückstufen (19.1, 19.2, 20.1, 20.2) gelegene Abführkanäle (21, 22, 23), wobei die zu einem Band (15, 16) gehörenden fertigen Schubglieder (1) eines Bandes (15, 16) immer zu einem Paar pro Stanzhub bereitgestellt werden, um Toleranzabweichungen über den Bereich der Schubgliedausdehnung zu kompensieren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittstellen (a, b, c, d, e, f, g, h) an den Bändern (15,16) kräftesymmetrisch so verteilt werden, dass Kippmomente und Schrägstellungen von Werkzeug- und Maschinenelementen reduziert sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitt-Kavitäten in den Bändern (15,16) so gewählt werden, dass sich eine paarige Kombination der Schubglieder (1) zum Schubgliederband die Fehler aus Unebenheitswerten und Querschieben gegeneinander kompensieren.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus hintereinander gelegenen (Ausdrückstufen (19.1, 19.2, 20.1, 20.2) entnommenen Paare von Schubgliedern (1) eines Bandes (15, 16) zur weiteren Bearbeitung bereitgestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Hochleistungspresse eine Feinschneidpresse mit Servoantrieb eingesetzt wird, die in jeder Stößellage das Weg-Zeitprofil an den Schneid- und Ausdrückvorgang anpasst und kein zusätzliches Zeitfenster im Stößelzyklus für das Ausbringen benötigt.
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