JP2006132339A - エンジンの排気マフラ - Google Patents

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Abstract

【課題】吸音性能を高めるとともに、マフラ本体ケースの内部空間の利用率を高めることができるエンジンの排気マフラを提供する。
【解決手段】マフラ本体ケース１内に排気挿通管２を収容し、この排気挿通管２の周壁部分２ａに多数の小孔４を設け、この小孔４を設けた排気挿通管２の周壁部分２ａを吸音材５で取り囲んだ、エンジンの排気マフラにおいて、マフラ本体ケース１内に複数の仕切り壁で区画した３個以上の区画室６・７・８を並設し、一対の区画室６・７の間に挟まれた一の区画室８を吸音室１０とし、この吸音室１０に排気挿通管２を貫通させ、この排気挿通管２を介して吸音室１０以外の区画室７・８同士を連通させ、吸音室１０に吸音材５を充填し、多数の小孔４を設けた排気挿通管２の周壁部分２ａをこの吸音材５で取り囲んだ。
【選択図】 図１

Description

本発明は、エンジンの排気マフラに関し、詳しくは、吸音性能を高めるとともに、マフラ本体ケースの内部空間の利用率を高めることができるエンジンの排気マフラに関するものである。
従来のエンジンの排気マフラとして、本発明と同様、マフラ本体ケース内に排気挿通管を収容し、この排気挿通管の周壁部分に多数の小孔を設け、この小孔を設けた排気挿通管の周壁部分を吸音材で取り囲んだものがある(例えば、特許文献１参照)。
この種の排気マフラでは、吸音材で排気騒音を低減することができる利点がある。しかし、上記従来の排気マフラでは、排気挿通管の周壁部分に層状の吸音材を巻いた構造となっており、マフラ本体ケース内で吸音材の周囲がデッドスペースとなっているので、問題が生じている。
特開平５−１８７２１７号公報(図２、図３参照)
上記従来技術では、次の問題がある。
《問題》 吸音性能が低い。
排気挿通管の周壁部分に層状の吸音材を巻いた構造となっているので、吸音材の厚さが薄く、吸音性能が低い。
《問題》 マフラ本体ケースの内部空間の利用率が低い。
マフラ本体ケース内で吸音材の周囲がデッドスペースとなっているので、マフラ本体ケースの内部空間の利用率が低い。
本発明は、上記問題点を解決することができるエンジンの排気マフラ、すなわち、吸音性能を高めるとともに、マフラ本体ケースの内部空間の利用率を高めることができるエンジンの排気マフラを提供することを課題とする。
請求項１に係る発明の発明特定事項は、次の通りである。
図１〜図３に例示するように、マフラ本体ケース(１)内に排気挿通管(２)を収容し、この排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)に多数の小孔(４)を設け、この小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)を吸音材(５)で取り囲んだ、エンジンの排気マフラにおいて、
マフラ本体ケース(１)内に複数の仕切り壁で区画した３個以上の区画室(６)(７)(８)を並設し、一対の区画室(６)(７)の間に挟まれた一の区画室(８)を吸音室(１０)とし、この吸音室(１０)に排気挿通管(２)を貫通させ、この排気挿通管(２)を介して吸音室(１０)以外の区画室(６)(７)同士を連通させ、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだ、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
（請求項１に係る発明）
《効果》 吸音性能を高めることができる。
図１〜図３に例示するように、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだので、吸音材(５)を肉厚に配置することが可能となり、吸音性能を高めることができる。
《効果》 マフラ本体ケースの内部空間の利用率を高めることができる。
図１〜図３に例示するように、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(１)の内部空間の利用率を高めることができる。
（請求項２に係る発明）
請求項１に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 消音性能を高めることができる。
図１に例示するように、第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)と吸音室(１０)を備えるため、消音性能を高めることができる。
（請求項３に係る発明）
請求項２に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 マフラ本体ケースの内部空間を無駄なく利用することができる。
図１に例示するように、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(１)の内部空間を無駄なく利用することができる。
（請求項４に係る発明）
請求項１に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 消音性能を高めることができる。
図２または図３に例示するように、第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と吸音室(１０)を備えるため、消音性能を高めることができる。
（請求項５に係る発明）
請求項４に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 マフラ本体ケースの内部空間を無駄なく利用することができる。
図２または図３に例示するように、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(１)の内部空間を無駄なく利用することができる。
（請求項６に係る発明）
請求項５に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 吸音性能を高めることができる。
図３に例示するように、入口開口(３ｂ)と折り返し部(１５)との間に位置する周壁部分(３ａ)と、折り返し部(１５)と出口部(１６)との間に位置する周壁部分(３ａ)を、吸音室(１０)内に貫通させたので、吸音性能を高めることができる。
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１から図３は本発明の実施形態に係るエンジンの排気マフラを説明する図で、図１は第１実施形態、図２は第２実施形態、図３は第３実施形態をそれぞれ示している。
各実施形態に共通する構成の概要は、次の通りである。
図１〜図３に示すように、マフラ本体ケース(１)内に排気挿通管(２)を収容し、この排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)に多数の小孔(４)を設け、この小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)を吸音材(５)で取り囲んている。
具体的には、次の通りである。
図１〜図３に示すように、マフラ本体ケース(１)内に複数の仕切り壁で区画した３個以上の区画室(６)(７)(８)を並設し、一対の区画室(６)(７)の間に挟まれた一の区画室(８)を吸音室(１０)とし、この吸音室(１０)に排気挿通管(２)を貫通させ、この排気挿通管(２)を介して吸音室(１０)以外の区画室(６)(７)同士を連通させ、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んている。
マフラ本体ケース(１)は、長円柱の箱形構造で、排気入口管(１８)と排気出口管(１９)とを備えている。吸音材(５)はグラスウールで、小孔(４)から侵入しにくい長手状のものを用いている。小孔(４)は周壁部分(２ａ)の全周にわたって形成している。
第１実施形態の概要は、次の通りである。
図１(Ａ)に示すように、マフラ本体ケース(１)内に３枚の仕切り壁で区画した４個の区画室(６)(７)(８)(９)を並設し、この４個の区画室(６)(７)(８)(９)を第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)と吸音室(１０)としている。
具体的構成は、次の通りである。
図１(Ａ)に示すように、マフラ本体ケース(１)の一端側から順に第１膨張室(１１)と第３膨張室(１３)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)を並べて配置している。吸音室(１０)に第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)とを貫通させ、第１排気挿通管(２)で第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)とを連通させ、第２排気挿通管(３)で第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)とを連通させている。吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んでいる。
図１(Ａ)に示すように、第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)の順で内容積が大きくなり、吸音室(１０)の内容積が最も大きい。第１膨張室(１１)には入口パイプ(１８)が挿入されている。第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)は、いずれも真直ぐなパイプで形成されている。第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)は、いずれも、第３膨張室(１３)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)とを一連に貫通している。入口パイプ(１８)を左にした姿勢で観察して、第１排気挿通管(２)は、左端の入口開口(２ｂ)を第１膨張室(１１)に臨ませ、右端部の周壁にあけた多数の小孔の出口開口(２ｃ)を第２膨張室(１２)に臨ませている。上記姿勢で観察して、第２排気挿通管(３)は、右端部の周壁にあけた多数の小孔の入口開口(３ｂ)を第２膨張室(１２)に臨ませ、左端部の周壁にあけた多数の小孔の出口開口(３ｃ)を第３膨張室(１３)に臨ませている。第３膨張室(１３)には排気出口管(１９)が挿入されている。排気ガスは図中の矢印にように流れる。
第２実施形態と第３実施形態の概要は、次の通りである。
図２(Ａ)または図３(Ａ)に示すように、マフラ本体ケース(１)内に２枚の仕切り壁で区画した３個の区画室(６)(７)(８)を並設し、この３個の区画室(６)(７)(８)を第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と吸音室(１０)としている。
第２実施形態と第３実施形態の具体的構成は、次の通りである。
図２(Ａ)または図３(Ａ)に示すように、マフラ本体ケース(１)の一端側から順に第１膨張室(１１)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)を並べて配置している。吸音室(１０)に第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)とを貫通させ、第１排気挿通管(２)で第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)とを連通させ、第２排気挿通管(３)で第２膨張室(１２)とマフラケース本体(１)外とを連通させている。吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んでいる。
図２(Ａ)または図３(Ａ)に示すように、第１膨張室(１１)には入口パイプ(１８)が挿入されている。第１排気挿通管(２)は、いずれも真直ぐなパイプで形成されている。第１排気挿通管(２)は、吸音室(１０)と第２膨張室(１２)とを一連に貫通している。入口パイプ(１８)を左にした姿勢で観察して、第１排気挿通管(２)は、左端の入口開口(２ｂ)を第１膨張室(１１)に臨ませ、右端部の周壁にあけた多数の小孔の出口開口(２ｃ)を第２膨張室(１２)に臨ませている。
第２実施形態に固有の構成は、次の通りである。
図２(Ａ)に示すように、第２排気挿通管(３)は、真直ぐなパイプで、第１膨張室(１１)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)とを一連に貫通している。入口パイプ(１８)を左にした姿勢で観察して、第２排気挿通管(３)は、右端部の周壁にあけた多数の小孔の入口開口(３ｂ)を第２膨張室(１２)に臨ませ、マフラ本体ケース(１)の左端壁から突出した出口部(１６)を排気出口管(１９)とし、その終端を出口開口(３ｃ)とし、排気マフラ本体ケース(１)外に臨ませている。排気ガスは図中の矢印にように流れる。
第３実施形態に固有の構成は、次の通りである。
図３(Ａ)に示すように、第２排気挿通管(３)を折り返し状に形成し、入口開口部(３ｂ)を第２膨張室(１２)内に臨ませ、折り返し部(１５)を第１膨張室(１１)内に収容し、出口部(１６)を第２膨張室(１２)内に貫通させ、出口開口(３ｃ)をマフラ本体ケース(１)外に臨ませている。入口開口(３ｂ)と折り返し部(１５)との間に位置する周壁部分(３ａ)と、折り返し部(１５)と出口部(１６)との間に位置する周壁部分(３ａ)を、吸音室(１０)内に貫通させている。
図３(Ａ)に示すように、入口開口(３ｂ)は、第２排気挿通管(３)の入口部の周壁にあけた多数の小孔で構成されている。入口パイプ(１８)を左にした姿勢で観察して、第２排気挿通管(３)は、マフラ本体ケース(１)の右端壁から突出した出口部(１６)を排気出口管(１９)とし、その終端を出口開口部(３ｃ)とし、マフラ本体ケース(１)外に臨ませている。排気ガスは図中の矢印にように流れる。
本発明の第１実施形態に係るエンジンの排気マフラを説明する図で、図１(Ａ)は縦断正面図、図１(Ｂ)は図１(Ａ)のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の第２実施形態に係るエンジンの排気マフラを説明する図で、図２(Ａ)は縦断正面図、図２(Ｂ)は図２(Ａ)のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の第３実施形態に係るエンジンの排気マフラを説明する図で、図３(Ａ)は縦断正面図、図３(Ｂ)は図３(Ａ)のＢ−Ｂ線断面図である。
符号の説明
(１)…マフラ本体ケース、(２)…第１排気挿通管、(２ａ)…周壁部分、(３)…第２排気挿通管、(３ａ)…周壁部分、(３ｂ)…入口開口、(３ｃ)…出口開口、(４)…小孔、(５)…吸音材、(６)…区画室、(７)…区画室、(８)…区画室、(９)…区画室、(１０)…吸音室、(１１)…第１膨張室、(１２)…第２膨張室、(１３)…第３膨張室、 (１５)…折り返し部、(１６)…出口部。

Claims (6)

  1. マフラ本体ケース(１)内に排気挿通管(２)を収容し、この排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)に多数の小孔(４)を設け、この小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)を吸音材(５)で取り囲んだ、エンジンの排気マフラにおいて、
    マフラ本体ケース(１)内に複数の仕切り壁で区画した３個以上の区画室(６)(７)(８)を並設し、一対の区画室(６)(７)の間に挟まれた一の区画室(８)を吸音室(１０)とし、この吸音室(１０)に排気挿通管(２)を貫通させ、この排気挿通管(２)を介して吸音室(１０)以外の区画室(６)(７)同士を連通させ、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた排気挿通管(２)の周壁部分(２ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだ、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
  2. 請求項１に記載したエンジンの排気マフラにおいて、
    マフラ本体ケース(１)内に３枚の仕切り壁で区画した４個の区画室(６)(７)(８)(９)を並設し、この４個の区画室(６)(７)(８)(９)を第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)と吸音室(１０)とした、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
  3. 請求項２に記載したエンジンの排気マフラにおいて、
    マフラ本体ケース(１)の一端側から順に第１膨張室(１１)と第３膨張室(１３)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)を並べて配置し、吸音室(１０)に第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)とを貫通させ、第１排気挿通管(２)で第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)とを連通させ、第２排気挿通管(３)で第２膨張室(１２)と第３膨張室(１３)とを連通させ、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだ、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
  4. 請求項１に記載したエンジンの排気マフラにおいて、
    マフラ本体ケース(１)内に２枚の仕切り壁で区画した３個の区画室(６)(７)(８)を並設し、この３個の区画室(６)(７)(８)を第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)と吸音室(１０)とした、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
  5. 請求項４に記載したエンジンの排気マフラにおいて、
    マフラケース本体(１)の一端側から順に第１膨張室(１１)と吸音室(１０)と第２膨張室(１２)を並べて配置し、吸音室(１０)に第１排気挿通管(２)と第２排気挿通管(３)とを貫通させ、第１排気挿通管(２)で第１膨張室(１１)と第２膨張室(１２)とを連通させ、第２排気挿通管(３)で第２膨張室(１２)とマフラケース本体(１)外とを連通させ、吸音室(１０)に吸音材(５)を充填し、多数の小孔(４)を設けた各排気挿通管(２)(３)の周壁部分(２ａ)(３ａ)をこの吸音材(５)で取り囲んだ、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
  6. 請求項５に記載したエンジンの排気マフラにおいて、
    第２排気挿通管(３)を折り返し状に形成し、入口開口(３ｂ)を第２膨張室(１２)内に臨ませ、折り返し部(１５)を第１膨張室(１１)内に収容し、出口部(１６)を第２膨張室(１２)内に貫通させ、出口開口(３ｃ)をマフラ本体ケース(１)外に臨ませ、
    入口開口(３ｂ)と折り返し部(１５)との間に位置する周壁部分(３ａ)と、折り返し部(１５)と出口部(１６)との間に位置する周壁部分(３ａ)を、吸音室(１０)内に貫通させた、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。

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