JP2006163126A - フレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 レンズ，ミラー又はプリズムといった光学素子を型成形する場合に、該光学素子を大型化することなく、余剰樹脂材料の溢れを防止することができるフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法を提供する。
【解決手段】 光学素子２０をフレーム１０で保持したフレーム一体型光学部品１の製造方法において、光学素子２０の光学機能部以外の部位から外部に連通する貫通孔１２を有する前記フレーム１０を予め製造した後、該フレーム１０を成形型３内に配置して光学素子２０の成形を行い、該光学素子２０を形成するための樹脂材料２３の余剰分２３ａを貫通孔１２に充填するようにしてある。
【選択図】 図２Ｂ

Description

本発明は、光学素子と、該光学素子を保持するフレームとを有するフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法に関する。

レンズ，ミラー又はプリズムといった光学素子を型成形する場合に、成形型へのプラスチック等の樹脂材料の注入量が多いと、注入用開口部から余剰樹脂材料が溢れてしまい成形型を汚してしまうという問題があった。そこで、従来から余剰樹脂材料の溢れを防止するための種々の方法が提案されている。例えば、特開平９−２５４１６９号では、成形型のキャビティ内に液状の樹脂材料を注入する場合に、該キャビティ内における樹脂材料の液面レベルを背圧式センサで検知し、該検知結果に基づいて、樹脂材料の注入を停止する光学部品の製造方法が提案されている。
特開平９−２５４１６９号公報

ところが、上述した従来の光学部品の製造方法では、ノズルを備えた背面式センサや、その検知信号を演算処理する制御部等を必要とし、余剰樹脂材料の溢れを防止するための構成が複雑であるという問題がある。

また、直径の小さいレンズ等の微小な光学素子を成形する場合は、成形型に注入された樹脂材料の液面上昇速度が速く、樹脂材料の注入を停止する最適位置を正確に検出することが困難であるという問題もある。この問題を解決すべく、光学部品の外部に突起等を設けるなどして、成形に使用する樹脂量を多くする方法もある。しかしながら、このようにした場合は、該光学部品が大型化してしまうという問題があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、光学素子を有する光学部品を型成形する場合に、該光学部品（光学素子を含む）を大型化することなく、余剰樹脂材料の溢れを防止することができるフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るフレーム一体型光学部品は、光学素子と、該光学素子を保持するフレームとを有し、前記光学素子は、光学機能部と、該光学機能部の外側に設けられた外周部とからなり、前記フレームは、前記光学素子が接触する内周面と、該内周面の外側に位置する外周面を有し、前記内周面から前記外周面に向かって形成された１又は複数の凹部を有し、該凹部の少なくとも一部に、前記光学素子を形成するための樹脂材料が充填されているように構成してある。

好ましくは、前記凹部は、前記内周面と前記外周面の両面に開口部を有する貫通孔に構成してある。また、前記凹部は、前記内周面のみに開口部を有する孔に構成してある。
また、前記外周部は、前記光学素子の外周側面としてもよい。また、前記外周部は、前記光学機能部から前記光学素子の外周側面までの間に位置する面としてもよい。

また、３つ以上の前記凹部が前記フレームに設けられ、前記３つ以上の凹部は、略等間隔に設けられていてもよい。また、前記凹部は、前記内周面の円周方向に沿って形成された輪帯状の溝、あるいは円弧状の溝であってもよい。

上記目的を達成するために、本発明に係る第１のフレーム一体型光学部品の製造方法は、光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品の製造方法において、前記光学素子の光学機能部以外の部位に面して開口する１又は複数の凹部を有する前記フレームを予め製造した後、該フレームを成形型内に配置して前記光学素子の成形を行い、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記凹部に充填するようにしてある。

上記目的を達成するために、本発明に係る第２のフレーム一体型光学部品の製造方法は、光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品の製造方法において、前記光学素子の光学機能部以外の部位から外部に連通する１又は複数の貫通孔を有する前記フレームを予め製造した後、該フレームを成形型内に配置して前記光学素子の成形を行い、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記貫通孔に充填するようにしてある。

好ましくは、前記貫通孔が略最上部に位置するように前記フレームを成形型内に配置し、該貫通孔から前記成形型内に樹脂材料を注入して前記光学素子を形成するようにする。
また、前記貫通孔が略最下部に位置するように前記フレームを成形型内に配置し、該貫通孔から前記成形型内に樹脂材料を注入して前記光学素子を形成するようにしてもよい。

より好ましくは、上記第１及び第２のフレーム一体型光学部品の製造方法において、前記光学部品の成形時における前記成形型の温度を、前記フレームの耐熱温度以下とし、また、前記光学部品を形成するための樹脂材料を、紫外線硬化型樹脂としてもよい。

本発明のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法によれば、フレームに設けた１又は複数の凹部（貫通孔又は孔を含む）内に余剰樹脂材料を吸収することができ、該光学部品を大型化することなく、余剰樹脂材料の溢れを防止することができる。

以下、本発明の実施形態に係るフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法について、図面を参照しつつ説明する。まず、本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法について、図１Ａ，Ｂ及び図２Ａ〜Ｃを参照しつつ説明する。図１Ａ，Ｂは本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品を示す部分断面図である。

図１Ａにおいて、１は本実施形態に係るフレーム一体型光学部品であり、光学素子（凸メニスカスレンズ）２０を短筒状のフレーム１０で保持した構成としてある。フレーム１０の内周面には、環状の係合凹部１１が形成してある。該係合凹部１１は、光学素子２０の環状の係合凸部２２を保持している。この係合凸部２２は、光学素子２０の光学機能部２１以外の部位である。図１Ａの場合、係合凸部２２は、光学素子２０の外周側面に設けられている。

そして、フレーム１０には、１つの貫通孔（凹部）１２が穿設してある。この貫通孔１２は、フレーム１０の内周面から外周面に連通している。また、この貫通孔１２を介して、光学素子２０の係合凸部２２の外周側面（一部）が、外部に連通している。よって、図１Ａの場合、貫通孔１２の開口部は、光学素子２０の外周側面と対向する位置に設けられている。該貫通孔１２には、光学素子２０を形成する樹脂材料２３（図２Ｂ参照）の余剰分（余剰樹脂材料）２３ａが充填されている。

一方、図１Ｂにおいて、２は係合凸部２２（図１Ａ参照）を有しない構成のフレーム一体型光学部品である。図１Ｂでは、光学素子２０の外周側面近傍を、直接、フレーム１０の係合凹部１１によって保持している。このようなフレーム一体型光学部品２では、光学素子２０のうち、フレーム１０に保持されていない部位が、光学機能部２１となる。また、フレーム１０に保持された外周側面とその近傍が、光学機能部２１以外の部位となる。図１Ｂにおいても、１つの貫通孔１２が穿設してある。この貫通孔１２は、フレーム１０の内周面から外周面に連通している。そして、内周面における貫通孔１２の開口部は、光学機能部２１以外の部位に面している。ただし、図１Ｂの場合、貫通孔１２の開口部は、光学機能面２１と外周側面の間の部位と対向する位置に設けられている。

次に、図１Ａに示すフレーム一体型光学部品１の製造方法について、図２Ａ〜Ｃを参照しつつ説明する。図２Ａ〜Ｃは本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法の各工程を示すものであり、同図Ａは成形型の組立状態を示す断面図、同図Ｂは光学部品の成形工程を示す断面図、同図Ｃはフレーム一体型光学部品の離型工程を示す断面図である。

図２Ａにおいて、成形型３は、本フレーム一体型光学部品１（図１Ａ参照）を成形するためのものであり、可動型３０と固定型４０とからなっている。可動型３０は、凸面状の成形面３０ａを有している。このような可動型３０は図示しない油圧シリンダ等の駆動源と接続してあり、固定型４０と接離可能としてある。

一方、固定型４０は、紫外線の透過が可能なガラス型４２を、その位置決め部材４１の中心に嵌合するとともに、該位置決め部材４１と接するように短円筒状の胴型４３を取り付けた構成としてある。ガラス型４２は、凹面状の成形面４２ａを有している。また、胴型４３には、後述する樹脂材料２３（図２Ｂ参照）の注入口４３ａが穿設してある。なお、本実施形態では、樹脂材料２３として紫外線硬化型樹脂を用いている。

本フレーム一体型光学部品１を製造する場合は、まず、固定型４０を組み立てて、ガラス型４２と胴型４３との間にフレーム１０を取り付ける。このとき、注入口４３ａが最上部に位置するように胴型４３を組み付けるとともに、該胴型４３の注入口４３ａと、フレーム１０の貫通孔１２とを一致させる。

そして、可動型３０と固定型４０とを突き合わせてキャビティＣを形成する。該キャビティＣは、可動型３０の成形面３０ａと、固定型４０（ガラス型４２）の成形面４２ａと、フレーム１０の係合凹部１１とにより形成されている。

次いで、胴型４３の最上部の注入口４３ａに、図示しないシリンジのノズルを挿入する。そして、該シリンジ内の樹脂材料２３を、キャビティＣ内の最下部から最上部へと注入する。すると、図２Ｂに示すように、キャビティＣ内に樹脂材料２３が充填される。ここで、キャビティＣ内の最上部には、フレーム１０の係合凹部１１が位置している。さらに、係合凹部１１には、貫通孔１２が設けられている。よって、充填が進行すると、フレーム１０の係合凹部１１に、樹脂材料２３が充填される。そして、フレーム１０の係合凹部１１から樹脂材料２３ａが溢れ出る。この溢れた余剰樹脂材料２３ａは、係合凹部１１と連通する貫通孔１２内に充填される。

次いで、図２Ｂ中の矢印に示すように、ガラス型４２の背面側からキャビティＣ内の樹脂材料２３に紫外線を照射し、該樹脂材料２３を硬化させる。その後、図２Ｃに示すように、可動型３０を駆動源により後退させる。そして、フレーム一体型光学部品１を、可動型３０及び固定型４０の成形面３０ａ，４２ａから離型する。

このような本実施形態のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法によれば、フレーム１０に穿設した貫通孔１２内に余剰樹脂材料２３ａを充填するといった簡単な手段によって、余剰樹脂材料２３ａの溢れを防止することができる。特に、紫外線硬化型樹脂のような樹脂は、粘性が低い。よって、このような粘性の低い樹脂材料２３の溢れ防止に、本実施形態の製造方法は有効である。

また、本実施形態では、光学素子２０の外周側面から外部に連通する貫通孔１２を、フレーム１０に設けたことにより、余剰樹脂材料２３ａが光学機能部２１に抵触しない。そのため、光学機能面２１以外の部位を少なくする、あるいは無くすことができる。よって、光学素子２０の外径を小さくすることができる。

さらに、外観上、余剰樹脂材料２３ａにより形成される突起がフレーム１０の貫通孔１２内に収まるので、該突起の除去作業が不要となる。よって、組立工数、部品搬送工数、部品管理工数等の削減が可能となる。これに加えて、該余剰樹脂材料２３ａが、樹脂硬化時の収縮に対する補充分となる。

次に、本発明の第２実施形態に係るフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法について、図３Ａ，Ｂを参照しつつ説明する。図３Ａ，Ｂは本発明の第２実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法の各工程を示すものであり、同図Ａは成形型の組立状態を示す断面図、同図Ｂは光学部品の成形工程を示す断面図である。なお、上述した第１実施形態と同様の箇所については同一符号を付して詳細な説明は省略する。

図３Ａにおいて、成形型５は、可動型３０と固定型４０とからなる。本実施形態では、固定型４０を構成する胴型４４の最下部と最上部とに、それぞれ注入口４４ａと空気排出孔４４ｂとを穿設した構成となっている。

また、これら可動型３０と固定型４０との間には、フレーム１０が配置してある。本実施形態では、該フレーム１０の直径上に、相対向する２つの貫通孔１２ａと１２ｂとを設けた構成としてある。

次に、フレーム一体型光学部品４（図３Ｂ参照）の製造方法について説明すると、まず、成形型５の組立時には、胴型４４の注入口４４ａを最下部、空気排出孔４４ｂを最上部に位置させる。そして、フレーム１０を、その貫通孔１２ａ，１２ｂがそれぞれ、胴型４４の注入口４４ａ、空気排出孔４４ｂに一致するように組み付ける。

次いで、光学部品２０の成形時には、胴型４４の最下部の注入口４４ａに、図示しないシリンジのノズルを挿入する。そして、該シリンジ内の樹脂材料２３を、キャビティＣ内の最下部から最上部へと注入する。

図３Ｂに示すように、キャビティＣ内への樹脂材料２３の充填が完了した後、胴型４４の注入口４４ａ、及びこれと連通する貫通孔１２ｂに封止栓４５を嵌合させ、樹脂材料２３の流出を防止する。その後、ガラス型４２の背面側からキャビティＣ内の樹脂材料２３に紫外線を照射し、該樹脂材料２３を硬化させる。最後に、可動型３０を、駆動源により後退させる。続いて、フレーム一体型光学部品４を、可動型３０及び固定型４０の成形面３０ａ，４２ａから離型する。

このような本実施形態のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法によれば、樹脂材料２３の余剰分の溢れを防止することができる。よって、光学機能面以外の部位を少なくする、あるいは無くすことができる。その結果、光学素子の外径を小さくすることができる。

また、胴型４４の最下部の注入口４４ａから、樹脂材料２３を、キャビティＣ内の最下部から最上部へと注入することができるので、該樹脂材料２３内への気泡の巻き込みを防止することができる。よって、フレーム一体型光学部品４を構成する光学素子２０の形状精度を向上させることができる。

次に、本発明の第３実施形態に係るフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法について、図４Ａ，Ｂを参照しつつ説明する。図４Ａ，Ｂは本発明の第３実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法の各工程を示すものであり、同図Ａは成形型に樹脂材料を供給した直後の状態を示す断面図、同図Ｂは成形型により樹脂材料をキャビティ全体に広げた状態を示す断面図である。なお、上述した第１実施形態と同様の箇所については同一符号を付して詳細な説明は省略する。

図４Ａにおいて、本実施形態では、成形型７は、可動型３０と固定型４０とを縦方向に配置した構成となっている。そして、この成形型７を用いて、図４Ｂに示すフレーム一体型光学部品６を成形するようにしてある。該フレーム一体型光学部品６を構成するフレーム１０には、凹部（孔）１３が形成してある。この凹部１３は、フレーム１０の内周面側のみに、開口部を有する。また、該凹部１３は、図４Ｂに示すように、光学素子２０の外周側面に面して開口している。なお、外周側面は、光学素子２０の光学機能部２１（図１Ａ，Ｂ参照）以外の部位である。

そして、この凹部１３には、成形時において、余剰樹脂２３ａが充填されるようになっている。その結果、余剰樹脂２３ａによって、該光学素子２０の外周側面に連続する凸部が形成される。そして、該凸部が凹部１３と係合することにより、光学素子２０がフレーム１０に保持される。

なお、本実施形態では、固定型４０を形成する胴型４６に注入口や空気排出孔は形成していない。
次に、フレーム一体型光学部品６の製造方法について説明すると、まず、図４Ａに示すように、成形型７の可動型３０と固定型４０とを型開きした状態にして、固定型４０（ガラス型４２）の成形面４２ａに樹脂材料２３を供給する。次いで、図４Ｂに示すように、図示しない駆動源を駆動させて樹脂材料２３の厚さが所定量となる位置まで可動型３０を下降させる。すると、該樹脂材料２３が押し広げられ、光学素子２０が成形されるとともに、余剰樹脂材料２３ａがフレーム１０の凹部１３内に充填される。

その後、ガラス型４２の背面側からキャビティＣ内の樹脂材料２３に紫外線を照射し、該樹脂材料２３を硬化させる。最後に、可動型３０を駆動源により上昇させ、フレーム一体型光学部品６を可動型３０及び固定型４０の成形面３０ａ，４２ａから離型する。

このような本実施形態のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法によれば、上記第１及び第２実施形態と同様に、フレーム１０に形成した凹部１３内に余剰樹脂材料２３ａを充填するといった簡単な手段によって、余剰樹脂材料２３ａの溢れを防止することができる。

また、フレーム１０と光学素子２０を安定的に結合させるため、フレーム１０の内周面に少なくとも３つ以上の凹部１３を略等間隔に形成することが好ましい。このような構成とした場合は、成形される樹脂材料２３の収縮挙動が概略均一となる。よって、フレーム一体型光学部品６を構成する光学素子２０の形状精度を向上させることができる。また、フレーム１０と光学素子２０の結合を確実にするために、略環状に連続する凹部３０を形成した構成としてもよい。このような構成とした場合は、成形される樹脂材料２３の収縮挙動をより均一化することができる。その結果、更に、光学素子２０の形状精度を向上させることができる。

これに加え、可動型３０により樹脂材料２３を成形する構成としてあるので、該樹脂材料２３への気泡の巻き込みを防止することができる。
なお、本発明のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法は、上述した各実施形態に限定されるものではない。例えば、上記各実施形態では、いずれも紫外線硬化型樹脂を用いた常温成形としたが、これに限定されるものではなく、光学プラスチックやガラス等の光学素子素材を加熱軟化させて光学素子を成形する場合にも、本発明のフレーム一体型光学部品及びフレーム一体型光学部品の製造方法を適用することができる。この場合、光学素子の成形時における成形型の温度を、フレームの耐熱温度以下とする。これにより、該フレームの加熱による劣化を防止することができる。

また、本発明には以下のものが含まれる。
（１）光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品において、前記フレームに、前記光学素子の光学機能部以外の部位から外部に連通する１又は複数の貫通孔を設け、前記光学素子の成形時に、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記貫通孔に充填することを特徴とするフレーム一体型光学部品。

（２）前記光学素子の外周側面を前記光学機能部以外の部位とし、前記フレームに、該光学素子の外周側面から外部に連通する１又は複数の前記貫通孔を設けたことを特徴とする（１）記載のフレーム一体型光学部品。

（３）光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品において、前記フレームに、前記光学素子の光学機能部以外の部位に面して開口する１又は複数の凹部を設け、前記光学素子の成形時に、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記凹部に充填することを特徴とするフレーム一体型光学部品。

（４）前記光学素子の外周側面を前記光学機能部以外の部位とし、前記フレームに、該光学素子の外周側面に面して開口する１又は複数の前記凹部を設けたことを特徴とする（３）記載のフレーム一体型光学部品。

（５）前記フレームに、３つ以上の前記凹部を略等間隔に配設したことを特徴とする（３）又は（４）記載のフレーム一体型光学部品。
（６）前記フレームに、略環状に連続する前記凹部を形成したことを特徴とする（３）又は（４）記載のフレーム一体型光学部品。

（７）前記光学素子を形成するための樹脂材料を、紫外線硬化型樹脂としたことを特徴とする（１）〜（６）いずれか記載のフレーム一体型光学部品。

本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品を示す部分断面図である。 同じく本発明の第１実施形態に係る他のフレーム一体型光学部品を示す部分断面図である。 本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における成形型の組立状態を示す断面図である。 同じく本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における光学部品の成形工程を示す断面図である。 同じく本発明の第１実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法におけるフレーム一体型光学部品の離型工程を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における成形型の組立状態を示す断面図である。 同じく本発明の第２実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における光学部品の成形工程を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における成形型に樹脂材料を供給した直後の状態を示す断面図である。 同じく本発明の第３実施形態に係るフレーム一体型光学部品の製造方法における成形型により樹脂材料をキャビティ全体に広げた状態を示す断面図である。

符号の説明

１，２，４，６ フレーム一体型光学部品
１０ フレーム
１１ 係合凹部
１２，１２ａ，１２ｂ 貫通孔（凹部）
１３ 凹部（孔）
２０ 光学素子
２１ 光学機能部
２２ 係合凸部
２３ 樹脂材料
２３ａ 余剰樹脂材料
３，５，７ 成形型
３０ 可動型
３０ａ 成形面
４０ 固定型
４１ 位置決め部材
４２ ガラス型
４２ａ 成形面
４３，４４，４６ 胴型
４３ａ，４４ａ 注入口
４４ｂ 空気排出孔
４５ 封止栓
Ｃ キャビティ

Claims (13)

1. 光学素子と、該光学素子を保持するフレームとを有し、
   前記光学素子は、光学機能部と、該光学機能部の外側に設けられた外周部とからなり、
   前記フレームは、前記光学素子が接触する内周面と、該内周面の外側に位置する外周面とを有し、前記内周面から前記外周面に向かって形成された１又は複数の凹部を有し、
   該凹部の少なくとも一部に、前記光学素子を形成するための樹脂材料が充填されていることを特徴とするフレーム型一体光学部品。
2. 前記凹部は、前記内周面と前記外周面の両面に開口部を有する貫通孔であることを特徴とする請求項１に記載のフレーム型一体光学部品。
3. 前記凹部は、前記内周面のみに開口部を有する孔であることを特徴とする請求項１に記載のフレーム型一体光学部品。
4. 前記外周部は、前記光学素子の外周側面であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のフレーム型一体光学部品。
5. 前記外周部は、前記光学機能部から前記光学素子の外周側面までの間に位置する面であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項にフレーム型一体光学部品。
6. ３つ以上の前記凹部が前記フレームに設けられ、前記３つ以上の凹部は、略等間隔に設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項にフレーム型一体光学部品。
7. 前記凹部は、前記内周面の円周方向に沿って形成された輪帯状の溝、あるいは円弧状の溝であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項にフレーム型一体光学部品。
8. 光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品の製造方法において、前記光学素子の光学機能部以外の部位に面して開口する１又は複数の凹部を有する前記フレームを予め製造した後、該フレームを成形型内に配置して前記光学素子の成形を行い、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記凹部に充填することを特徴とするフレーム一体型光学部品の製造方法。
9. 光学素子をフレームで保持したフレーム一体型光学部品の製造方法において、前記光学素子の光学機能部以外の部位から外部に連通する１又は複数の貫通孔を有する前記フレームを予め製造した後、該フレームを成形型内に配置して前記光学素子の成形を行い、該光学素子を形成するための樹脂材料の余剰分を前記貫通孔に充填することを特徴とするフレーム一体型光学部品の製造方法。
10. 前記貫通孔が略最上部に位置するように前記フレームを成形型内に配置し、該貫通孔から前記成形型内に樹脂材料を注入して前記光学素子を形成することを特徴とする請求項９記載のフレーム一体型光学部品の製造方法。
11. 前記貫通孔が略最下部に位置するように前記フレームを成形型内に配置し、該貫通孔から前記成形型内に樹脂材料を注入して前記光学素子を形成することを特徴とする請求項８記載のフレーム一体型光学部品の製造方法。
12. 前記光学素子の成形時における前記成形型の温度を、前記フレームの耐熱温度以下としたことを特徴とする請求項８〜１１いずれか記載のフレーム一体型光学部品の製造方法。
13. 前記光学素子を形成するための樹脂材料を、紫外線硬化型樹脂としたことを特徴とする請求項８〜１２いずれか記載のフレーム一体型光学部品の製造方法。
    
    
    
    
    

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