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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zum Schneiden eines Gummistreifens an einer vorbestimmten Längsposition und
zum Formen der Oberseiten des hinteren Endes eines Gummibandelementes
und des vorderen Endes des restlichen Gummistreifens, um eine Schräge mit einem
kleinen Winkel relativ zur allgemeinen Ebene des Gummistreifens
oder Gummibandelements zu erhalten.
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Im
Allgemeinen beinhaltet die Reifenproduktion ein Verfahren, bei dem
ein unvulkanisierter Gummistreifen, z.B. ein langes Stück Innenschicht,
in Gummibandelemente mit einer jeweils vorbestimmten Länge geschnitten
wird. Anschließend
wird das Gummielement um eine Formgebungstrommel gewickelt, wobei
sein vorderes Ende über
das hintere Ende gelegt und daran geklebt wird. Wird ein solcher Gummistreifen
zu Bandelementen geschnitten, dann werden sowohl das vordere als
auch das hintere Ende des Gummielements so geformt, dass sie in
Dickenrichtung eine Schräge
mit einem kleinen Winkel relativ zur allgemeinen Ebene haben, um
zu gewährleisten,
dass das Gummielement in der Verbindungsregion eine Dicke hat, die
der Dicke in der restlichen Region des Gummielements entspricht,
um so die Produktqualität
im Hinblick auf die Gleichförmigkeit von
Reifen zu verbessern.
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Wie
im
US-Patent Nr. 5.293.795 offenbart
ist, ist es zum Beispiel gängige
Praxis, einen Amboss mit einer flachen Formgebungsfläche, auf
die der Gummistreifen gelegt wird, in Kombination mit einem Pressschneider/Former
mit einem Paar schräg
verlaufender Formgebungsflächen
auf der vorderen und der hinteren Seite zu verwenden. Die schräg verlaufenden
Formgebungsflächen
des Schneiders/Formers haben einen kleinen Neigungswinkel relativ
zur Formgebungsfläche
des Ambosses und schneiden einander, wobei sie zwischen sich eine
Grenze bilden. Nachdem der Gummistreifen auf die Formgebungsfläche des
Ambosses gelegt wurde, wird der Pressschneider/Former in diesem
Fall im erwärmten Zustand
in Richtung auf den Amboss vorbewegt und mit dem Gummistreifen in
Presskontakt gebracht, um ihn an einem vorbestimmten Ort innerhalb
der Region der Grenze zwischen der vorderen und der hinteren Formgebungsfläche zu schneiden.
Während
der Pressschneider/Former in Presskontakt mit dem Gummistreifen
in Richtung auf den Amboss vorbewegt wird, werden das hintere Ende
des Gummielements und das vordere Ende des restlichen Gummistreifens
außerdem
jeweils durch die schräg
verlaufenden Formgebungsflächen
des Schneiders/Formers auf der vorderen und der hinteren Seite nach und
nach verformt und gestaltet, um einen Querschnitt mit allmählich verringerter
Dicke zu erhalten, der einen relativ kleinen Winkel mit Bezug auf
die flache Formgebungsfläche
des Ambosses bildet.
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Das
oben erwähnte
konventionelle Verfahren erwies sich zum effizienten Schneiden und
Formen eines dünnen
Streifens aus unvulkanisiertem Gummi zu Gummibandelementen einer
erwünschten Form
im Allgemeinen als wirksam. Es wurde jedoch gefunden, dass ein solches
Verfahren für
spezielle Gummistreifenarten, wie ein Stück Innenschicht, bei dem Wulstbänder mit
darin eingebetteten Textilkorden auf und entlang den Seitenrändern der
Innenschicht aufgebracht sind, möglicherweise
nicht geeignet ist. Dies liegt daran, dass die in den Wulstbändern eingebetteten
Textilkorde das Schneiden des Gummistreifens behindern, und außerdem sind
die schräg
verlaufenden Formgebungsflächen
des Schneiders/Formers in einem stumpfen Schnittwinkel miteinander
verbunden, der typischerweise bis zu etwa 170° für den Zweck der gewünschten
Formgebung groß ist.
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Außerdem wird
auf die Offenbarung der
EP-A-1072395 verwiesen,
die die Oberbegriffe der Hauptansprüche 1 und 5 offenbart.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
und eine Vorrichtung bereitzustellen, mit dem/der ein Gummistreifen
ohne weiteres geschnitten und geformt werden kann, selbst wenn Textilkorde
darin eingebettet sind.
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Kurz
ausgedrückt,
wird gemäß der vorliegenden
Erfindung ein Gummistreifen mit einer Vorrichtung gemäß Hauptanspruch
5 zu Gummibandelementen geschnitten und geformt, die Folgendes umfasst:
einen Amboss mit einer flachen Formgebungsfläche mit einer Ambossrille,
die in Breitenrichtung eines darauf zu platzierenden Gummistreifens
verläuft, einen
Pressschneider/Former gegenüber
dem Amboss, ein Erhitzungsmittel zum Erhitzen des Pressschneiders/Formers
auf eine vorbestimmte Temperatur, und ein Bewegungsmittel zum Bewegen
des Pressschneiders/Formers relativ zum Amboss. Der Pressschneider/Former
umfasst ein Paar schräg
verlaufende Formgebungsflächen
auf der vorderen und der hinteren Seite, wobei diese Formgebungsflächen des
Pressschneiders/Formers jeweils in einem relativ kleinen Winkel
relativ zur Formgebungsfläche
des Ambosses schräg
verlaufen, um sich in einem vorbestimmten Schnittwinkel zu schneiden.
Der Pressschneider/Former umfasst ferner eine Schneidklinge zwischen
der vorderen und der hinteren Formgebungsfläche des Pressschneiders/Formers,
die von dort in Richtung auf die Ambossrille vorsteht, wobei die
Schneidklinge einen Klingenwinkel aufweist, der durch vordere und
hintere Flächen
der Schneidklinge definiert wird und kleiner als der Schnittwinkel
der Formgebungsflächen
des Pressschneiders/Formers ist.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein Verfahren gemäß Hauptanspruch
1 beansprucht, bei dem ein zu Gummibandelementen zu schneidender und
formender Gummistreifen auf dem Amboss platziert wird und der auf
eine vorbestimmte Temperatur erhitzte Pressschneider/Former anschließend in Richtung
auf den Amboss bewegt wird, so dass die Schneidklinge in die Ambossrille
gedrängt
wird, während
der Gummistreifen an einer vorbestimmten Schnittposition in seiner
Längsrichtung
geschnitten wird, um ein Gummibandelement zu bilden. Bei dieser
Gelegenheit werden das hintere Ende des Gummibandelements und das
vordere Ende des restlichen Gummistreifens jeweils zwischen die
vordere und die hintere Formgebungsfläche des Pressschneiders/Formers
und die flache Formgebungsfläche
des Ambosses eingeklemmt und folglich nach und nach so verformt
und gestaltet, dass sie einen Querschnitt mit einer Dicke aufweisen,
die in Richtung auf die Schnittposition allmählich abnimmt.
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In
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
umfasst der Pressschneider/Former außer einem Paar schräg verlaufender
Formgebungsflächen
eine Schneidklinge mit einem Klingenwinkel, der kleiner ist als
der Schnittwinkel der Formgebungsflächen des Pressschneiders/Formers.
Die Schneidklinge hat die Aufgabe, den Gummistreifen ohne weiteres
zu Gummielementen zu schneiden, selbst wenn Verstärkungskorde
im Gummistreifen eingebettet sind, wohingegen die schräg verlaufenden
Formgebungsflächen
die Aufgabe haben, das hintere Ende des Gummibandelements und das
vordere Ende des restlichen Gummistreifens nach und nach zu verformen
und zu gestalten, die jeweils zwischen der vorderen und der hinteren
Formgebungsfläche
des Pressschneiders/Formers und der flachen Formgebungsfläche des
Ambosses eingeklemmt werden. Bei einer solch einzigartigen Anordnung
des Pressschneiders/Formers ist es gleichzeitig möglich, dass die
Schneidklinge einen Klingenwinkel hat, der zum Schneiden des Gummistreifens
geeignet ist, und die schräg
verlaufenden Formgebungsflächen
einen Schnittwinkel haben, der hauptsächlich zur Verformung und Gestaltung
des hinteren Endes des Gummibandelementes und des vorderen Endes
des restlichen Gummistreifens optimiert werden kann.
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Gemäß der Erfindung
wird die vordere Fläche
und/oder die hintere Fläche
der Schneidklinge gegen die entsprechende Kante der Ambossrille
gedrückt,
um den Gummistreifen an einer vorbestimmten Schnittposition zu schneiden.
In diesem Fall kann der Gummistreifen sukzessiv über einen langen Zeitraum beständig geschnitten
werden, da die Kante der Schneidklinge effektiv vor vorzeitigem
Verschleiß geschützt wird.
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Zum
Erreichen eines problemlosen Schnitts des Gummistreifens wird bevorzugt,
dass sowohl die vordere als auch die hintere Fläche der Schneidklinge gegen
jeweilige Kanten der Ambossrille gedrückt werden, um den Gummistreifen
an zwei vorbestimmten Orten zu schneiden.
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Wird
der Schnitt des Gummistreifens wie oben erwähnt an zwei Orten durchgeführt, so
entstehen jedoch beim Schneiden Gummistückchen des Gummistreifens,
die dazu neigen, sich in der Ambossrille anzusammeln. Wenn sie nicht
entfernt oder anderweitig richtig behandelt werden, führen die
sich nach und nach in der Ambossrille ansammelnden Gummistückchen oft
zur Bildung einer unerwünschten
festen Masse, die gewöhnlich
am Gummistreifen oder Gummibandelement anhaftet. Um eine mögliche Ansammlung
von Gummistückchen
in der Ambossrille effektiv zu verhindern, wird es bevorzugt, dass
die Ambossrille einen V-förmigen
Querschnitt hat, mit einem Rillenwandschnittwinkel zwischen der vorderen
und der hinteren Wand der Ambossrille, der etwa dem Klingenwinkel
der Schneidklinge entspricht.
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Die
vorliegende Erfindung wird im Folgenden ausführlicher unter Bezugnahme auf
eine bevorzugte Ausgestaltung erläutert, die in den Begleitzeichnungen
dargestellt ist.
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1 ist
eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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2 ist
eine vergrößerte Ansicht,
die die Schneidklinge und zugehörigen
Elemente der Vorrichtung darstellt.
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In
den 1 und 2 ist eine Schneid-/Formgebungsvorrichtung
gemäß einer Ausgestaltung
der vorliegenden Erfindung dargestellt, die insgesamt mit der Bezugsziffer 11 gekennzeichnet
ist. Die Vorrichtung 11 hat die Aufgabe, sukzessiv einen
unvulkanisierten Gummistreifen 12 zu Gummibandelementen 15 mit
einer vorbestimmten Länge
zu schneiden und zu formen. Der Gummistreifen 12 kann ein
Stück Innenschicht
mit durch Textilkorden verstärkten
Wulstbändern
sein, die an Orten daran gebunden sind, wo die Enden der folgenden Streifen
des Elements gebildet werden sollen.
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Vor
der Schneid-/Formgebungsvorrichtung 11, d.h. auf der linken
Seite in 1, befindet sich ein Zufuhrförderer 13,
der betrieben werden kann, um den Gummistreifen 12 zur
Vorrichtung 11 zu liefern. Ein Austragförderer 14 befindet
sich hinter der Schneid-/Formgebungsvorrichtung 11, d.h.
auf der rechten Seite in 1. Der Austragförderer 14 trägt die Gummibandelemente 15,
die durch aufeinander folgendes Schneiden des Gummistreifens 12 mit
der Schneid-/Formgebungsvorrichtung 11 erhalten werden,
und kann betrieben werden, um die Gummielemente 15 von
der Vorrichtung 11 zu einer nächsten Station zu befördern.
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Die
Schneid-/Formgebungsvorrichtung 11 beinhaltet einen stationären unteren
Rahmen 17, der sich unterhalb der Förderfläche des Förderers 13, 14 befindet.
Der untere Rahmen 17 verläuft horizontal in Breitenrichtung
des Gummistreifens 12 und hat eine horizontale Oberfläche, auf
der ein unterer Heizblock 19 fest montiert ist. Der untere
Heizblock 19 ist mit einem darin befindlichen Heizgerät 18 ausgestattet und
verläuft
parallel zur Oberfläche
des unteren Rahmens 17.
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Ein
Amboss 20 ist fest auf der Oberfläche des unteren Heizblocks 19 parallel
dazu befestigt. Der Amboss 20 hat eine flache Oberseite 21 mit
der Aufgabe, das vordere Ende des Gummistreifens 12 und
das hintere Ende des Gummibandelementes 15 in der nachfolgend
beschriebenen Weise zu formen. Der Amboss 20 kann mit dem
Heizgerät 18 des
unteren Heizblocks 19 auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt
werden. In der Mitte der flachen Formgebungsfläche 21 des Ambosses 20,
in Längsrichtung des
Gummistreifens 12 gesehen, befindet sich eine Ambossrille 22,
die in Breitenrichtung des Gummistreifens 12 verläuft. Es
wird angenommen, dass die Länge
der Ambossrille 22 größer ist
als die Breite des Gummistreifens 12.
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Ein
stationärer
oberer Rahmen 25 ist über dem
unteren Rahmen 17 genau diesem gegenüber angeordnet und verläuft horizontal
in Breitenrichtung des Gummistreifens 12. Mehrere Fluidzylinder 26 sind
am oberen Rahmen 25 befestigt und in Breitenrichtung des
Gummistreifens 12 gleichmäßig voneinander beabstandet.
Diese Fluidzylinder 26 sind ein Mittel zum Bewegen des
oberen Rahmens 25 in vertikaler Richtung. Jeder Fluidzylinder 26 hat
eine Kolbenstange 27, deren freies Ende fest an eine bewegliche
Platte 28 angeschlossen ist, die parallel zum oberen Rahmen 25 bewegt
werden kann. Die bewegliche Platte 28 hat eine Unterseite,
die einen oberen Heizblock 30 parallel zur Platte 28 trägt. Ein
Heizgerät 29 befindet
sich in dem oberen Heizblock 30, der parallel zur Unterseite
der beweglichen Platte 28 verläuft.
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Ein
Presskörper 33 ist
an der Unterseite des oberen Heizblocks 30 fest angebracht
und verläuft parallel
dazu. Der Presskörper 33 hat
ein Paar schräg
verlaufende Formgebungsflächen 34, 35.
Die Formgebungsflächen 34, 35 sind
relativ zueinander angeordnet, so dass sich die Grenze zwischen
ihnen oder der Mittelpunkt, in Längsrichtung
des Gummistreifens 12 gesehen, genau über der Ambossrille 22 befindet.
Jede der schräg
verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 hat
im Profil eine Schräge
oder eine Fläche,
die, von der Grenze der Formgebungsflächen 34, 35 aus
gesehen, vorwärts
oder rückwärts in Längsrichtung
des Gummistreifens 12 nach und nach aufwärts steigt.
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Die
schräg
verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 des
Presskörpers 33 haben
einen Neigungswinkel A relativ zur horizontalen Ebene H, der bei
nur 3 bis 5 Grad liegt. Wenn die Kolbenstange 27 des Fluidzylinders 26 ausgefahren
wird, um den Presskörper 33 zu
senken, dann wird der Gummistreifen 12 zwischen den schräg verlaufenden
Formgebungsflächen 34, 35 des
Presskörpers 33 und
der flachen Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 eingeklemmt und dadurch so verformt und gestaltet, dass
er einen gewünschten
Querschnitt aufweist, der in Richtung auf die Grenze nach und nach
dünner wird.
Folglich hat der Gummistreifen 12 Oberseitenabschnitte 12a, 12b mit
einem kleinen Neigungswinkel relativ zur horizontalen Ebene H, wobei
diese Flächenabschnitte 12a, 12b jeweils
durch die schräg verlaufenden
Formgebungsflächen 34, 35 des
Presskörpers 33 geformt
werden.
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An
der Grenze zwischen den schräg
verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 (d.h.
genau über der
Ambossrille 22) hat der Presskörper 33 eine Fixierrille 37,
die parallel zur Ambossrille 22 verläuft und die gleiche Länge wie
diese hat. Die Fixierrille 37 hat die Aufgabe, eine dünne plattenartige
Schneidklinge 38 zu fixieren, die somit parallel zur Ambossrille 22 verläuft. Ein
oberes Ende der Schneidklinge 38 wird in die Fixierrille 37 eingesetzt
und darin fixiert, so dass das untere Ende der Schneidklinge 38 von
der Grenze zwischen den schräg
verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 abwärts vorsteht,
d.h. in Richtung auf den Amboss 20.
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Der
Presskörper 33 und
die Schneidklinge 38 stellen insgesamt einen Pressschneider/Former 39 zum
Schneiden und Formen des Gummistreifens 12 zu Gummibandelementen 15 in
einer gewünschten
Weise dar. Der Pressschneider/Former 39 wird vom Heizgerät 29 auf
eine vorbestimmte Temperatur erhitzt, die etwas höher ist
als die des Ambosses 20. Durch Aktivieren der Fluid-Flüssigkeits-Zylinder 26 kann
der Pressschneider/Former 39 ferner in Richtung auf den
Amboss 20 gesenkt oder vom Amboss 20 weg gehoben
werden.
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Das
untere Ende der Schneidklinge 38 läuft konisch zu, d.h. hat einen
V-förmigen
Querschnitt, um eine Schnittkante zu bilden. Folglich bilden jeweils
die vordere und die hintere Fläche 38a, 38b der Schneidklinge 38 eine
Schräge,
die über
den gleichen Winkel mit Bezug auf eine vertikale Ebene geneigt ist.
Zusätzlich
zur dünnen
plattenartigen Gestalt der Schneidklinge 38 ist der zwischen
der vorderen und der hinteren Fläche 38a und 38b der
Schneidklinge 38 gebildete Winkel F viel kleiner als der
Winkel G (170 bis 174 Grad) zwischen den schräg verlaufenden Formgebungsflächen 34 und 35.
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Wenn
der Pressschneider/Former 39 von den Kolbenstangen 27 der
Fluidzylinder 26 angetrieben und somit in Richtung auf
den Amboss 20 gesenkt wird, dann wird das untere Ende der
Schneidklinge 38 in die Ambossrille 22 eingesetzt,
bis sowohl die vordere als auch die hintere Fläche der Schneidklinge 38 gegen
die Öffnungskanten 22a der
Ambossrille 22 mit dazwischen liegendem Gummistreifen 12 gedrückt wird.
Dies liegt daran, dass die Breite W an der Öffnung der Ambossrille 22 etwas
schmäler ist
als die maximale Dicke T der Schneidklinge 38. Folglich
wird der Gummistreifen 12 an zwei Orten entlang der Längsrichtung
geschnitten, die voneinander über
eine Strecke beabstandet sind, die gleich der oben erwähnten Breite
W der Ambossrille 22 ist.
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Da
der Schnitt des Gummistreifens 12 durch Pressen der vorderen
und der hinteren Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 gegen die Peripherie 22a der
Ambossrille wie oben beschrieben erreicht wird, wird die Spitze
der Schneidklinge 38 wirksam vor vorzeitigem Verschleiß geschützt. Folglich
kann die Schneidklinge 38 zum sukzessiven Schneiden des Gummistreifens 12 über einen
langen Zeitraum verwendet werden. Ferner kann ein äußerst zuverlässiges Schneiden
des Gummistreifens 12 erreicht werden, wenn dies wie oben
erwähnt
an zwei Orten und nicht nur an einem Ort erfolgt.
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Wenn
die vordere und die hintere Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 gegen die Peripherie an der Öffnung der
Ambossrille 22 in der oben beschriebenen Weise gedrückt werden,
dann entstehen schmale Lücken
zwischen der flachen Formgebungsfläche 21 des Ambosses 20 und
der Grenze der schräg
verlaufenden Flächen 34, 35 des
Presskörpers 33,
vor allem zwischen der flachen Formgebungsfläche 21 und der Peripherie 37a der
Fixierrille 37. Es wird somit bevorzugt, dass, wenn der
Pressschneider/Former 39 in Richtung auf den Amboss 20 gesenkt
wird, die vordere und die hintere Fläche 38a, 38b der
Klinge gegen die Peripherie 22a der Ambossrille 22 gedrückt werden,
bevor die Peripherie 37a der Fixierrille 37 mit
der flachen Formgebungsfläche 21 in
Kontakt kommt, um einen zuverlässigen Schnitt
des Gummistreifens 12 zu erreichen.
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Ferner
ist die Ambossrille 22 für die Aufnahme der Schneidklinge 38 so
gestaltet, dass sie einen V-förmigen
Querschnitt hat, wobei der Winkel E (Rillenwinkel) zwischen der
vorderen und der hinteren Wand etwas kleiner als der Winkel F (Klingenwinkel) zwischen
der vorderen und der hinteren Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 ist. Wenn die vordere und die hintere
Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 gegen die Peripherie 22a der
Ambossrille 22 gepresst werden, entstehen folglich schmale
Lücken
zwischen der vorderen Wand 38a der Ambossrille 22 und
der vorderen Fläche 22b der
Schneidklinge 38 und zwischen der hinteren Wand 38b der
Ambossrille 22 und der hinteren Fläche 22c der Schneidklinge 22 und
die Lücken
in Richtung auf die Klingenspitze werden breiter.
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Die
Ambossrille 22 kann einen rechteckigen Querschnitt haben.
In diesem Fall entstehen in der Annahme, dass der Gummistreifen 12 an
zwei Orten wie oben beschrieben geschnitten wird, beim Schneiden
Gummistückchen,
die sich in der Ambossrille 22 ansammeln und folglich allmählich eine
feste Masse bilden, die dazu neigt, am Gummistreifen 12 oder Gummibandelement 15 anzuhaften.
Um eine solche Ansammlung von Gummistückchen in der Ambossrille 22 effektiv
zu vermeiden, wird es bevorzugt, dass die Ambossrille 22 einen
V-förmigen
Querschnitt und einen Rillenwinkel E hat, der in etwa gleich dem
Klingenwinkel F der Schneidklinge 38 ist.
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Nachfolgend
wird der Betrieb der Vorrichtung zum Schneiden und Formen eines
Gummistreifens zu Gummibandelementen gemäß der oben beschriebenen Ausgestaltung
erläutert.
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Zunächst wird
der Zufuhrförderer 13 mit
einem darauf platzierten Gummistreifen 12 genau vor den
Austragförderer 14 bewegt.
Anschließend
werden die beiden Förderer 13, 14 synchron
zueinander betrieben, so dass der Gummistreifen 12 vom
Zufuhrförderer 13 zum
Austragförderer übertragen
wird. Die Übertragung
des Gummistreifens 12 wird unterbrochen, wenn eine vorbestimmte
Schnittposition des Gummistreifens 12 genau über der
Ambossrille 22 liegt. Der Zufuhrförderer 13 wird dann
etwas nach vorne bewegt, während
er gleichzeitig vorübergehend
betrieben wird, wodurch eine Girlande des Gummistreifens 12 in
einem Raum zwischen dem Pressschneider/Former 39 und dem
Amboss 20 gebildet wird, so dass die Girlande des Gummistreifens 12 auf
die flache Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 gesetzt wird. Bei dieser Gelegenheit wird davon
ausgegangen, dass die vorbestimmte Position des Gummistreifens 12 mit
der Ambossrille 22 wie oben beschrieben zusammentrifft.
Es wird ferner davon ausgegangen, dass der Amboss 20 und
der Presskörper 39 jeweils
vom Heizgerät 18, 29 so
erhitzt werden, dass der Amboss 20 eine vorbestimmte Temperatur
hat, die etwas höher
ist als die des Ambosses 20.
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Anschließend werden
die Fluidzylinder 26 aktiviert, um die Kolbenstangen 27 auszufahren,
so dass der Presskörper 39 in
Richtung auf den Amboss 20 gesenkt wird. Bei einer solchen
Abwärtsbewegung
des Presskörpers 39 wird
der Gummistreifen 12 an seiner Girlande zwischen den Förderern 13, 14 durch
den Pressschneider/Former 39 abwärts gedrückt. Bevor der Pressschneider/Former 39 vollständig in
seine untere Grenzposition abgesenkt ist, wird die Spitze der Schneidklinge 38 allmählich in
die Ambossrille 22 eingesetzt. Im Laufe dieses Prozesses
wird der Gummistreifen 12 jedoch nur so verformt, dass
er einen V-förmigen Querschnitt
annimmt, allerdings findet der Schneidvorgang noch nicht statt.
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Nachdem
der Pressschneider/Former 39 vollständig in seine untere Grenzposition
abgesenkt wurde, werden die vordere und die hintere Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 anschließend gegen die Peripherie 22a der
Ambossrille 22 gedrückt
und der Gummistreifen 12 wird dadurch an zwei Orten geschnitten,
die der Länge
nach um eine Strecke voneinander beabstandet sind, die gleich der
Breite W der Ambossrille 22 ist. Da die Schneidklinge 38 wie oben
erwähnt
in Richtung auf den Amboss 20 von der Grenze zwischen den
schräg
verlaufenden Flächen 34, 35 vorsteht
und der Klingenschnittwinkel F zwischen der vorderen und der hinteren
Fläche 38a, 38b kleiner
ist als der Schrägenschnittwinkel
G zwischen den schräg
verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 auf
der vorderen und der hinteren Seite, kann der Gummistreifen 12 bei
dieser Gelegenheit ohne weiteres und zuverlässig zu einem Gummibandelement 15 geschnitten
werden, selbst wenn im Gummistreifen 12 Verstärkungskorde
eingebettet sind.
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Da
der Pressschneider/Former 39, insbesondere der Presskörper 33,
ferner ein Paar schräg verlaufende
Formgebungsflächen 34, 35 hat,
die jeweils in einem kleinen Winkel relativ zur flachen Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 geneigt sind, werden Regionen des Gummisegments 12,
die sich unmittelbar auf der vorderen und der hinteren Seite der
Schnittposition befinden, zwischen den schräg verlaufenden Formgebungsflächen 34, 35 und
der flachen Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 eingeklemmt oder gepresst und dadurch so verformt,
dass ein Querschnitt erhalten wird, der in Richtung auf die Schnittposition
allmählich
dünner wird,
so dass die oberen Flächenabschnitte 12a, 12b des
Gummistreifens 12 über
einen kleinen Winkel relativ zur flachen Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 geneigt sind.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung erfolgen das Schneiden und die Formgebung des Gummistreifens
wie oben erläutert
mit separaten Mechanismen. So erfolgt das Schneiden durch den Eingriff
der Schneidklinge 38 in die Ambossrille 22, wohingegen die
Formgebung des Gummistreifens 12 oder des Gummiriemenelements 15 durch
Einklemmen und Pressen des Gummimaterials zwischen den schräg verlaufenden
Formgebungsflächen 34, 35 und
der flachen Formgebungsfläche 21 erfolgt.
Es ist daher möglich,
einen optimalen Neigungswinkel für
die Formgebungsflächen 34, 35 relativ
zur flachen Formgebungsfläche 21 des
Ambosses 20 zu erzielen, der nur etwa drei Grad betragen
kann. Demzufolge kann eine konstante Dicke des Gummibandelements 15 ohne
weiteres selbst dann realisiert werden, wenn es um eine Formgebungstrommel
gewickelt wird und das vordere und das hintere Ende des Gummibandelements 15 übereinander
gelegt und aneinander gebunden werden, so dass die Dicke an der
Verbindung im Wesentlichen die gleiche ist wie in der restlichen Region
des Gummibandelements 15.
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Anschließend werden
die Kolbenstangen 27 der Fluidzylinder 26 zurückgezogen,
so dass der Pressschneider/Former 39 gehoben und in seine
ursprüngliche
Position zurückgebracht
wird. Dann wird das Gummibandelement 15 mit dem Austragförderer 14 zur
nächsten
Station für
eine folgende Verarbeitung übertragen,
bei der es sich um die Formgebungstrommel handeln kann. Gleichzeitig
wird mit dem Zufuhrförderer 13 das
vordere Ende des restlichen Gummistreifens 12 vom Amboss 20 entfernt und
zurück
auf seine Fördereroberfläche bewegt.
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Anhand
der vorausgehenden ausführlichen Beschreibung
ist zu verstehen, dass es gemäß der vorliegenden
Erfindung ohne weiteres möglich
ist, einen Gummistreifen 12 effektiv und effizient zu Gummibandelementen 15 zu
schneiden, selbst wenn Verstärkungskorde
in den Gummistreifen 12 eingebettet sind.
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Die
vorliegende Erfindung wurde oben zwar unter Bezugnahme auf die bevorzugte,
in den Zeichnungen dargestellte, Ausgestaltung beschrieben, doch
sind verschiedene Veränderungen
und/oder Modifikationen möglich,
ohne vom Umfang der Erfindung gemäß Definition in den angefügten Ansprüchen abzuweichen.
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So
erfolgt das Schneiden des Gummistreifens 12 in der illustrierten
Ausgestaltung zwar an zwei Orten, indem die vordere und die hintere
Fläche 38a, 38b der
Schneidklinge 38 gegen beide Seiten der Peripherie 22a der
Ambossrille 22 gedrückt
werden, doch kann der Gummistreifen 12 auch nur an einem
Ort geschnitten werden, indem die vordere oder die hintere Fläche 38a, 38b gegen
die entsprechende Seite der Peripherie 22a der Ambossrille 22 gedrückt wird.
In diesem Fall ist es möglich,
die Entstehung von Gummistückchen
oder die Bildung einer festen Masse zu verhindern, die dazu neigt,
am Gummibandelement oder restlichen Gummistreifen zu kleben.
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Zwar
wurde beschrieben, dass die Schneidklinge 38 fest am Presskörper 33 angebracht
ist, doch kann die Schneidklinge auch einstückig mit dem Presskörper ausgebildet
oder relativ zum Presskörper
beweglich sein und durch ein zugehöriges Stellglied lediglich
während
des Schneidens vorgeschoben werden, nachdem die oberen Flächenregionen des
Gummistreifens in einem vorbestimmten Maß verformt und gestaltet wurden.
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Anstatt
den Pressschneider/Former 39 so zu betreiben, dass er zum
Amboss 20 hin und davon weg bewegt wird, kann auch der
Amboss betrieben werden, um ihn zum Pressschneider/Former hin und davon
weg zu bewegen.