WO2014033037A1 - Verfahren und vorrichtung zum verbinden von metallbändern - Google Patents

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WO2014033037A1 PCT/EP2013/067430 EP2013067430W WO2014033037A1 WO 2014033037 A1 WO2014033037 A1 WO 2014033037A1 EP 2013067430 W EP2013067430 W EP 2013067430W WO 2014033037 A1 WO2014033037 A1 WO 2014033037A1
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tools
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Andreas Noé
Friedhelm Ambaum
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Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh
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    • Y10T29/53709—Overedge assembling means

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for connecting a strip end of a first metal strip to the strip beginning of a second metal strip, in particular in a strip processing line or strip processing line, wherein the strip end and the strip start positioned one above the other to form an overlap and in the region of the overlap at a plurality of connection points be connected to each other.
  • strip processing plants which are also referred to as strip processing lines
  • coils wound into coils are usually unwound in the infeed part, then pass through one or more treatment stations and are optionally rewound in the outlet section or alternatively also cut into sheets. So that the tapes do not always have to be re-threaded, the beginning of the tape of a new covenant is connected to the tape end of the last covenant.
  • connection points as welding points by friction spot welding.
  • Such a method can be used universally for various metal alloys and in particular aluminum or aluminum alloys, in particular without disturbing burr formation (cf. EP 2 202 025 A1).
  • the friction spot welding may possibly cause problems when welding coated strips.
  • z As the welding of aluminum to steel, the service life of the tools is not optimal.
  • punched connections are often used in practice, which are also referred to as stitching and can generally be used up to a strip thickness of about 6 mm.
  • the problem is often the fact that in the course of punching caused by the cutting gaps of the punching tools burrs or still loose or still easily associated with the bands bauble particles.
  • burrs or baubles may break off and adhere to the process line rolls, especially if they are plastic-coated rolls.
  • it has also been proposed to mask punching connections by means of adhesive tape (cf., for example, DE 10 2005 037 182 A1).
  • adhesive bonds are also used in practice, but generally only up to a maximum strip thickness of 1 mm. With larger strip thicknesses, there is the risk that the adhesive seam in the strip treatment line will be peeled off when rolls overflow because of the bending stiffness of the strips.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method for connecting metal bands or beginning / end of metal bands, especially in a band treatment plant of the type described above, which is universally applicable to various metal alloys and in particular aluminum or aluminum alloys and without disturbing burr formation can be realized.
  • Push-through joining also referred to as clinching
  • a clinching tool usually consists of a punch and a die. The tapes to be joined are pressed by the punch into or against the die, as in deep drawing under plastic deformation.
  • the bands are connected without the use of rivets form-fitting (and non-positively) with each other.
  • the invention is based on the recognition that metal strips can be connected to one another simply and reliably by means of clinching or clinching.
  • metal strips of a wide variety of alloys, and in particular aluminum strips can be reliably connected to one another. It can metal strips of different thickness and strength are interconnected.
  • the advantage here is the fact that only a forming process and no cutting process connects the two bands together, so that no burrs or baubles arise.
  • the use of the known per se fürsetzyoggens in the course of the connection of tape ends of metal strips, in particular in strip processing lines, is consequently in the context of the invention is of particular importance. It can produce high quality tape connections and high strength, which also meet the high demands in belt treatment plants or belt processing lines. Even coated or coated metal strips can be easily connected with the help of clinching.
  • a plurality of connecting points spaced transversely to the strip running direction are preferably produced, forming at least one connecting point row extending over the bandwidth or almost the bandwidth.
  • the invention is based on the recognition that high compression forces can be applied with the aid of conventional connection pressing devices, which are also used, for example, for punched connections, so that it is possible to set a high number of connection points at the same time. It may be sufficient to connect the beginning of the tape and the end of the tape with only one connection point row.
  • the invention proposes several times in the direction of strip h in each other arranged gleichspun kte under education
  • connection point rows are set along the bandwidth and / or in the strip running direction one after the other, individually or in groups.
  • at least one connecting point row is preferably set at the same time.
  • all connection point rows are set at the same time.
  • connection points are created with a connection press.
  • the invention proposes, the entire band connection, d. H. All connection points, with a maximum of three pressing strokes, preferably to produce with only a single pressing stroke. If, for example, two or three connection point rows are set, it is possible to set these in chronological succession with one press stroke each. However, preferably all connection point rows (eg two or three connection point rows) are set with a single press stroke.
  • the method according to the invention can be connected metal strips of different thicknesses. Overall, the method is used in a thickness range of 0.15 mm to 5 mm. It is within the scope of the invention to connect strips of different thicknesses with one and the same clinching tool. However, different clinching tools are preferably used for bands of different thicknesses. It may therefore be expedient to use clinching tools with different point diameters (or punch diameters) for different strip thicknesses or strip thickness ranges. For thin tapes can be worked with small dot diameters, in which case preferably many connection points are set. For thick bands, it is preferred to work with large dot diameters, in which case fewer connection points are set.
  • the invention proposes in a preferred embodiment to select from a plurality of available clinching tools either a suitable for each band clinching tool and with a To transfer tool changing device from a waiting position outside the connection press in a working position within the connection press. It is possible to move or move the clinching tools during the tool change transversely to the direction of tape travel. Preferably, however, the clinching tools are moved parallel to the direction of the strip during the tool change.
  • the invention is based on the recognition that the clinching tool usually consists of upper tool and lower tool, so that upper tool and lower tool can be moved outside of the belt plane parallel to the belt plane.
  • the inventive method is thus characterized by high flexibility.
  • the invention also relates to a device for connecting metal strips with a method of the type described.
  • a device is characterized by a connection press with press frame, press top and press bottom, wherein the press upper part an upper tool with at least one punch (or a die) for the clinching and a lower tool with at least one die (or a punch) are fixed to the press base for the clinching, wherein press upper part and / or press lower part for applying a pressing force with one or more drives (against each other) are movable. So it is possible to move the press upper part with the upper tool by means of drives against the fixed lower tool or vice versa.
  • the drives can be z.
  • B. act hydraulic cylinders. It can be used in particular on existing constructions of punch joint presses. It can be applied high pressing forces, so that not only individual connection points, but at the same time a plurality of connection points can be set, in particular one or more complete connection point rows.
  • they can have more than 10 punches or dies, preferably more than 20 (eg 30 or more) punches or dies distributed over the bandwidth. If - as explained below - without a matrix, that is, working with a contourless flat die, if necessary, a common mating surface can be realized for a variety of punches.
  • Upper tool and lower tool thus form a clinching tool or a tool set, wherein upper tool or lower tool preferably via guides, for. B. can be connected to each other via guide columns.
  • These guides, z. B. guide columns are arranged in the assembled state of the tool in the connection press outside the bandwidth.
  • a tool changing device with a plurality of upper tools and a plurality of sub-tools (and consequently several tool sets), which optionally from a working position within the press in a waiting position can be transferred outside the press and vice versa.
  • the upper tools and lower tools are transferred with the tool changing device parallel to the strip running direction from the working position to the waiting position and vice versa.
  • These drives can, for. B. hydraulic change drives or change cylinder to work on the tools.
  • This variant with parallel exchange direction has the advantage that the tools can be changed even if the metal strip is in the machine and thus in the connection press, because the upper tool is located above the
  • the tool changing device With the aid of the tool changing device, it is possible to provide a plurality of clinching tools or tool sets, so that a simple adaptation of the machine to the respective conditions, in particular to different strip thicknesses, can take place.
  • the tool changing device it is possible to equip the tool changing device with an additional (conventional) punching tool, so that the machine can also be converted into a punching device if required.
  • the templates may be z. B. may be a contoured or profiled die, which may be adapted to the stamp shape. In the context of the invention, however, the die also means a non-contoured, flat die and consequently a flat counter-tool, so that "clinchless" clinching methods are also included as it were.
  • the bands are connected to each other by tempered clinching. Then it is provided that the metal strips to be joined are heated before and / or during the joining. For this purpose, it is possible to preheat the tapes themselves with suitable tempering devices and then to dinchen. Alternatively or additionally, the temperature control can also take place via the clinching tools themselves. For this purpose, it is possible to heat the upper tool and / or lower tool, so that the tape is then heated under contact pressure and then formed. For this purpose, it may be expedient to work with a non-contoured die or a non-contoured counter-tool, counter-tool and / or punch being heatable.
  • a heating of the bands via one or both tools it may be appropriate to the bands before clinching or pressing with suitable means, for. B. a clamping device or the like to press against each other. So it is possible to press the bands with a hold-down against the (heated) mating surface, so that it comes to heating of the connection area. Subsequently, the clinching is done with the help of the punch. A contact pressure during heating can also be done with the tools or stamps themselves. In the (first) heating phase then only a fixation of the bands takes place and thereby the heating and in a (second) Clinchphase then the connect.
  • the moving tool z. B. the upper tool position adjustable is set, in particular when the stamp must be positioned in a heating phase for the contact preheating on the tape.
  • the contact pressure (during heating) is band-dependent adjustable.
  • tempering heating of the metal strips whose formability or their formability is increased, so that the connection process can be optimized. This is particularly advantageous in the connection of brittle materials, since the formability of brittle materials can be improved by tempering. Overall, the tempering may be advantageous for certain materials or material combinations. Cracks can be avoided.
  • Figure 1 shows a first embodiment of the invention in a vertical section
  • Figure 2 is a simplified view of the article of Figure 1 in
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the invention, a vertical section
  • Figure 4 shows the article of Figure 3 in a side view
  • Figure 5 is a simplified view of the article of Figure 4 in
  • the figures show a device for connecting metal strips, namely for connecting a band end of a first metal strip to the strip beginning of a second metal strip.
  • a device for connecting metal strips namely for connecting a band end of a first metal strip to the strip beginning of a second metal strip.
  • Such a device is preferably integrated in a belt treatment plant (belt process line), for. B.
  • connection points are produced by means of clinching.
  • the device has a connection press 2 with press frame 3, upper press part 4 and lower press part 5.
  • the tape running direction B is indicated in Figure 4, in Figures 1 and 3 it is perpendicular to the plane.
  • an upper tool 6 is fastened with a plurality of punches 8 for clinching.
  • a lower tool 7 is fixed with a plurality of dies for clinching.
  • Upper tool 6 with punches 8 and lower tool 7 with 9 dies form a tool set 10a, b, c.
  • Upper tool 6 and lower tool 7 are each formed as multiple tools, each with a plurality of distributed over the bandwidth stamp 8 and 9 dies.
  • the press upper part 4 is guided on guides 3 on the press frame 3.
  • the illustrated embodiments are each equipped with a tool changing device 12, which provide a plurality of tool sets 10a, b, c, each consisting of upper tool 6 and lower tool 7, available.
  • this tool changing device 12 the individual tool sets 10a, b, c can be converted from a working position within the press into a waiting position outside the press, and vice versa.
  • the desired conditions eg. B. adapt to the respective strip thickness.
  • FIGS. 1 and 2 on the one hand and FIGS. 3 to 5 on the other hand show two embodiments with differently configured tool changing devices 12.
  • FIGS. 1 and 2 show a first embodiment in which the tools 6, 7 with the tool changing device 12 are transferred from the working position to the waiting position transversely to the strip running direction B.
  • the tool changing device 12 is arranged laterally next to the press 2 in this embodiment. It has a shuttle table 14 with several along the strip running direction B successively arranged tool sets 10a, b, c. If the tool located in the connection press 2 is to be exchanged, it is pulled (or pushed) transversely to the strip running direction B out of the press onto the changing table 14. The shuttle table 14 then moves parallel to the direction of tape travel, z. B. a position, so then another tool transverse to the direction of tape B in the press 2 hin-
  • the first tool 10a has a series of punches and dies
  • the second tool set 10b has two rows of punches and dies arranged one behind the other in the direction of travel B
  • the third tool set 10c has three rows of punches and dies arranged one behind the other in the direction of strip travel, so that optionally one, two or three rows of connecting points can be set with a single press stroke, depending on which tool 10a, b, c is arranged in the press 2.
  • an additional tool set 10 ' is provided, which is designed as a punching tool 10', so that the press can also be easily converted for a punched connection. It becomes clear that z. B.
  • upper tool 6 and lower tool 7 are connected to each other by forming the tool set 10a, b, c via guides 13.
  • guides 13 In the exemplary embodiment are guide columns 13, which ensure that upper tool 6 and lower tool 7 are properly moved together with punches and dies in the desired position.
  • Each tool set has a total of four guide elements arranged at the corners.
  • Figures 3 to 5 show a second embodiment in which the tool sets 10a, b, c and 10' along the tape running direction B are moved to the exchange.
  • the individual tool sets are in turn arranged in the belt running direction B one behind the other, but this time not offset laterally to the connection press 2, but along the tape running direction offset to the connecting press 2. Nevertheless, the passage of the metal strip is not disturbed because the upper tools 6 always above the metal strip or the band plane E and the lower tools 7 are always arranged below the metal strip and since the guide columns 13 are always arranged outside the band area.
  • FIG. 4 shows a view in which the punching tool 10 'is arranged in the machine by way of example.
  • alternating drives are usually provided, for. B. hydraulic drives, which are not shown in detail in the figures.
  • connection press provides sufficient pressing forces with the hydraulic cylinders 11.
  • the bands can be heated before and / or during clinching.
  • suitable tempering devices can be provided. Details are not shown.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes, insbesondere in Bandbehandlungsanlagen, wobei das Bandende und der Bandanfang unter Bildung einer Überlappung übereinander positioniert und im Bereich der Überlappung an mehreren Verbindungspunkten miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspunkte mittels Durchsetzfügen (Clinchen) erzeugt werden.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM VERBINDEN VON METALLBÄNDERN
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes, insbesondere in einer Bandbehandlungsanlage bzw. Bandprozesslinie, wobei das Bandende und der Bandanfang unter Bildung einer Überlappung übereinander positioniert und im Bereich der Überlappung an mehreren Verbindungspunkten miteinander verbunden werden.
In Bandbehandlungsanlagen, welche auch als Bandprozesslinien bezeichnet werden, werden in der Regel zu Bunden (Coils) aufgewickelte Bänder im Ein- laufteil abgewickelt, durchlaufen dann eine oder mehrere Behandlungsstationen und werden im Auslaufteil gegebenenfalls wieder aufgewickelt oder alternativ auch zu Tafeln geschnitten. Damit die Bänder nicht stets neu eingefädelt werden müssen, wird der Bandanfang eines neuen Bundes mit dem Bandende des letzten Bundes verbunden.
Aus der Praxis ist es bekannt, die Metallbänder durch Schweißverbindungen miteinander zu verbinden, indem Bandende und Bandanfang an mehreren Schweißpunkten miteinander verschweißt werden. Bei verschiedenen Metallbandtypen und insbesondere Metallbändern aus Aluminiumlegierungen berei- ten Schweißverbindungen in der Praxis häufig Schwierigkeiten. So bereitet beispielsweise das Widerstandspunktschweißen bei Aluminiumlegierungen das Problem der Spritzerbildung. Es besteht ferner die Gefahr des Anklebens der Elektrode am Band und aufgrund des Nebenschlusses sind Mindestabstände zwischen zwei benachbarten Schweißpunkten erforderlich. Einige Legierungen sind mittels Widerstandspunktschweißen überhaupt nicht schweißbar. Ähnliches gilt für das Rollnahtschweißen, welches bei Aluminiumlegierungen ebenfalls das Problem der Spritzerbildung aufweist und im Übrigen eine geringe
Nahtqualität besitzt. Auch bei Rührreibschweißen ergeben sich schlechte Nahtqualitäten, insbesondere bei geringen Banddicken.
Aus diesem Grunde wurde bereits vorgeschlagen, die Verbindungspunkte als Schweißpunkte durch Reibpunktschweißen zu setzen. Ein solches Verfahren lässt sich universell für verschiedene Metalllegierungen und insbesondere Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen einsetzen, und zwar insbesondere ohne störende Gratbildung (vergleiche EP 2 202 025 A1 ). Das Reibpunktschweißen kann gegebenenfalls beim Verschweißen lackierter Bänder Probleme bereiten. Außerdem sind z. B. beim Schweißen von Aluminium an Stahl die Standzeiten der Werkzeuge nicht optimal.
Alternativ zum Schweißen wird in der Praxis häufig auch auf Stanzverbindungen zurückgegriffen, welche auch als Stitchen bezeichnet werden und in der Regel bis zu einer Banddicke von ca. 6 mm einsetzbar sind. Problematisch ist dabei häufig die Tatsache, dass im Zuge des Stanzens durch die Schneidspalte der Stanzwerkzeuge bedingte Grate oder noch lose bzw. noch leicht mit den Bändern verbundene Flitterpartikel entstehen. Während die Bänder eine Bandprozesslinie durchlaufen und dabei Prozesslinienrollen umlaufen, können Grate oder Flitterpartikel abbrechen und an den Prozesslinienrollen haften bleiben, insbesondere dann, wenn es sich um kunststoffbeschichtete Rollen handelt. Um dieses zu verhindern, wurde auch vorgeschlagen, Stanzverbindungen mittels Klebeband abzukleben (vergleiche z. B. DE 10 2005 037 182 A1 ). Im Übrigen werden in der Praxis auch Klebeverbindungen eingesetzt, jedoch in der Regel lediglich bis zu einer Banddicke von maximal 1 mm. Bei größeren Banddicken besteht die Gefahr, dass die Klebenaht in der Bandbehandlungslinie beim Überlaufen von Rollen wegen der Biegesteifigkeit der Bänder aufgeschält wird.
Insgesamt besteht das Bedürfnis, ein alternatives bzw. verbessertes Verfahren zum Verbinden von Metallbändern zu schaffen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verbinden von Metallbändern bzw. Bandanfang/Bandende von Metallbändern, insbesondere in einer Bandbehandlungsanlage, der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welches universell für verschiedene Metalllegierungen und insbesondere Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen einsetzbar ist und auch ohne störende Gratbildung realisiert werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einem gattungsgemäßen Verfahren zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes, dass die Verbindungspunkte mittels Durchsetzfügen erzeugt werden. Das Durchsetzfügen, das auch als Clinchen bezeichnet wird, ist ein Verfahren zum Verbinden von Metallbändern/Blechen ohne die Verwendung eines Zusatzwerkstoffes. Ein Durchsetzfügewerkzeug (Clinchwerkzeug) besteht in der Regel aus einem Stempel und einer Matrize. Die zu verbindenden Bänder werden durch den Stempel ähnlich wie beim Tief- ziehen unter plastischer Deformation in bzw. gegen die Matrize gedrückt. Die Bänder werden dabei ohne den Einsatz von Nieten formschlüssig (und kraftschlüssig) miteinander verbunden. Durch Ausgestaltung von Matrize und Stempel kommt es an bzw. in der Matrize zu einem Fließen der Werkstoffe in die Breite, sodass - ähnlich einer Nietverbindung - eine formschlüssige Verbin- dung realisiert wird, ohne dass jedoch (separate) Nieten verwendet werden. Ein solches Verfahren zum Durchsetzfügen bzw. Clinchen ist z. B. aus der DE 10 2008 025 074 A1 bekannt.
Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass sich Metallbänder einfach und zuverlässig durch das Durchsetzfügen bzw. Clinchen miteinander verbinden lassen. So lassen sich Metallbänder verschiedenster Legierungen und insbesondere auch Aluminiumbänder zuverlässig miteinander verbinden. Es können Metallbänder unterschiedlicher Dicke und Festigkeit miteinander verbunden werden. Vorteilhaft ist dabei die Tatsache, dass lediglich ein Umformvorgang und kein Schneidvorgang die beiden Bänder miteinander verbindet, sodass keine Grate bzw. Flitter entstehen. Der Verwendung des an sich bekannten Durchsetzfügens im Zuge der Verbindung von Bandenden von Metallbändern, insbesondere in Bandprozesslinien, kommt folglich im Rahmen der Erfindung besondere Bedeutung zu. Es lassen sich Bandverbindungen hoher Qualität und hoher Festigkeit erzeugen, die auch den hohen Beanspruchen in Bandbehandlungsanlagen bzw. Bandprozesslinien genügen. Auch lackierte bzw. beschichtete Metallbänder lassen sich mit Hilfe des Clinchens problemlos verbinden.
Bevorzugt werden zeitgleich mehrere quer zur Bandlaufrichtung beabstandete Verbindungspunkte unter Bildung zumindest einer sich über die Bandbreite oder nahezu die Bandbreite erstreckenden Verbindungspunktreihe erzeugt. So ist es zweckmäßig, zumindest eine Verbindungspunktreihe mit mehr als 10, vorzugsweise mehr als 20 (z. B. 30 oder mehr) über die Bandbreite verteilten Verbindungspunkten zu erzeugen. Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass mit Hilfe herkömmlicher Verbindungspressvorrichtungen, die beispielsweise auch für Stanzverbindungen zum Einsatz kommen, hohe Press- kräfte aufgebracht werden können, sodass die Möglichkeit besteht, zeitgleich eine hohe Zahl von Verbindungspunkten zu setzen. Dabei kann es ausreichen, Bandanfang und Bandende mit lediglich einer einzigen Verbindungspunktreihe zu verbinden. Alternativ schlägt die Erfindung vor, zeitlich mehrere in Bandlaufrichtung h intereinander angeordnete Verbindungspun kte unter Bildung
mehrerer in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneter Verbindungspunktreihen zu erzeugen. Es liegt zwar grundsätzlich auch im Rahmen der Erfindung, die einzelnen Verbindungspunkte entlang der Bandbreite und/oder in Bandlaufrichtung nacheinander einzeln oder in Gruppen zu setzen. Bevorzugt wird jedoch zumindest eine Verbindungspunktreihe zeitgleich gesetzt. Besonders bevorzugt werden alle Verbindungspunktreihen zeitgleich gesetzt.
Die Verbindungspunkte werden mit einer Verbindungspresse erzeugt. Dabei schlägt die Erfindung vor, die gesamte Bandverbindung, d. h. sämtliche Verbin- dungspunkte, mit maximal drei Presshüben, bevorzugt mit lediglich einem einzigen Presshub zu erzeugen. Werden beispielsweise zwei oder drei Verbindungspunktreihen gesetzt, so besteht die Möglichkeit, diese zeitlich nacheinander mit jeweils einem Presshub zu setzen. Bevorzugt werden jedoch alle Verbindungspunktreihen (z. B. zwei oder drei Verbindungspunktreihen) mit einem einzigen Presshub gesetzt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Metallbänder unterschiedlichster Dicke verbinden. Das Verfahren kommt insgesamt in einem Dickenbereich von 0,15 mm bis 5 mm zum Einsatz. Dabei liegt es im Rahmen der Er- findung, mit ein und demselben Clinchwerkzeug Bänder unterschiedlicher Dicke zu verbinden. Bevorzugt werden jedoch für Bänder unterschiedlicher Dicke verschiedene Clinchwerkzeuge verwendet. So kann es zweckmäßig sein, für unterschiedliche Banddicken bzw. Banddickenbereiche Clinchwerkzeuge mit unterschiedlichen Punktdurchmessern (bzw. Stempeldurchmessern) einzu- setzen. Bei dünnen Bändern kann mit kleinen Punktdurchmessern gearbeitet werden, wobei dann vorzugsweise viele Verbindungspunkte gesetzt werden. Bei dicken Bändern wird bevorzugt mit großen Punktdurchmessern gearbeitet, wobei dann weniger Verbindungspunkte gesetzt werden.
Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass es zweckmäßig ist, das Verfahren an die Bandeigenschaften und insbesondere das Material und die Banddicke anzupassen, schlägt die Erfindung in bevorzugter Weiterbildung vor, aus mehreren zur Verfügung stehenden Clinchwerkzeugen wahlweise ein für das jeweilige Band geeignetes Clinchwerkzeug auszuwählen und mit einer Werkzeugwechselvorrichtung aus einer Warteposition außerhalb der Verbindungspresse in einer Arbeitsposition innerhalb der Verbindungspresse zu überführen. Dabei besteht die Möglichkeit, die Clinchwerkzeuge während des Werkzeugwechsels quer zur Bandlaufrichtung zu verfahren bzw. zu verschieben. Bevor- zugt werden die Clinchwerkzeuge während des Werkzeugwechsels jedoch parallel zur Bandlaufrichtung verfahren. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass das Clinchwerkzeug in der Regel aus Oberwerkzeug und Unterwerkzeug besteht, sodass Oberwerkzeug und Unterwerkzeug außerhalb der Bandebene parallel zur Bandebene verfahren werden können. Es besteht daher die Möglichkeit, im Zuge des Werkzeugwechsels Oberwerkzeug und Unterwerkzeug entlang der Bandlaufrichtung oberhalb der Bandebene und unterhalb der Bandebene zu verschieben, sodass der Werkzeugwechsel auch bei in der Linie befindlichem Metallband realisiert werden kann, und zwar auch dann, wenn Oberwerkzeug und Unterwerkzeug mittels seitlicher Führungen zu einem rahmenartigen Werkzeugsatz verbunden sind, denn die Führungen liegen dann außerhalb der Bandbreite.
In einer Wechselvorrichtung können z. B. mehrere Clinchwerkzeuge zur Verfügung gestellt werden. Ergänzend besteht die Möglichkeit, zusätzlich zu einem oder mehreren Clinchwerkzeugen ein herkömmliches Stanzwerkzeug für eine Stanzverbindung zur Verfügung zu stellen, sodass die Maschine bei Bedarf auch für das Stanzen umgerüstet werden kann. Dieses bietet sich z. B. bei spröden Werkstoffen an, die sich durch das Clinchen evtl. nicht optimal verbin-
den lassen. Insgesamt zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren folglich durch hohe Flexibilität aus.
Ergänzend wird optional vorgeschlagen, Bandende und Bandanfang zusätzlich zum Clinchen adhäsiv miteinander zu verbinden, z. B. miteinander zu verkleben.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zum Verbinden von Metallbändern mit einem Verfahren der beschriebenen Art. Eine solche Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine Verbindungspresse mit Pressengestell, Pressenoberteil und Pressenunterteil, wobei am Pressenoberteil ein Oberwerkzeug mit zumindest einem Stempel (oder einer Matrize) für das Durchsetzfügen und am Pressenunterteil ein Unterwerkzeug mit zumindest einer Matrize (oder einem Stempel) für das Durchsetzfügen befestigt sind, wobei Pressenoberteil und/oder Pressenunterteil zum Aufbringen einer Presskraft mit einem oder mehreren Antrieben (gegeneinander) verfahrbar sind. So besteht die Möglichkeit, das Pressenoberteil mit dem Oberwerkzeug mit Hilfe von Antrieben gegen das feststehende Unterwerkzeug zu verfahren oder umgekehrt. Bei den Antrieben kann es sich z. B. um hydraulische Presszylinder handeln. Dabei kann insbesondere auch auf bestehende Konstruktionen von Stanzverbindungspressen zurückgegriffen werden. Es können hohe Presskräfte aufgebracht werden, sodass nicht nur einzelne Verbindungspunkte, sondern zeitgleich eine Vielzahl von Verbindungspunkten gesetzt werden können, insbesondere eine oder mehrere vollständige Verbindungspunktreihen.
So schlägt die Erfindung vor, dass das Oberwerkzeug als Mehrfachwerkzeug mit mehreren über die Bandbreite verteilten Stempeln (oder Matrizen) und das Unterwerkzeug als Mehrfachwerkzeug mit mehreren über die Bandbreite verteilten Matrizen (oder Stempeln) ausgebildet ist. Oberwerkzeug und Unterwerk-
zeug können bevorzugt über die Bandbreite verteilt mehr als 10 Stempel bzw. Matrizen, vorzugsweise mehr als 20 (z. B. 30 oder mehr) Stempel oder Matrizen aufweisen. Sofern - wie im Folgenden noch erläutert - matrizenlos, das heißt mit einer konturlosen flachen Matrize gearbeitet wird, kann für eine Vielzahl von Stempeln gegebenenfalls auch eine gemeinsame Gegenfläche realisiert sein.
Oberwerkzeug und Unterwerkzeug bilden folglich ein Clinchwerkzeug bzw. einen Werkzeugsatz, wobei Oberwerkzeug oder Unterwerkzeug bevorzugt über Führungen, z. B. über Führungssäulen miteinander verbunden sein können. Diese Führungen, z. B. Führungssäulen sind im montierten Zustand des Werkzeuges in der Verbindungspresse außerhalb der Bandbreite angeordnet.
Unter Berücksichtigung der Tatsache, dass sich das Verfahren auf einfache Weise an unterschiedliche Bänder und insbesondere Banddicken anpassen lassen soll, ist besonders bevorzugt eine Werkzeugwechselvorrichtung mit mehreren Oberwerkzeugen und mehreren Unterwerkzeugen (und folglich mehreren Werkzeugsätzen) vorgesehen, welche wahlweise aus einer Arbeitsposition innerhalb der Presse in eine Warteposition außerhalb der Presse überführbar sind und umgekehrt.
Einer ersten, bevorzugten Ausführungsform werden die Oberwerkzeuge und Unterwerkzeuge mit der Werkzeugwechselvorrichtung parallel zur Bandlaufrichtung aus der Arbeitsposition in die Warteposition überführt und umgekehrt. Dazu können Antriebe, z. B. hydraulische Wechselantriebe bzw. Wechselzylinder auf die Werkzeuge arbeiten. Diese Variante mit paralleler Austauschrichtung hat den Vorteil, dass die Werkzeuge auch dann gewechselt werden können, wenn sich das Metallband in der Maschine und folglich in der Verbindungspresse befindet, denn das Oberwerkzeug befindet sich oberhalb der
Bandebene und das Unterwerkzeug befindet sich unterhalb der Bandebene, sodass sich die Werkzeuge auch austauschen lassen, wenn die Werkzeuge rahmenartig über Führungssäulen miteinander verbunden sind. Alternativ können die Oberwerkzeuge und Unterwerkzeuge mit der Werkzeugwechsel- Vorrichtung aber auch quer zur Bandlaufrichtung aus der Warteposition in die Arbeitsposition überführt werden und umgekehrt. Die Werkzeugwechselvorrichtung weist dann vorzugsweise zumindest einen neben der Presse angeordneten Wechseltisch mit den Werkzeugen auf. Auf dem Wechseltisch sind die mehreren Werkzeuge in Bandlaufrichtung hintereinander angeordnet. Der Wechseltisch verfährt dann (parallel zur Bandlaufrichtung) z. B. um eine Position und ein neues Werkzeug wird (quer zur Bandlaufrichtung) in den Pressenrahmen hineingeschoben. Sofern Oberwerkzeug und Unterwerkzeug über Führungssäulen miteinander verbunden sind, ist es erforderlich, den Austausch dann vorzunehmen, wenn sich kein Metallband in der Maschine befindet.
Mit Hilfe der Werkzeugwechselvorrichtung besteht die Möglichkeit, mehrere Clinchwerkzeuge bzw. Werkzeugsätze zur Verfügung zu stellen, sodass eine einfache Anpassung der Maschine an die jeweiligen Gegebenheiten, insbesondere an unterschiedliche Banddicken erfolgen kann. Ergänzend besteht die Möglichkeit, die Werkzeugwechselvorrichtung mit einem zusätzlichen (herkömmlichen) Stanzwerkzeug auszurüsten, sodass sich die Maschine im Bedarfsfall auch in eine Stanzvorrichtung umrüsten lässt.
Wie bereits erläutert weisen die Werkzeuge für das Clinchen in der Regel Stempel einerseits und Matrize andererseits auf. Bei der Matrize kann es sich z. B. um eine konturierte bzw. profilierte Matrize handeln, die an die Stempelform angepasst sein kann. Matrize meint im Rahmen der Erfindung aber auch eine nicht konturierte, flache Matrize und folglich ein flaches Gegenwerkzeug, so dass auch gleichsam "matrizenlose" Clinchverfahren umfasst werden.
In einer optionalen Ausgestaltung der Erfindung werden die Bänder durch temperiertes Clinchen miteinander verbunden. Dann ist vorgesehen, dass die zu verbindenden Metallbänder vor und/oder während des Verbindens erwärmt werden . Dazu besteht die Mögl ich keit, die Bänder selbst mit geeigneten Temperiervorrichtungen vorzuwärmen und dann zu dinchen. Alternativ oder ergänzend kann die Temperierung auch über die Clinchwerkzeuge selbst erfolgen. Dazu besteht die Möglichkeit, Oberwerkzeug und/oder Unterwerkzeug zu erwärmen, so dass das Band dann unter Kontaktdruck erwärmt wird und danach umgeformt wird . Dazu kann es zweckmäßig sein , m it einer nicht konturierten Matrize bzw. einem nicht konturierten Gegenwerkzeug zu arbeiten, wobei Gegenwerkzeug und/oder Stempel beheizbar sind. Bei einer Erwärmung der Bänder über eines oder beide Werkzeuge, kann es zweckmäßig sein, die Bänder vor dem Clinchen bzw. Pressen mit geeigneten Mitteln, z. B. einer Klemmeinrichtung oder dergleichen gegeneinander zu drücken. So besteht die Möglichkeit, die Bänder mit einem Niederhalter gegen die (beheizte) Gegenfläche zu drücken, so dass es zur Erwärmung des Verbindungsbereiches kommt. Anschließend erfolgt dann das Clinchen mit Hilfe des Stempels. Ein Kontaktdruck während des Heizens kann aber auch mit den Werkzeugen bzw. Stempeln selbst erfolgen. In der (ersten) Heizphase erfolgt dann lediglich eine Fixierung der Bänder und dabei das Erwärmen und in einer (zweiten) Clinchphase dann das verbinden.
Beim temperierten Cl inchen ist es zweckmäßig , wenn das bewegl iche Werkzeug, z. B. das Oberwerkzeug positionsgeregelt anstellbar ist, und zwar insbesondere dann, wenn der Stempel in einer Heizphase für die Kontaktvorwärmung auf dem Band positioniert werden muss. Im Falle einer Kontaktvorwärmung mit Hilfe des Werkzeuges ist es außerdem zweckmäßig, wenn der Kontaktdruck (während des Heizens) bandabhängig einstellbar ist.
Durch das Temperieren (Erwärmen) der Metallbänder wird deren Umformbarkeit bzw. deren Umformvermögen erhöht, so dass der Verbindungsprozess optimiert werden kann. Dieses ist insbesondere bei der Verbindung spröder Materialien vorteilhaft, da sich die Umformbarkeit spröder Materialien durch Temperierung verbessern lässt. Insgesamt kann das Temperieren bei bestimmten Werkstoffen oder Werkstoffkombinationen vorteilhaft sein. Rissbildungen können vermieden werden. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen erläutert, welche lediglich Ausführungsbeispiele darstellen. Es zeigen
Figur 1 eine erste Ausführungsform der Erfindung in einem Vertikalschnitt, Figur 2 eine vereinfachte Ansicht auf den Gegenstand nach Figur 1 in
Richtung X
Figur 3 eine zweite Ausführungsform der Erfindung ein einem Vertikalschnitt,
Figur 4 den Gegenstand nach Figur 3 in einer Seitenansicht und
Figur 5 eine vereinfachte Ansicht auf den Gegenstand nach Figur 4 in
Richtung Y.
Die Figuren zeigen eine Vorrichtung zum Verbinden von Metallbändern, nämlich zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes. Eine solche Vorrichtung wird vorzugsweise in eine Bandbehandlungsanlage (Bandprozesslinie) integriert, z. B.
in den Einlaufbereich einer solchen Bandprozesslinie. Dort werden aufgewickelte Metallbänder im Einlaufteil abgewickelt, durchlaufen dann verschiedene Behandlungsstationen und werden im Auslaufteil wieder aufgewickelt oder in sonstiger Weise weiterverarbeitet. Damit die Metallbänder nicht stets neu eingefädelt werden müssen, wird der Bandanfang eines neuen Bundes mit dem Bandende des letzten Bundes verbunden. Dazu werden Bandanfang und Bandende unter Bildung einer Überlappung übereinander positioniert und im Bereich der Überlappung an mehreren Verbindungspunkten miteinander verbunden. Solche Verbindungsverfahren sind grundsätzlich bekannt. Die Metall- bänder sind in den Figuren nicht dargestellt, lediglich die Bandebene E ist angedeutet.
Erfindungsgemäß werden die Verbindungspunkte mittels Durchsetzfügen (Clinchen) erzeugt. Dazu weist die Vorrichtung eine Verbindungspresse 2 mit Pres- sengestell 3, Pressenoberteil 4 und Pressenunterteil 5 auf. Die Bandlaufrichtung B ist in Figur 4 angedeutet, in Figuren 1 und 3 steht sie senkrecht zur Zeichenebene. An dem Pressenoberteil 4 ist ein Oberwerkzeug 6 mit mehreren Stempeln 8 für das Clinchen befestigt. Am Pressenunterteil 5 ist ein Unterwerkzeug 7 mit mehreren Matrizen für das Clinchen befestigt. Oberwerkzeug 6 mit Stempeln 8 und Unterwerkzeug 7 mit Matrizen 9 bilden einen Werkzeugsatz 10a, b, c. Oberwerkzeug 6 und Unterwerkzeug 7 sind jeweils als Mehrfachwerkzeuge mit jeweils mehreren über die Bandbreite verteilten Stempel 8 und Matrizen 9 ausgebildet. In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist das Pressenoberteil 4 zum Aufbringen der Presskraft mit den Antrieben 1 1 gegen das fest stehende Pressenunterteil 5 verfahrbar. Die Antriebe 1 1 sind in den Ausführungsbeispielen als hydraulische Presszylinder 1 1 ausgebildet, welche mit ihren Kolben an das verfahrbare Pressenoberteil 4 angeschlossen sind und sich an dem festen Oberholm des Pressengestells 3 abstützen. Die Figur 1 und 3 zeigen die Presse 2 in geteilter Darstellung jeweils in einer Hälfte geschlossen
und in der anderen Hälfte geöffnet. Das Pressenoberteil 4 ist am Pressengestell 3 an Führungen 15 geführt.
Die dargestellten Ausführungsformen sind jeweils mit einer Werkzeugwechsel- Vorrichtung 12 ausgerüstet, welche mehrere Werkzeugsätze 10a, b, c, jeweils bestehend aus Oberwerkzeug 6 und Unterwerkzeug 7, zur Verfügung stellen. Mit Hilfe dieser Werkzeugwechselvorrichtung 12 lassen sich die einzelnen Werkzeugsätze 10a, b, c wahlweise aus einer Arbeitsposition innerhalb der Presse in eine Warteposition außerhalb der Presse überführen und umgekehrt. Auf diese Weise besteht die Möglichkeit, die Werkzeuge auszutauschen und die Vorrichtung an die gewünschten Gegebenheiten, z. B. an die jeweilige Banddicke anzupassen. Denn bevorzugt werden für das Verbinden bestimmter Banddicken unterschiedliche Werkzeuge eingesetzt. Die Figuren 1 und 2 einerseits und die Figuren 3 bis 5 andererseits zeigen zwei Ausführungsformen mit unterschiedlich ausgestalteten Werkzeugwechselvorrichtungen 12.
In den Figuren 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform dargestellt, bei welcher die Werkzeuge 6, 7 mit der Werkzeugwechselvorrichtung 12 quer zur Bandlaufrichtung B aus der Arbeitsposition in die Warteposition überführt werden. Dazu ist die Werkzeugwechselvorrichtung 12 bei dieser Ausführungsform seitlich neben der Presse 2 angeordnet. Sie weist einen Wechseltisch 14 mit mehreren entlang der Bandlaufrichtung B hintereinander angeordneten Werkzeugsätzen 10a, b, c auf. Soll das sich in der Verbindungspresse 2 befindliche Werkzeug ausgetauscht werden, so wird es quer zur Bandlaufrichtung B aus der Presse heraus auf den Wechseltisch 14 gezogen (oder geschoben). Der Wechseltisch 14 verfährt dann parallel zur Bandlaufrichtung, z. B. um eine Position, sodass dann ein anderes Werkzeug quer zur Bandlaufrichtung B in die Presse 2 hin-
eingeschoben (oder hineingezogen) werden kann. In der vereinfachten Draufsicht in Figur 2 ist erkennbar, dass bei der dargestellten Ausführungsform in der Werkzeugwechselvorrichtung 12 vier verschiedene Werkzeuge bzw. Werkzeugsätze 10a, b, c, 10' angeordnet sind. Es sind drei Werkzeugsätze 10a, b, c für das Clinchen vorgesehen, mit denen eine, zwei oder drei Verbindungspunktreihen gesetzt werden können. Das erste Werkzeug 10a weist folglich eine Reihe von Stempeln und Matrizen auf, während der zweite Werkzeugsatz 10b zwei in Bandlaufrichtung B hintereinander angeordnete Reihen von Stempeln und Matrizen aufweist und der dritte Werkzeugsatz 10c drei in Bandlaufrichtung hintereinander angeordnete Reihen von Stempeln und Matrizen aufweist, sodass wahlweise mit einem einzige Pressenhub ein, zwei oder drei Verbindungspunktreihen gesetzt werden können, je nachdem welches Werkzeug 10a, b, c in der Presse 2 angeordnet ist. Ergänzend ist ein zusätzlicher Werkzeugsatz 10' vorgesehen, der als Stanzwerkzeug 10' ausgebildet ist, sodass sich die Presse auch einfach für eine Stanzverbindung umrüsten lässt. Es wird deutlich, dass z. B. für unterschiedliche Banddicken bzw. Banddickenbereiche verschiedene Werkzeugsätze eingesetzt werden können, wobei die einzelnen Werkzeugsätze 10a, b, c in der Regel unterschiedliche Punktdurchmesser bzw. Stempeldurchmesser aufweisen. Für dünne Bänder werden in der Regel kleine Punktdurchmesser verwendet, wobei dann verhältnismäßig viele Verbindungspunkte gesetzt werden. Für dicke Bänder werden große Punktdurchmesser verwendet, wobei dann in der Regel weniger Punkte gesetzt werden.
Dabei ist erkennbar, dass Oberwerkzeug 6 und Unterwerkzeug 7 unter Bildung des Werkzeugsatzes 10a, b, c über Führungen 13 miteinander verbunden sind. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um Führungssäulen 13, die gewährleisten, dass Oberwerkzeug 6 und Unterwerkzeug 7 mit Stempeln und Matrizen einwandfrei in der gewünschten Position zusammengefahren werden. Dabei weist jeder Werkzeugsatz insgesamt vier an den Ecken angeordnete Führungs-
säulen 13 auf. Dieses gilt gleichermaßen für die Ausführungsform nach Figuren 1 und 2 wie für die Ausführungsform nach Figuren 3 und 4.
Während die Werkzeugsätze 10a, b, c bzw. 10' bei der Ausführungsform nach Figuren 1 und 2 quer zur Bandlaufrichtung B ausgewechselt werden, zeigen die Figuren 3 bis 5 eine zweite Ausführungsform, bei welcher die Werkzeugsätze 10a, b, c bzw. 10' entlang der Bandlaufrichtung B zum Austausch verfahren werden. Die einzelnen Werkzeugsätze sind wiederum in Bandlaufrichtung B hintereinander angeordnet, diesmal jedoch nicht seitlich versetzt zur Verbin- dungspresse 2, sondern entlang der Bandlaufrichtung versetzt zur Verbindungspresse 2. Dennoch wird der Durchlauf des Metallbandes nicht gestört, da die Oberwerkzeuge 6 stets oberhalb des Metallbandes bzw. der Bandebene E und die Unterwerkzeuge 7 stets unterhalb des Metallbandes angeordnet sind und da die Führungssäulen 13 stets außerhalb des Bandbereiches angeordnet sind. Bei dieser Ausführungsform lässt sich der Werkzeugsatz auch dann auswechseln, wenn sich das Band in der Maschine befindet. Figur 4 zeigt eine Ansicht, bei der beispielhaft das Stanzwerkzeug 10' in der Maschine angeordnet ist. Um die Werkzeugsätze 10a, b, c, 10' austauschen zu können, sind in der Regel Wechselantriebe vorgesehen, z. B. hydraulische Antriebe, die in den Figuren nicht im Detail dargestellt sind.
Die in den Figuren 2 und 5 angedeuteten Werkzeuge zeigen, dass mit der er- findungsgemäßen Vorrichtung zeitgleich eine Vielzahl quer zur Bandlaufrichtung B beabstandete Verbindungspunkte unter Bildung zumindest einer sich über die Bandbreite oder nahezu die Bandbreite erstreckenden Verbindungspunktreihe erzeugt werden können. Je nachdem, welches der Werkzeuge verwendet wird , können zeitgleich auch mehrere in Bandlaufrichtung hinter-
einander angeordnete Verbindungspunktreihen erzeugt werden. Damit besteht die Möglichkeit, die gesamte Bandverbindung auch bei näheren Verbindungspunktreihen mit einem einzigen Pressenhub zu erzeugen. Die Verbindungspresse stellt mit den Hydraulikzylindern 1 1 ausreichend Presskräfte zur Verfü- gung.
Bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform ist lediglich ein Wechseltisch auf einer Seite der Presse dargestellt. Ergänzend kann auf der gegenüberliegenden Seite ein zweiter Wechseltisch vorgesehen sein.
Die Bänder können vor und/oder während des Clinchens erwärmt werden. Dazu können geeignet Temperiervorrichtungen vorgesehen sein. Einzelheiten sind nicht dargestellt.

Claims

1 . Verfahren zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes, insbesondere in Bandbehandlungsanlagen, wobei das Bandende und der Bandanfang unter Bildung einer Überlappung übereinander positioniert und im Bereich der Überlappung an mehreren Verbindungspunkten miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspunkte mittels Durchsetzfügen (Clinchen) erzeugt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zeitgleich mehrere quer zur Bandlaufrichtung beabstandete Verbindungspunkte unter
Bildung einer sich über die Bandbreite oder nahezu die Bandbreite erstreckenden Verbindungspunktreihe erzeugt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere in Bandlaufrichtung hintereinander beabstandete Verbindungspunkte unter Bildung mehrerer in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneter Verbindungspunktreihen erzeugt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspunkte mit einer Verbindungspresse erzeugt werden, wobei vorzugsweise die gesamte Bandverbindung mit maximal drei Presshüben, bevorzugt mit lediglich einem einzigen Presshub erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass für Bänder unterschiedlicher Dicke verschiedene Verbindungswerkzeuge verwendet werden, insbesondere Cl inchwerkzeuge mit unterschiedlichen Punktdurchmessern bzw. Stempeldurchmessern.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus mehreren zur Verfügung stehenden Clinchwerkzeugen wahlweise ein für das jeweilige Band geeignetes Clinchwerkzeug ausgewählt und mit einer Werkzeugwechselvorrichtung aus einer Warteposition außerhalb der Verbindungs- presse in einer Arbeitsposition innerhalb der Verbindungspresse überführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Clinchwerkzeuge während des Werkzeugwechsels parallel zur Bandlaufrichtung verfahren werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Clinchwerkzeuge während des Werkzeugwechsels quer zur Bandlaufrichtung verfahren werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu einem oder mehreren Clinchwerkzeugen ein Stanzwerkzeug für eine Stanzverbindung verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Bandanfang und Bandende zusätzlich adhäsiv miteinander verbunden werden, z. B. miteinander verklebt werden.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Bänder und/oder das oder die Werkzeuge vor und/oder während des Verbindens erwärmt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug oder die Werkzeuge positionsgeregelt angestellt wird/werden.
13. Vorrichtung zum Verbinden eines Bandendes eines ersten Metallbandes mit dem Bandanfang eines zweiten Metallbandes, insbesondere in einer Bandbehandlungsanlage, nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch eine Verbindungspresse (2) mit Pressengestell (3), Pressenoberteil (4) und Pressenunterteil (5), wobei am Pressenoberteil (4) ein Oberwerkzeug (6) mit zumindest einem Stempel (8) und am Pressenunterteil (5) ein Unterwerkzeug (7) mit zumindest einer Matrize (9) befestigt sind, wobei Pressenoberteil (4) und/oder Pressenunterteil (5) zum Aufbringen einer Presskraft mit einem oder mehreren Antrieben (1 1 ) verfahrbar sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberwerkzeug (6) als Mehrfachwerkzeug mit mehreren über die Bandbreite verteilten Stempeln oder Matrizen und/oder das Unterwerkzeug (7) als Mehrfachwerkzeug mit mehreren über die Bandbreite verteilten Matrizen oder Stempeln ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass Oberwerkzeug (6) und Unterwerkzeug (7) über Führungen (13) miteinander zu einem Werkzeugsatz (10a, b, c) verbunden sind, z. B. über mehrere Säulenführungen.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch eine Werkzeugwechselvorrichtung (12) mit mehreren Oberwerkzeugen (6) und mehreren Unterwerkzeugen (7), welche wahlweise aus einer Arbeitsposition innerhalb der Presse in eine Warteposition außerhalb der Presse überführbar sind und umgekehrt.
17. Vornchtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberwerkzeuge (6) und die Unterwerkzeuge (7) mit der Werkzeugwechselvorrichtung (12) parallel zur Bandlaufrichtung (B) aus der Arbeitsposition in die Warteposition überführt werden und umgekehrt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberwerkzeuge (6) und die Unterwerkzeuge (7) mit der Werkzeugwechselvorrichtung (12) quer zur Bandlaufrichtung (B) aus der Arbeitsposition in die Warteposition überführt werden und umgekehrt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugwechselvorrichtung (12) mit mehreren Clinchwerkzeugen (6, 7) oder alternativ mit einem oder mehreren Clinchwerkzeugen (6, 7) sowie zumindest einem Stanzwerkzeug ausgerüstet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, gekennzeichnet durch zumindest eine Temperiervorrichtung, mit der die Bänder und/oder das Werkzeug bzw. d ie Werkzeuge vor und/oder wäh rend des Verbindens temperierbar sind.
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