JP2006159432A - 熱転写プリンタの印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、インクリボンの印刷に供しない部分の寸法を小さくして、記録用紙に対する印刷スピードを向上できる熱転写プリンタの印刷方法を提供すること。
【解決手段】 本発明は、サーマルヘッド４近傍のヘッドガイド１１にリボンセンサ１２を配設し、記録用紙１７が搬送されてない時は、サーマルヘッド４がヘッドアップすると共にリボンセンサ１２が上昇し、第１のマーカー１８ｂを検出して第１のリボンセンシングを行い、サーマルヘッド４とプラテンローラ３との間に記録用紙１７が搬送されている時は、サーマルヘッド４がヘッドダウンして記録用紙１７をプラテンローラ３に圧接すると共にリボンセンサ１２が降下し、第２のマーカー１８ｃを検出して２色目以降のインク層１８ａの印刷開始位置をサーマルヘッド４の発熱素子４ａに位置合わせする第２のリボンセンシングを行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は熱転写プリンタの印刷方法に係わり、特に印刷時におけるインクリボンの印刷開始位置のセンシングを行う熱転写プリンタの印刷方法に関する。

従来の熱転写プリンタ３１の印刷方法を、特許文献１に基づいて説明すると、熱転写プリンタ３１は、図９に示すように、プリンタ本体３１ａと、このプリンタ本体３１ａ内に後述するリボンカセット３９を装着可能なカセット装着部３１ｂとが形成されている。
また、プリンタ本体３１ａ内には、プラテンローラ３２が配設され、このプラテンローラ３２の上方にサーマルヘッド３３が配設されている。
また、サーマルヘッド３３とプラテンローラ３２との間には、記録用紙３４が矢印Ａ方向に給紙されて搬送可能になっている。

前記記録用紙３４は、写真等のカラー画像を印刷可能な印画紙等の厚紙からなっている。
前記サーマルヘッド３３は、ヘッド取付台３５に支持されており、このヘッド取付台３５がヘッドレバー３６に取り付けられている。そして、ヘッドレバー３６は、支持軸３７を支点として回動させることにより、サーマルヘッド３３がプラテンローラ３２に接離（ヘッドアップ／ダウン）可能になっている。

また、サーマルヘッド３３をヘッドアップさせた状態で、カセット装着部３１ｂに後述するリボンカセット３９を装着すると、プラテンローラ３２とサーマルヘッド３３との間にインクリボン３８が位置するようになっている。
前記インクリボン３８は、両端部が供給リール３９ａと巻取りリール３９ｂとに巻回されてリボンカセット３９に収納されている。

前記インクリボン３８は、図１０に示すように、例えばイエロ（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）の色のインクを塗布したインク層３８ａが順番に形成され、それぞれのインク層３８ａは、記録用紙３４の印刷範囲より若干長く形成されている。
そして、最後のＣの色のインク層３８ａと最初のＹの色のインク層３８ａとの間の透明部分には、２本の第１のマーカー３８ｂが形成され、Ｙの色のインク層８ａとＭの色のインク層８ａとの間、及びＭの色のインク層８ａとＣの色のインク層８ａとの間の透明部分には、それぞれ１本の第２のマーカー３８ｃが形成されている。

前記サーマルヘッド３３をヘッドアップさせた状態で、第１のマーカー３８ｂを後述するリボンセンサ４２が検出することで、印刷時において最初のＹの色のインク層３８ａの印刷開始位置を記録用紙３４の印刷開始位置に位置合わせするリボンセンシングが行われるようになっている。
また、第２のマーカー３８ｃによって、Ｍ、Ｃの色のインク層３８ａのリボンセンシングが行われるようになっている。
前記第１、第２のマーカー３８ｂ、３８ｃから、それぞれの色のインク層３８ａまでの間には、寸法Ｂの透明なスペース部３８ｄが形成されている。

また、リボンカセット３９には、逃げ溝３９ｄが仕切壁３９ｅの図示左側に形成され、逃げ溝３９ｄの図示上部の底部側に巻取り口３９ｆが形成されている。前記巻取り口３９ｅ近傍の側板３９ｃには、金属棒からなるガイドローラ３９ｇが回転自在に支持されている。
そして、印刷時において記録用紙３４に密着したインクリボン３８は、サーマルヘッド３３から所定の剥離角度で剥離されて、ガイドローラ３９ｇを介して巻取りリール３９ｂに巻取り可能になっている。

また、プラテンローラ３２の図示左側には、紙送りローラ４０と、この紙送りローラ４０に圧接する圧接ローラ４１とが配設され、紙送りローラ４０と圧接ローラ４１との間に記録用紙３４を挟持して矢印Ａ方向に搬送可能になっている。
そして、カセット装着部３１ｂにリボンカセット３９を装着すると、逃げ溝３９ｄに圧接ローラ４１が位置するようになっている。
また、逃げ溝３９ｄが位置する部分には、光学式のリボンセンサ４２が配設され、このリボンセンサ４２と対向する側の仕切壁３９ｅには、リボンセンサ４２から照射された光を反射可能な光沢を有する反射部（図示せず）が形成されている。そして、ヘッドダウンした状態のサーマルヘッド３３の発熱素子からリボンセンサ４２までの寸法が、インクリボン３８のスペース部３８ｄの寸法Ｂと同じ寸法になっている。

このような従来の熱転写プリンタ３１の印刷方法を説明すると、まず、サーマルヘッド３３をヘッドアップさせた状態で、巻取りリール３９ｂを回転駆動してインクリボン３８を巻取る。
このことにより、リボンセンサ４２が第１のマーカー３８ｂを検出してリボン巻取りを停止すると、インクリボン３８の最初のＹの色のインク層３８ａの先頭部がサーマルヘッド３３の発熱素子形成部分に位置合わせされて、Ｙの色のインク層３８ａのセンシングが行われる。

同時にヘッドアップ状態のサーマルヘッド３３とプラテンローラ３２との間に給紙された記録用紙３４は、前端部３４ａが紙送りローラ４０と圧接ローラ４１とに挟持されて、記録用紙３４のセンシングが行われる。
その後、サーマルヘッド３３をヘッドダウンして、紙送りローラ４０の回転で記録用紙３４を矢印Ａ方向に搬送ると共に、サーマルヘッド３３の発熱素子を印刷情報に基づいて選択的に発熱させることにより、最初のＹのインクが熱転写されて、記録用紙３４にＹの色の画像が印刷される。

その後、サーマルヘッド３３をヘッドアップして記録用紙３４をバックフィードして再度センシングを行うと共に、巻取りリール３９ｂを回転駆動してインクリボン３８を巻取ることにより、Ｍの色のインク層３８ａの第２のマーカー３８ｃをリボンセンサ４２が検出して、Ｍの色のインク層３８ａのセンシングを行う。
そして、サーマルヘッド３３をヘッドダウンして、Ｙの色の画像の上からＭの色の画像を重ね印刷する。その後、同様の動作を繰り返して、Ｍの色の画像の上にＣの色の画像を重ね印刷することで、記録用紙３４に所望のカラー画像を印刷することができる。
特開２００２−１４４６１６号公報

しかし、従来の熱転写プリンタ３１の印刷方法は、サーマルヘッド３３の発熱素子から離れたリボンカセット３９の逃げ溝３９ｄに配設したリボンセンサ４２でインクリボン３８のセンシングを行っていたので、サーマルヘッド３３の発熱素子からリボンセンサ４２までの寸法に対応する、印刷に供しない部分であるインクリボン３８のスペース部３８ｄの寸法Ｂが長くなっていた。
そのために、インクリボン３８の第１のマーカー３８ｂから第２のマーカー３８ｃまでの寸法、及びＭの色の第２のマーカー３８ｃからＣの色の第２のマーカー３８ｃまでの寸法が長くなって、１枚の記録用紙３８に異なる色の複数のインク層３８ａ、３８ａを重ね印刷するのに時間が掛かり、印刷スピードの向上を阻害していた。
本発明は前述したような課題を解決して、インクリボンの印刷に供しない部分の寸法を小さくして、記録用紙に対する印刷スピードを向上できる熱転写プリンタの印刷方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための第１の手段として本発明の熱転写プリンタの印刷方法は、インクリボンに所定の間隔で形成した異なる色のインク層を記録用紙に重ね印刷して所望の色のカラー画像を印刷可能な熱転写プリンタの印刷方法であって、サーマルヘッド近傍にリボンセンサを配設し、前記インクリボンを挟んで前記リボンセンサと対向する側の用紙搬送経路には、光沢のある反射板が配設され、
前記サーマルヘッドとプラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されてない時は、前記サーマルヘッドをヘッドアップさせると共に上昇させた前記リボンセンサの照射光を前記反射板で反射させて、前記インクリボンに形成した第１のマーカーを検出して第１のリボンセンシングを行い、
前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されている時は、前記サーマルヘッドをヘッドダウンさせると共に降下させた前記リボンセンサの照射光を前記記録用紙で反射させて、前記インクリボンに形成した第２のマーカーを検出して第２のリボンセンシングを行うことを特徴とする。
また、前記課題を解決するための第２の手段として、前記リボンセンサは、前記サーマルヘッドのヘッドアップ／ダウンに連動して前記プラテンローラに対して接離可能なヘッドガイドの前記サーマルヘッド近傍に取り付けられていることを特徴とする。

また、前記課題を解決するための第３の手段として、前記第１のリボンセンシング後、前記記録用紙を前記プラテンローラと前記サーマルヘッドとの間に給紙すると共に前記サーマルヘッドをヘッドダウンして、前記インクリボンの１色目の色の前記インク層を前記記録用紙に転写し１色目の画像を印刷後に連続して前記第２のリボンセンシングを行い、その後、前記サーマルヘッドをヘッドアップすると共に前記１色目の色の画像印刷を行った前記記録用紙をバックフィードして、前記１色目の色の画像の上に２色目の色の画像を重ね印刷するようにしたことを特徴とする請求項１、または２記載の熱転写プリンタの印刷方法。
また、前記課題を解決するための第４の手段として、前記１色目の画像を印刷した前記記録用紙は、後端部側に余白部が形成され、前記第２のリボンセンシングでは、前記リボンセンサの照射光を前記余白部で反射させて前記第２のマーカーの検出を行うようにしたことを特徴とする。

また、前記課題を解決するための第５の手段として、前記プラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されてないときの前記ヘッドガイドは、前記プラテンローラから大きく離間した第１のポジションとなっており、前記プラテンローラとの間に前記記録用紙を給紙時、またはバックフィード時の前記ヘッドガイドは、前記プラテンローラからの離間寸法が前記第１のポジションより小さい第２のポジションとなっており、前記記録用紙に画像印刷を行う時の前記ヘッドガイドは、前記記録用紙を前記プラテンローラに圧接した第３のポジションになることを特徴とする。
また、前記課題を解決するための第６の手段として、前記プラテンローラとの間に前記記録用紙がない時は、前記ヘッドガイドが前記第１、または第２のポジションに位置して前記第１のリボンセンシングを行い、その後、前記サーマルヘッドをヘッドダウンすると共に前記ヘッドガイドを前記第３のポジションに位置させて前記記録用紙に１色目の画像印刷を行い、その後も、前記ヘッドガイドを前記第３のポジションに位置させて前記第２のリボンセンシングを行うようにしたことを特徴とする。

また、前記課題を解決するための第７の手段として、複数枚の前記記録用紙に連続印刷する場合には、最初の１枚目に印刷する時の前記第１のリボンセンシングを、前記ヘッドガイドが前記第１のポジションに位置している時に行い、２枚目以降に印刷する時の前記第１のリボンセンシングを、前記ヘッドガイドが前記第２のポジションに位置している時に行うようにしたことを特徴とする。
また、前記課題を解決するための第８の手段として、前記ヘッドガイドには、前記記録用紙の搬送方向における前記リボンセンサの下流側に剥離ロ−ラを配設し、印刷時に前記記録用紙に密着した前記インクリボンを前記剥離ローラで剥離するようにしたことを特徴とする。

本発明の熱転写プリンタ印刷方法は、サーマルヘッド近傍にリボンセンサを配設したので、インクリボンの第１のマーカーからインク層までの寸法を小さくして印刷に供しない部分を小さくでき、１回の印刷に要するインクリボンの巻取り時間を短縮できる。
そのために、１枚の記録用紙に異なる色のインク層を重ね印刷するカラー印刷を時間短縮して、印刷スピードの向上を図ることができる。
更に、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に記録用紙が搬送されてない時は、サーマルヘッドをヘッドアップさせると共に上昇させたリボンセンサの照射光を反射板で反射させて、インクリボンに形成した第１のマーカーを検出して第１のリボンセンシングを行い、サーマルヘッドとプラテンローラとの間に記録用紙が搬送されている時は、サーマルヘッドをヘッドダウンさせると共に降下させたリボンセンサの照射光を記録用紙で反射させて、インクリボンに形成した第２のマーカーを検出して第２のリボンセンシングを行うので、サーマルヘッドがヘッドアップしてリボンセンサが上昇した時に行う第１のリボンセンシングは、リボンセンサからの照射光を距離の離れた光沢のある反射板で反射させて行うことができる。
そのために、リボンセンサから反射板までの距離が離れていても、リボンセンサの照射光を反射板で明るく反射させてリボンセンシングを行うことができ、高精度な第１のリボンセンシングを行うことができる。
また、リボンセンサが降下した時に行う第２のリボンセンシングは、リボンセンサの照射光を距離の近い白色の記録用紙で反射させることができる。
そのために、反射部材が反射板より反射率が劣る白色の記録用紙でも、リボンセンサからの距離が近いので、高精度な第２のリボンセンシングを行うことができる。

また、リボンセンサは、サーマルヘッドのヘッドアップ／ダウンに連動してプラテンローラに対して接離可能なヘッドガイドのサーマルヘッド近傍に取り付けられているので、リボンセンサを容易に上下動させることができる。
また、第１のリボンセンシング後、記録用紙をプラテンローラとサーマルヘッドとの間に給紙すると共にサーマルヘッドをヘッドダウンして、インクリボンの１色目の色のインク層を前記記録用紙に転写し１色目の画像を印刷後に連続して第２のリボンセンシングを行い、その後、サーマルヘッドをヘッドアップすると共に１色目の色の画像印刷を行った記録用紙をバックフィードして、１色目の色の画像の上に２色目の色の画像を重ね印刷するようにしたので、１色目の画像印刷後もサーマルヘッドをヘッドダウンした状態で、リボンセンサの照射光を距離の近い記録用紙で明るく反射させて第２のリボンセンシングを行うことができ、第２のリボンセンシングを更に高精度に行うことができる。

また、１色目の画像を印刷した記録用紙は、後端部側に余白部が形成され、第２のリボンセンシングでは、リボンセンサの照射光を余白部で反射させて第２のマーカーの検出を行うようにしたので、第２のリボンセンシング時のリボンセンサからの反射光を、第１のリボンセンシング時の反射板からの反射光と明るさを略同じにすることができ、第１、第２リボンセンシングのどちらも高精度に行うことができる。

また、記録用紙に画像印刷を行う時のヘッドガイドは、記録用紙をプラテンローラに圧接した第３のポジションになっているので、第１のポジションでリボンカセットの交換等を行うことができ、第２のポジションで記録用紙の給紙及びバックフィードをでき、第３のポジションで印刷中の記録用紙をプラテンローラに確実に密着させることができる。
また、プラテンローラとの間に記録用紙がない時は、ヘッドガイドが第１、または第２のポジションに位置して第１のリボンセンシングを行い、その後、サーマルヘッドをヘッドダウンすると共にヘッドガイドを第３のポジションに位置させて記録用紙に１色目の画像印刷を行い、その後も、ヘッドガイドを第３のポジションに位置させて第２のリボンセンシングを行うようにしたので、第１のリボンセンシングは、リボンセンサから距離の離れた反射板からの反射光で行い、第２のリボンセンシングは、距離の近い記録用紙の余白部からの反射光で行うことができ、それぞれ高精度なリボンセンシングを行うことができる。

また、複数枚の前記記録用紙に連続印刷する場合には、最初の１枚に印刷する時の第１のリボンセンシングを、ヘッドガイドが第１のポジションに位置している時に行い、２枚目以降に印刷する時の第１のリボンセンシングを、ヘッドガイドが第２のポジションに位置している時に行うようにしたので、２枚目以降の記録用紙に対して第１のリボンセンシング時のサーマルヘッドのヘッドアップ／ダウン時間を短縮することができ、印刷スピードの向上を図ることができる。
また、ヘッドガイドには、記録用紙の搬送方向におけるリボンセンサの下流側に剥離ロ−ラを配設し、印刷時に記録用紙に密着したインクリボンを剥離ローラで剥離するようにしたので、印刷後のインクリボンを確実に剥離して記録用紙に高品位な画像印刷をすることができる。

以下、図面に基づいて本発明の熱転写プリンタの印刷方法を図１〜図８に基づいて説明する。図１、図２は本発明の熱転写プリンタの要部断面図であり、図３は本発明に係わるインクリボンの平面図であり、図４〜図８は本発明の印刷方法を説明する概略図である。
まず、本発明に係わる熱転写プリンタ１は、図１に示すように、本体ケース２の側板２ａに回転自在に支持された円柱状のプラテンローラ３が下部側に配設されている。
前記プラテンローラ３と対向する上方には、プラテンローラ３の軸方向と平行な長尺状のラインヘッドからなるサーマルヘッド４が配設されている。
前記サーマルヘッド４は、プラテンローラ３と対向する側の長手方向に複数の発熱素子（図示せず）が整列形成されて、ヘッド取付台５を介してヘッド支持部材６に取り付けられている。

前記ヘッド支持部材６は、ヘッド取付台５を取り付けたヘッド支持部６ａと、このヘッド支持部６ａから図示右方向にクランク状に延びる延出部６ｂとが形成され、この延出部６ｂにサーマルヘッド４の熱を放熱可能なヒートシンク部６ｃが取り付けられている。
また、延出部６ｂの図示右側端部には、下向きに支持腕６ｄが取り付けられ、この支持腕６ｄが本体ケース２の側板に橋渡し支持した支持軸７に回動自在に支持されている。即ち、サーマルヘッド４は、ヘッド支持部材６が支持軸７を支点として回動することで、プラテンローラ３に接離（ヘッドアップ／ダウン）可能になっている。

また、ヘッド支持部材６のヘッド支持部６ａには、第１コイルバネ８の下端側が支持されている。また、第１コイルバネ８の上端側は、圧接部材９の圧接板９ａに弾性付勢している。前記圧接部材９は、一端部側にサーマルヘッド４の長手方向と平行な長尺状に形成された圧接板９ａを有し、この圧接板９ａの両端部が一対の回動アーム９ｂの一端部側に一体形成されている。
また、回動アーム９ｂの他端側が支持軸７に支持されており、回動アーム９ｂが支持軸７を支点として回動することで圧接板９ａが上下動するようになっている。

前記圧接部材９は、図示を省略した弾性部材によって、圧接板９ａ側が常に上方に弾性付勢されている。また、ヘッド支持部材６は、回動アーム９ｂの一部を切り起こし形成した係支部９ｃに係支されて上方に弾性付勢されている。
また、圧接部材９は、側板２ａに支持した支持軸１０ａに回動可能に支持したカム部材１０に圧接板９ａが押圧されることで上下動可能になっている。

また、サーマルヘッド４を取り付けたヘッド取付台５を囲むように、ヘッド支持部材６と別体のヘッドガイド１１が配設されている。前記ヘッドガイド１１は、内部に空洞部１１ａが形成され、この空洞部１１ａは、下部側が開口部１１ｂによって開放されている。
また、ヘッドガイド１１の図示左下端部には、剥離ローラ１１ｃが回転自在に支持されて、印刷時に後述する記録用紙１７に密着したインクリボン１８を剥離可能になっている。

また、ヘッドガイド１１の空洞部１１ａ内で開口部１１ｂの図示左側（後述する記録用紙１７の矢印Ｃの給紙方向におけるサーマルヘッド４より下流側）には、
光学式のリボンセンサ１２が配設され、このリボンセンサ１２によって、後述するインクリボン１８のインク層を検出して印刷開始位置に位置合わせ可能なリボン頭出しが可能になっている。
前記ヘッドガイド１１は、図示を省略した弾性部材によってプラテンローラ３からはなる方向の上方に常に弾性付勢されており、サーマルヘッド４がヘッドアップ状態の印刷待機状態においては、図１に示すように、ヘッドガイド１１もプラテンローラ３から所定量上昇するようになっている。

このようなヘッドガイド１１は、カム部材１０を駆動する同一の駆動源によって独立して上下動可能になっている。
そして、サーマルヘッド４がヘッドダウンして印刷時には、ヘッドガイド１１がプラテンローラ近傍まで降下し、サーマルヘッド４の複数の発熱素子が開口部１１ｂに位置してプラテンローラ３に圧接可能になっている。
また、プラテンローラ２の図示左側には、紙送りローラ１３と、レバー１４を介して第２コイルバネ１５の付勢力で紙送りローラ１３に圧接する圧接ローラ１６とが配設されている。

また、図１に示すように、カム部材１０が略水平状に回動している時は、サーマルヘッド４が最大にヘッドアップすると共に、ヘッドガイド１１がプラテンローラ３から大きく離間した第１のポジションにとなるようになっている。
また、カム部材１０を若干時計回り方向に回動させてサーマルヘッド４を所定量ヘッドダウンすると、ヘッドガイド１１のプラテンローラ３からの離間寸法が第１のポジションより小さい第２のポジションになるようになっている。
そして、第２のポジションに位置しているヘッドガイド１１とプラテンローラ３との間には、カラー印刷可能な印画紙等の厚紙からなる記録用紙１７が、給紙ローラ（図示せず）によって図示右側から矢印Ｃ方向に給紙されて、前端部１７ａが紙送りローラ１３と圧接ローラ１６に圧接挟持されるようになっている。

また、紙送りローラ１３と圧接ローラ１６とに圧接挟持した記録用紙１７は、紙送りローラ１３の回転で、矢印Ｃ方向に搬送及び矢印Ｄ方向にバックフィード可能になっている。
前記プラテンローラ３とサーマルヘッド４との間に給紙されて矢印Ｃ方向に搬送される記録用紙１７は、紙送りローラ１３と圧接ローラ１４とに圧接挟持された前端部１７ａを、用紙センサ（図示せず）が検出して用紙センシングが行われると、紙送りローラ１３の回転が一時的に停止するようになっている。
そして、画像印刷した記録用紙１７には、前端部１７ａと後端部１７ｂとの両側に図６、図８に示すように、画像印刷されない所定寸法の余白部１７ｄ、１７ｄが形成されるようになっている。

また、ヘッドアップ状態のサーマルヘッド４とプラテンローラ３との間で、記録用紙１７の上部側には、インクリボン１８が引き回しされている。
前記インクリボン１８は、幅寸法が記録用紙１７の幅寸法より若干広く形成されている。そして、インクリボン１８の一方の面である図示下面側（記録用紙１７との対向面側）には、図３に示すように、記録用紙１７の印刷範囲より若干長く形成された、例えばイエロ（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）のインクが塗布された異なる色のインク層１８ａが形成されている。

そして、最初の色のＹの色のインク層１８ａをリボンセンサ１２で検出可能な２本の黒色のスジからなる第１のマーカー１８ｂが、最後の色のＣの色のインク層１８ａと最初の色のＹの色のインク層１８ａとの間の透明部分に形成されている。また、Ｍの色のインク層１８ａ及びＣの色のインク層１８ａをリボンセンサで検出可能な１本の黒色のスジからなる第２のマーカー１８ｃが、Ｙの色のインク層１８ａとＭの色のインク層１８ａとの間、及びＭの色のインク層１８ａとＣの色のインク層１８ａとの間にそれぞれ形成されている。

そして、第１のマーカー１８ｂをリボンセンサ１２が検出する第１のリボンセンシングにより、最初のＹの色のインク層１８ａのセンシングが行われて、Ｙの色のインク層１８ａの印刷開始位置がサーマルヘッド４の発熱素子４ａに位置合わせされるようになっている。
また、第２のマーカー１８ｃをリボンセンサ１２が検出する第２のリボンセンシングにより、Ｍ、またはＣの色のインク層１８ａのセンシングが行われて、Ｍ、またはＣの色のインク層１８ａの印刷開始位置がサーマルヘッド４の発熱素子４ａに位置合わせされるようになっている。

前記インクリボン１８には、第１、第２のマーカー１８ｂ、１８ｃから、それぞれの色のインク層１８ａまでの間に寸法Ｅの透明なスペース部１８ｄが形成されている。
前記スペース部１８ｄの寸法Ｅは、サーマルヘッド４の発熱素子４ａからリボンセンサ１２までの寸法より若干小さく形成されている。
そのために、リボンセンサ１２による第１、第２のマーカー１８ｂ、１８ｃのセンシングに若干ズレがあったとしても、サーマルヘッド４の発熱素子４ａが対向する位置にそれぞれのインク層１８ａが確実に位置するようになっている。
そして、インクリボン１８は、両端部が供給リール１９と巻取りリール２０とに巻回されて、リボンカセット２１に収納されている。

前記リボンカセット２１は、図１に示すように、未使用のインクリボン１８を巻回した状態の供給リール１９を収納する第１リボン収納部２１ａと、使用済みのインクリボン１８を巻回可能な巻取りリール２０を収納する第２リボン収納部２１ｂとが形成されている。
そして、第１、第２リボン収納部２１ａ、２１ｂは、互いに対向して形成された連結壁２１ｃによって連結されている。

また、リボンカセット２１には、第１リボン収納部２１ａの連結壁２１ｃ側に、供給リール１９に巻回したインクリボン１８を引き出し可能な引き出し口２１ｄが形成されると共に、第２リボン収納部２１ｂの連結壁２１ｃ側に、巻取り口２１ｅが形成されて、引き出し口２１ｄから引き出されたインクリボン１８を巻取りリール２０に巻取り可能になっている。
また、リボンカセット２１の連結壁２１ｃには、上下動するヘッドガイド１１が挿通可能なガイド挿通口２１ｆが形成されている。
このようなリボンカセット２１は、図１に示すような、サーマルヘッド４をヘッドアップさせてヘッドガイド１１がプラテンローラ３から大きく離間させた第１のポジションにあるときに、本体ケース２内部に形成したカセット装着部２２に着脱可能になっている。

また、プラテンローラ３と紙送りローラ１３との間における記録用紙１７の搬送経路には、搬送される記録用紙１７が下方に撓むのを防止することができる用紙ガイド２３が配設され、この用紙ガイド２３の上面には、例えば表面が光沢のある鏡面仕上げされて反射面となった反射板２３ａが、接着剤等で固着されている。前記反射板２３ａは、用紙ガイド２３の上面を金属メッキ等により直接光沢のある反射面を形成したものでも良い。

このような構成の本発明の熱転写プリンタ１の動作を説明すると、まず、印刷待機状態である初期状態においては、図１に示すように、カム部材１０が略水平状態となって、サーマルヘッド４がヘッドアップしていると共に、ヘッドガイド１１がプラテンローラ３から大きく離間した第１のポジションとなっている。
前記ヘッドガイド１１が第１のポジションにある時のリボンセンサ１２は、図４に示すように、反射板２３ａから大きく離間している。
このようなヘッドガイド１１が第１のポジションにある時は、プラテンローラ３とヘッドガイド１１との間に記録用紙１７が給紙されてない待機状態になっている。

そして、ヘッドガイド１１がプラテンローラ３から大きく離間した第１のポジションにある時に、印刷指令が熱転写ププリンタ１になされると、インクリボン１８が巻取りリール２０に巻取りされて、リボンセンサ１２が第１検出マーカー１８ｂを検出して第１のリボンセンシングが行われる。
この第１のリボンセンシングによって、最初のＹ色のインク層１８ａの印刷開始位置がサーマルヘッド４の発熱素子４ａに位置合わせされる。
前記第１のリボンセンシング時のリボンセンサ１２は、反射板２３ａからの距離が離れているが、反射板２３ａは、表面が光沢仕上げされているので、リボンセンサ１２からの照射光１２ａを明るく反射することができる。
そのために、リボンセンサ１２が最初のＹの色のインク層１８ａに対応する第１マーカー１８ｂを確実に検出して、高精度なリボンセンシングを行うことができる。

次ぎに、第１のリボンセンシング後に、カム部材１０を時計回り方向に若干回動することにより、サーマルヘッド４が所定寸法降下すると共にヘッドガイド１１も降下して、図５に示すように、プラテンローラ３からの離間が第１のポジションより近い第２のポジションまで降下する。
そして、第２のポジションに位置しているヘッドガイド１１とプラテンローラ３との間に、記録用紙１７が図示右側から矢印Ｃ方向に給紙され、記録用紙１７の前端部１７ａが紙送りローラ１３と圧接ローラ１６とに圧接挟持されて、用紙センサ（図示せず）によって記録用紙１７のセンシングが行われる。

その後、カム部材１０を図２に示すように、略垂直状まで回動させて、圧接板９ａを下方に押し下げると、降下したヘッドガイド１１の下面が記録用紙１７をプラテンローラ３に押圧する第３のポジションとなって、記録用紙１７をプラテンローラ３の外周面に確実に密着させることができる。
このことにより、記録用紙１７に反り等があったとしても、この反りを第３のポジションとなったヘッドガイドが矯正することができる。

同時に、カム部材１０によって下方に押し下げられた圧接板９ａによって、第１コイルバネ８を介してヘッド支持板６も下方に押し上げられ、ヘッドダウンしたサーマルヘッド４が、インクリボン１８と記録用紙１７とを介してプラテンローラ３に圧接する。
この時のインクリボン１８は、ヘッドガイド１１が第１のポジションの時にリボンセンサ１２により行われた第１のリボンセンシングによって、第１マーカー１８ｂのセンシングが行われた状態で記録用紙１８に圧接される。

そして、サーマルヘッド４の複数の発熱素子４ａを印刷情報に基づいて選択的に発熱させると共に、図６に示すように、紙送りローラ１３を反時計回り方向に回転させて記録用紙１７を矢印Ｃ方向に搬送することにより、図７に示すように、記録用紙１７に、インクリボン１８の最初のＹの色のインク層１８ａのインクが転写されて記録用紙１７にＹの色の画像１７ｃが印刷される。
この時、記録用紙１７の前端部１７ａ側と後端部１７ｂ側とには、Ｙの色の画像１７ｃが印刷されない余白部１７ｄ、１７ｄが形成される。

前記Ｙの色の画像１７ｃを印刷後も、サーマルヘッド４をヘッドダウンさせてヘッドガイド１１が第３のポジションに位置した状態で、記録用紙１７を更に矢印Ｃ方向に搬送すると、リボンセンサ１２からの照射光が余白部１７ｄで反射して、Ｙの色のインク層１８ａの次の色であるＭの色のインク層１８ａに対応する第２のマーカー１８ｃを検出して、第２のリボンセンシングが行われて記録用紙１７の搬送を一時中断する。

次ぎに、図８に示すように、サーマルヘッド４をヘッドアップすると共に、ヘッドガイド１１が第２のポジションまで上昇する。そして、紙送りローラ１３を時計回り方向に反転させて、記録用紙１７を矢印Ｄ方向にバックフィードして、再度記録用紙１７の前端部１７ａをセンシングする。
その後、図６に示すような印刷動作を繰り返して、Ｙの色の画像１７ｃの上にＭの色のインク層１８ａを転写することにより、Ｙの色の画像１７ｃの上にＭの色の画像が重ね印刷される。

このような印刷動作を回繰り返して、Ｍの色の画像上にＣの色の画像を重ね印刷することで、記録用紙１７に所望の色からなるカラー画像が印刷される。
前記印刷後の記録用紙１７が排紙されてプラテンローラ３とサーマルヘッド４との間に記録用紙１７がなくなった後、連続して次の記録用紙１７に画像印刷する場合は、サーマルヘッド４をヘッドアップさせると共に、ヘッドガイド１１を第２のポジションの高さまで上昇させる。

そして、次の記録用紙１７に印刷するための最初の色であるＹのインク層１８ａに対応する第１マーカー１８ｂをリボンセンサ１２で検出して第１のリボンセンシングを行う。
その後、前述したような印刷動作を繰り返して、次の記録用紙１７に所望のカラー画像を連続印刷することができる。
即ち、複数枚の記録用紙１７に連続印刷するときの第１のリボンセンシングは、最初の１枚に対してはヘッドガイド１１がプラテンローラ３から距離が離れた第１のポジションに位置している時に行い、２枚目以降に対してはヘッドガイド１１が第１のポジションより距離が近い第２のポジションに位置している時に行うようになっている。
そのために、２枚目以降の記録用紙１７に印刷する時のサーマルヘッド４のヘッドアップ／ダウンの移動量を小さくでき、印刷スピードを速くすることができる。

このような本発明の熱転写プリンタ１は、サーマルヘッド４の下流側近傍にリボンセンサ１２を配設しているので、印刷に供しないインクリボン１８のスペース部１８ｄの寸法Ｅを小さくすることができ、インク層１８ａからインク層１８ａまでの長さを短くできる。
そのために、異なる色のインク層１８ａ、１８ａを重ね印刷する時間を短縮でき、印刷スピードの向上を計ることができる。
更に、インクリボン１８のランニングコストを低減できる。そのために、記録用紙１７の１枚当たりの画像印刷コストを安くすることができる。

本発明に係わる熱転写プリンタの要部断面図である。 本発明に係わる熱転写プリンタの要部断面図である。 本発明に係わるインクリボンの平面図である。 本発明の熱転写プリンタの印刷方法を説明する概略図である。 本発明の熱転写プリンタの印刷方法を説明する概略図である。 本発明の熱転写プリンタの印刷方法を説明する概略図である。 本発明の熱転写プリンタの印刷方法を説明する概略図である。 本発明の熱転写プリンタの印刷方法を説明する概略図である。 従来の熱転写プリンタの要部断面図である。 従来のインクリボンの平面図である。

符号の説明

１ 本発明の熱転写プリンタ
２ 本体ケース
３ プラテンローラ
４ サーマルヘッド
５ ヘッド取付台
６ ヘッド支持部材
６ａ ヘッド支持部
６ｂ 延出部
６ｄ 支持腕
７ 支持軸
８ 第１コイルバネ
９ 圧接部材
９ａ 回動アーム
９ｂ 圧接板
９ｃ 係支部
１０ カム部材
１１ ヘッドガイド
１１ａ 空洞部
１１ｂ 開口部
１１ｃ 剥離ローラ
１２ リボンセンサ
１３ 紙送りローラ
１６ 圧接ローラ
１７ 記録用紙
１７ａ 前端部
１７ｂ 後端部
１８ インクリボン
１８ａ インク層
１８ｂ 第１マーカー
１８ｃ 第２マーカー
１８ｄ 印刷画像
１９ 供給リール
２０ 巻取りリール
２１ リボンカセット
２３ 用紙ガイド
２３ａ 反射板

Claims (8)

1. インクリボンに所定の間隔で形成した異なる色のインク層を記録用紙に重ね印刷して所望の色のカラー画像を印刷可能な熱転写プリンタの印刷方法であって、サーマルヘッド近傍にリボンセンサを配設し、前記インクリボンを挟んで前記リボンセンサと対向する側の用紙搬送経路には、光沢のある反射板が配設され、
   前記サーマルヘッドとプラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されてない時は、前記サーマルヘッドをヘッドアップさせると共に上昇させた前記リボンセンサの照射光を前記反射板で反射させて、前記インクリボンに形成した第１のマーカーを検出して第１のリボンセンシングを行い、
   前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されている時は、前記サーマルヘッドをヘッドダウンさせると共に降下させた前記リボンセンサの照射光を前記記録用紙で反射させて、前記インクリボンに形成した第２のマーカーを検出して第２のリボンセンシングを行うことを特徴とする熱転写プリンタの印刷方法。
2. 前記リボンセンサは、前記サーマルヘッドのヘッドアップ／ダウンに連動して前記プラテンローラに対して接離可能なヘッドガイドの前記サーマルヘッド近傍に取り付けられていることを特徴とする請求項１記載の熱転写プリンタの印刷方法。
3. 前記第１のリボンセンシング後、前記記録用紙を前記プラテンローラと前記サーマルヘッドとの間に給紙すると共に前記サーマルヘッドをヘッドダウンして、前記インクリボンの１色目の色の前記インク層を前記記録用紙に転写し１色目の画像を印刷後に連続して前記第２のリボンセンシングを行い、その後、前記サーマルヘッドをヘッドアップすると共に前記１色目の色の画像印刷を行った前記記録用紙をバックフィードして、前記１色目の色の画像の上に２色目の色の画像を重ね印刷するようにしたことを特徴とする請求項１、または２記載の熱転写プリンタの印刷方法。
4. 前記１色目の画像を印刷した前記記録用紙は、後端部側に余白部が形成され、前記第２のリボンセンシングでは、前記リボンセンサの照射光を前記余白部で反射させて前記第２のマーカーの検出を行うようにしたことを特徴とする請求項１、乃至３のいずれかに記載の熱転写プリンタの印刷方法。
5. 前記プラテンローラとの間に前記記録用紙が搬送されてないときの前記ヘッドガイドは、前記プラテンローラから大きく離間した第１のポジションとなっており、前記プラテンローラとの間に前記記録用紙を給紙時、またはバックフィード時の前記ヘッドガイドは、前記プラテンローラからの離間寸法が前記第１のポジションより小さい第２のポジションとなっており、前記記録用紙に画像印刷を行う時の前記ヘッドガイドは、前記記録用紙を前記プラテンローラに圧接した第３のポジションになることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の熱転写プリンタの印刷方法。
6. 前記プラテンローラとの間に前記記録用紙がない時は、前記ヘッドガイドが前記第１、または第２のポジションに位置して前記第１のリボンセンシングを行い、その後、前記サーマルヘッドをヘッドダウンすると共に前記ヘッドガイドを前記第３のポジションに位置させて前記記録用紙に１色目の画像印刷を行い、その後も、前記ヘッドガイドを前記第３のポジションに位置させて前記第２のリボンセンシングを行うようにしたことを特徴とする請求項５記載の熱転写プリンタの印刷方法。
7. 複数枚の前記記録用紙に連続印刷する場合には、最初の１枚目に印刷する時の前記第１のリボンセンシングを、前記ヘッドガイドが前記第１のポジションに位置している時に行い、２枚目以降に印刷する時の前記第１のリボンセンシングを、前記ヘッドガイドが前記第２のポジションに位置している時に行うようにしたことを特徴とする請求項５、または６記載の熱転写プリンタの印刷方法。
8. 前記ヘッドガイドには、前記記録用紙の搬送方向における前記リボンセンサの下流側に剥離ロ−ラを配設し、印刷時に前記記録用紙に密着した前記インクリボンを前記剥離ローラで剥離するようにしたことを特徴とする請求項２乃至７のいずれかに記載の熱転写プリンタの印刷方法。
   

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