JP4460995B2 - エンジンの排気マフラ - Google Patents
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Description
この種の排気マフラでは、吸音材で排気騒音を低減することができる利点がある。しかし、上記従来の排気マフラでは、排気挿通管の周壁部分に層状の吸音材を巻いた構造となっており、マフラ本体ケース内で吸音材の周囲がデッドスペースとなっているので、問題が生じている。
《問題》 吸音性能が低い。
排気挿通管の周壁部分に層状の吸音材を巻いた構造となっているので、吸音材の厚さが薄く、吸音性能が低い。
マフラ本体ケース内で吸音材の周囲がデッドスペースとなっているので、マフラ本体ケースの内部空間の利用率が低い。
図3に例示するように、マフラ本体ケース(1)内に排気挿通管(2)を収容し、この排気挿通管(2)の周壁部分(2a)に多数の小孔(4)を設け、この小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)を吸音材(5)で取り囲んだ、エンジンの排気マフラにおいて、
マフラ本体ケース(1)内に2枚の仕切り壁で区画した3個の区画室(6)(7)(8)を並設し、この3個の区画室(6)(7)(8)を第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と吸音室(10)とし、
一対の区画室(6)(7)の間に挟まれた一の区画室(8)を吸音室(10)とし、この吸音室(10)に排気挿通管(2)を貫通させ、この排気挿通管(2)を介して吸音室(10)以外の区画室(6)(7)同士を連通させ、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)をこの吸音材(5)で取り囲み、
マフラケース本体(1)の一端側から順に第1膨張室(11)と吸音室(10)と第2膨張室(12)を並べて配置し、吸音室(10)に第1排気挿通管(2)と第2排気挿通管(3)とを貫通させ、第1排気挿通管(2)で第1膨張室(11)と第2膨張室(12)とを連通させ、第2排気挿通管(3)で第2膨張室(12)とマフラケース本体(1)外とを連通させ、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲み、
第2排気挿通管(3)を折り返し状に形成し、入口開口(3b)を第2膨張室(12)内に臨ませ、折り返し部(15)を第1膨張室(11)内に収容し、出口部(16)を第2膨張室(12)内に貫通させ、出口開口(3c)をマフラ本体ケース(1)外に臨ませ、
入口開口(3b)と折り返し部(15)との間に位置する周壁部分(3a)と、折り返し部(15)と出口部(16)との間に位置する周壁部分(3a)を、吸音室(10)内に貫通させた、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
《効果》 吸音性能を高めることができる。
図3に例示するように、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)をこの吸音材(5)で取り囲んだので、吸音材(5)を肉厚に配置することが可能となり、吸音性能を高めることができる。
図3に例示するように、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)をこの吸音材(5)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(1)の内部空間の利用率を高めることができる。
図3に例示するように、第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と吸音室(10)を備えるため、消音性能を高めることができる。
図3に例示するように、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(1)の内部空間を無駄なく利用することができる。
図3に例示するように、入口開口(3b)と折り返し部(15)との間に位置する周壁部分(3a)と、折り返し部(15)と出口部(16)との間に位置する周壁部分(3a)を、吸音室(10)内に貫通させたので、吸音性能を高めることができる。
図1〜図3に示すように、マフラ本体ケース(1)内に排気挿通管(2)を収容し、この排気挿通管(2)の周壁部分(2a)に多数の小孔(4)を設け、この小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)を吸音材(5)で取り囲んでいる。
図1〜図3に示すように、マフラ本体ケース(1)内に複数の仕切り壁で区画した3個以上の区画室(6)(7)(8)を並設し、一対の区画室(6)(7)の間に挟まれた一の区画室(8)を吸音室(10)とし、この吸音室(10)に排気挿通管(2)を貫通させ、この排気挿通管(2)を介して吸音室(10)以外の区画室(6)(7)同士を連通させ、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)をこの吸音材(5)で取り囲んている。
図1(A)に示すように、マフラ本体ケース(1)内に3枚の仕切り壁で区画した4個の区画室(6)(7)(8)(9)を並設し、この4個の区画室(6)(7)(8)(9)を第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と第3膨張室(13)と吸音室(10)としている。
第1参考形態では、第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と第3膨張室(13)と吸音室(10)を備えるため、消音性能を高めることができる。
図1(A)に示すように、マフラ本体ケース(1)の一端側から順に第1膨張室(11)と第3膨張室(13)と吸音室(10)と第2膨張室(12)を並べて配置している。吸音室(10)に第1排気挿通管(2)と第2排気挿通管(3)とを貫通させ、第1排気挿通管(2)で第1膨張室(11)と第2膨張室(12)とを連通させ、第2排気挿通管(3)で第2膨張室(12)と第3膨張室(13)とを連通させている。吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲んでいる。
第1参考形態では、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲んだので、マフラ本体ケース(1)の内部空間を無駄なく利用することができる。
図2(A)または図3(A)に示すように、マフラ本体ケース(1)内に2枚の仕切り壁で区画した3個の区画室(6)(7)(8)を並設し、この3個の区画室(6)(7)(8)を第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と吸音室(10)としている。
図2(A)または図3(A)に示すように、マフラ本体ケース(1)の一端側から順に第1膨張室(11)と吸音室(10)と第2膨張室(12)を並べて配置している。吸音室(10)に第1排気挿通管(2)と第2排気挿通管(3)とを貫通させ、第1排気挿通管(2)で第1膨張室(11)と第2膨張室(12)とを連通させ、第2排気挿通管(3)で第2膨張室(12)とマフラケース本体(1)外とを連通させている。吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲んでいる。
図2(A)に示すように、第2排気挿通管(3)は、真直ぐなパイプで、第1膨張室(11)と吸音室(10)と第2膨張室(12)とを一連に貫通している。入口パイプ(18)を左にした姿勢で観察して、第2排気挿通管(3)は、右端部の周壁にあけた多数の小孔の入口開口(3b)を第2膨張室(12)に臨ませ、マフラ本体ケース(1)の左端壁から突出した出口部(16)を排気出口管(19)とし、その終端を出口開口(3c)とし、排気マフラ本体ケース(1)外に臨ませている。排気ガスは図中の矢印にように流れる。
図3(A)に示すように、第2排気挿通管(3)を折り返し状に形成し、入口開口部(3b)を第2膨張室(12)内に臨ませ、折り返し部(15)を第1膨張室(11)内に収容し、出口部(16)を第2膨張室(12)内に貫通させ、出口開口(3c)をマフラ本体ケース(1)外に臨ませている。入口開口(3b)と折り返し部(15)との間に位置する周壁部分(3a)と、折り返し部(15)と出口部(16)との間に位置する周壁部分(3a)を、吸音室(10)内に貫通させている。
Claims (1)
- マフラ本体ケース(1)内に排気挿通管(2)を収容し、この排気挿通管(2)の周壁部分(2a)に多数の小孔(4)を設け、この小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)を吸音材(5)で取り囲んだ、エンジンの排気マフラにおいて、
マフラ本体ケース(1)内に2枚の仕切り壁で区画した3個の区画室(6)(7)(8)を並設し、この3個の区画室(6)(7)(8)を第1膨張室(11)と第2膨張室(12)と吸音室(10)とし、
一対の区画室(6)(7)の間に挟まれた一の区画室(8)を吸音室(10)とし、この吸音室(10)に排気挿通管(2)を貫通させ、この排気挿通管(2)を介して吸音室(10)以外の区画室(6)(7)同士を連通させ、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた排気挿通管(2)の周壁部分(2a)をこの吸音材(5)で取り囲み、
マフラケース本体(1)の一端側から順に第1膨張室(11)と吸音室(10)と第2膨張室(12)を並べて配置し、吸音室(10)に第1排気挿通管(2)と第2排気挿通管(3)とを貫通させ、第1排気挿通管(2)で第1膨張室(11)と第2膨張室(12)とを連通させ、第2排気挿通管(3)で第2膨張室(12)とマフラケース本体(1)外とを連通させ、吸音室(10)に吸音材(5)を充填し、多数の小孔(4)を設けた各排気挿通管(2)(3)の周壁部分(2a)(3a)をこの吸音材(5)で取り囲み、
第2排気挿通管(3)を折り返し状に形成し、入口開口(3b)を第2膨張室(12)内に臨ませ、折り返し部(15)を第1膨張室(11)内に収容し、出口部(16)を第2膨張室(12)内に貫通させ、出口開口(3c)をマフラ本体ケース(1)外に臨ませ、
入口開口(3b)と折り返し部(15)との間に位置する周壁部分(3a)と、折り返し部(15)と出口部(16)との間に位置する周壁部分(3a)を、吸音室(10)内に貫通させた、ことを特徴とするエンジンの排気マフラ。
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