JP2006123541A - 積層シートの製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供する。
【解決手段】間隔をおいて配列された多数のスリットを有し、隣り合うスリットから異なる溶融樹脂を流出させことにより、異なる溶融樹脂が交互に積層された積層シートを製造する装置において、前記スリットの入口から出口へ流動する溶融樹脂の最短の流路長Ｌ１と最長の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２の値が、０．５以上である装置。
【選択図】 図４

Description

本発明は、多層フィルムの製造に好適な積層シートの製造装置および製造方法に関する。

複数種類（例えば、２種類）の溶融材料（溶融樹脂）を、それぞれの溶融材料を受け入れるそれぞれのマニホールドに供給し、各マニホールドから溶融材料を、複数の細孔や複数のスリットを通して流出させ、複数の溶融材料の層状の流れを形成し、複数の溶融材料の層状の流れを合流させて多層の溶融材料シートを形成し、このシートを、溶融材料の各層の積層方向と直交する方向（シートの幅方向）に延びるスリット状の口金から吐出させ、積層シートを形成する方法が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２、特許文献３）。口金から吐出された積層シートは、そのまま、あるいは、その後、延伸等の後処理が施され、多層フィルムとして用いられる。

この積層シートの製造装置の典型的な例が、図１に示される。図１において、積層シートの製造装置は、一方の溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管１、他方の溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管２、溶融樹脂導入管１により供給された溶融樹脂Ａと溶融樹脂導入管２により供給された溶融樹脂Ｂからなる積層流を形成する多層フィードブロック３、形成された積層流が流れる導管４、導管４により供給された積層流の幅と厚みを所定の値に調整し、調整された積層流を吐出し、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとが交互に積層された積層シートを形成する口金５、および、口金５から吐出された積層シート６を冷却し固化させるキャスティングドラム７からなる。キャスティングドラム７で固化した積層シートは、通常、未延伸フィルム８と呼称される。未延伸フィルム８は、通常、矢印ＮＳで示すように、延伸工程（図示せず）に送られ、一方向あるいは二方向に延伸され、多層フィルムとされる。

多層フィードブロック３は、その内部に、溶融樹脂導入管１に結合されるマニホールド、溶融樹脂導入管２に結合されるマニホールド、および、所定の間隔をもって配列された複数のスリット、各スリットを通過した各溶融樹脂の流れを合流させる合流部を有する。複数のスリットは、２つの群に分けられ、一方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管１に結合されたマニホールドの出口に対し開口し、他方の群の複数のスリットは、溶融樹脂導入管２に結合されたマニホールドの出口に対し開口している。合流部の出口は、導管４に連通されている。

本発明の積層シートの製造装置の基本構成は、図１に示された積層シートの製造装置の基本構成と実質的に同じであるが、本発明の積層シートの製造装置は、そこに用いられる多層フィードブロックの構造に特徴を有する。

従来の積層シートの製造装置に用いられる多層フィードブロックの一例が、図１１に示される。図１１において、多層フィードブロック内に形成される空間部が示されている。

図１１において、多層フィードブロック１０１には、溶融樹脂Ａをブロック１０１内に導入する樹脂導入路１０２と溶融樹脂Ｂをブロック内に導入する樹脂導入路１０３が取り付けられている。多層フィードブロック１０１の内部には、樹脂導入路１０２が結合されるマニホールド１０４と樹脂導入路１０３が結合されるマニホールド１０５が設けられている。マニホールド１０４は、樹脂導入路１０２から導入された溶融樹脂Ａの流れを、多層フィードブロック１０１の長手方向（図１１に示すＸ軸方向）の全幅に亘り誘導する。マニホールド１０５は、樹脂導入路１０３から導入された溶融樹脂Ｂの流れを、多層フィードブロック１０１の長手方向（図１１に示すＸ軸方向）の全幅に亘り誘導する。

更に、多層フィードブロック１０１の内部には、所定の間隔１１０をもって配列された多数のスリットが設けられている。多数のスリットは、複数のスリット１０８からなるスリット群と複数のスリット１０９からなるスリット群からなる。スリット１０８とスリット１０９とは、間隔１１０を介して交互に配列されている。各スリット１０８の入り口には、細孔１０６の出口が結合され、細孔１０６の入り口は、マニホールド１０４に結合されている。各スリット１０９の入り口には、細孔１０７の出口が結合され、細孔１０７の入り口は、マニホールド１０５に結合されている。すなわち、複数のスリット１０８からなるスリット群は細孔１０６を経由してマニホールド１０４に、複数のスリット１０９からなるスリット群は細孔１０７を経由してマニホールド１０５にそれぞれ連通している。

また、更に、多層フィードブロック１０１の内部には、各スリット１０８および各スリット１０９の出口に結合された合流部（図示せず）が、設けられている。この合流部において、各スリット１０８の出口から流出した溶融樹脂Ａの流れと各スリット１０９の出口から流出した溶融樹脂Ｂの流れとが、交互に積層された積層溶融樹脂の流れが形成される。

各スリット１０８、１０９は、例えば、直方体（あるいは、板）の長手方向（図１１に示すＸ軸方向）に間隔（間隔１１０に相当する）をもって、直方体の幅方向（図１１に示すＹ軸方向）に貫通し、直方体の下面から上面方向（図１１に示すＺ軸方向）に、直方体の上面まで達しないように、多数のスリットが形成された櫛状の直方体（スリット板）により、用意される。

多層フィードブロック１０１において、溶融樹脂Ａは、マニホールド１０４から細孔１０６に流入し、次いで、スリット１０８に流入する。一方、溶融樹脂Ｂは、マニホールド１０５から細孔１０７に流入し、次いで、スリット１０９に流入する。

上に説明した従来の多層フィードブロック１０１の構造は、特許文献２にも示されている。従来の多層フィードブロック１０１において、スリット板に形成されるスリット１０８、１０９は、加工の容易性や加工費用の削減のため、スリット幅方向（図１１に示すＹ軸方向）のスリットの両端位置におけるスリット長（図１１に示すＺ軸方向のスリットの長さ）が同一になるように製作されている。

そのため、スリット側面にある各細孔１０６（または１０７）から溶融樹脂を対応するスリット１０８（または１０９）内に導入したとき、図１２に示すように、スリット１０８（または１０９）の出口ＳＯまでの、細孔１０６（または１０７）に近い側と細孔から遠い側のスリット１０８（または１０９）内の樹脂流路の流路長Ｌ１と流路長Ｌ２との間に、長さの差が存在する。

そして、そのため、スリット１０８（または１０９）の出口ＳＯにおける溶融樹脂の流量は、細孔１０６（または１０７）に近い側のスリット出口Ｓｏｎにおいて多く、細孔１０６（または１０７）から遠い側のスリット出口Ｓｏｆに向かうに従い減少する。すなわち、細孔１０６（または１０７）に近い側のスリット出口Ｓｏｎにおける溶融樹脂の流量は、細孔１０６（または１０７）から遠い側のスリット出口Ｓｏｆにおける溶融樹脂の流量より多くなる。

このようなスリット出口ＳＯの幅方向（図１２に示すＹ軸方向）における溶融樹脂の流量の相違がある状態で、各スリットから流出した溶融樹脂の流れが、合流部で合流され、溶融樹脂の積層流が形成される。この状態の積層流は、積層方向（図１１に示すＸ軸方向）が製造される多層フィルムの厚み方向になるよう、換言すれば、スリットの幅方向（図１１に示すＹ軸方向）が製造される多層フィルムの幅方向になるよう、口金５から押し出され、多層フィルムが形成される。このようにして形成された多層フィルムの各層の厚みは、その幅方向において、一定ではない。すなわち、各層の厚みが、幅方向において均一な多層フィルムが得られない。

また、従来の多層フィードブロック１０１には、細孔１０６（または１０７）から遠い側のスリット上部に、溶融樹脂が滞留する恐れが内在している。溶融樹脂が滞留すると、樹脂の熱劣化の問題を招く。

なお、図１２において、溶融樹脂Ａの流れに関与するマニホールド１０４、細孔１０６、スリット１０８の系列と溶融樹脂Ｂの流れに関与するマニホールド１０５、細孔１０７、スリット１０９の系列とは、同じ向きに図示されているが、図１１を参照すれば分かるように、実際は、一方の系列は、他方の系列に対し、左右反転した関係にある。

特許文献３に示された多層フィードブロックでは、スリット上部が円弧状に形成されている。これにより、スリットの上方の隅部における溶融樹脂の滞留は減少すると思われる。しかし、上に述べたスリットにおける溶融樹脂の流路長の差に起因する、多層フィルムの幅方向における各層の厚みの不均一性の問題は、解決されていない。

また、スリット内部形状が部分的に円弧状に形成されているため、特にスリット間隙が小さい場合は、スリットの加工が困難であり、かつ、細孔を必要とする構造であるため、スリット板の製作費が高くなる問題がある。また、更に、スリット上部が円弧状の凹形状であるため、洗浄等のメンテナンスが煩雑になる問題がある。
特公昭５０−６８６０号公報 特開２００３−１１２３５５号公報 特開２００３−２５１６７５号公報

本発明の全般的な目的は、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の一つは、積層シートの各層のシートの幅方向における厚みが実質的に均一な積層シートを製造することが可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の他の一つは、スリット内に溶融樹脂の滞留部がなく、溶融樹脂の熱劣化の防止が可能で、長時間にわたって積層シートの製造が可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の更に他の一つは、スリットの加工が容易で、スリットの製作費の低減が可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

本発明の目的の更に他の一つは、スリットの洗浄等のメンテナンスの容易化が可能な積層シートの製造装置および製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の積層シートの製造装置は下記の構成を有する。

すなわち、複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料をそれぞれ供給する複数のマニホールドと、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し、前記各マニホールド内に供給された前記溶融材料を前記各マニホールドから前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列された複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備え、前記複数のマニホールドの少なくとも２個のマニホールドのいずれかに連通する前記各スリットについて、前記マニホールドの出口から前記スリットの出口までの前記溶融材料の流路における、前記スリットの幅方向において、前記マニホールドに近い側を通る第１の流路部の流路長Ｌ１と前記マニホールドから遠い側を通る第２の流路部の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２が、０．５以上とされている積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記比Ｌ１／Ｌ２が、０．５５以上であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記第２の流路部の上流部が、前記マニホールドから離れるに従って、下流に向かう方向に傾斜した傾斜流路部で形成されていることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記傾斜流路部が、直線状に傾斜した傾斜流路部で形成されていることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。これにより、０．５以上の前記比Ｌ１／Ｌ２を有するスリットの設計が容易になり、スリットの製作が容易になり、かつ、スリット中の溶融樹脂の滞留をより少なくし、あるいは、実質的に無くすことが出来る。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記スリットの出口におけるスリット幅が、１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。スリット幅が１０ｍｍ未満の場合には、スリットを形成する周囲の部材の強度不足を生じる場合がある。スリット幅が２００ｍｍを越える場合には、スリット間隙を精度良く加工することが困難になることがある。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記スリットの出口におけるスリット幅が、２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記スリットのスリット間隙が、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。スリット間隙が０．１ｍｍ未満の場合には、スリットを加工する際の加工装置の制御が難しくなる恐れがある。スリット間隙が５ｍｍを越える場合には、積層する層数が多いフィードブロックにおいて、その長手方向（樹脂の積層方向）にフィードブロックが大型化し過ぎる恐れがあるとともに、各スリットを流動する溶融樹脂の圧力損失が小さくなり、各スリットを流れる溶融樹脂の流量の均一化が難しくなる場合がある。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記スリットの前記流路における、前記スリットの幅方向の中央を通る中央流路部の流路長ＬＣが、２０ｍｍ以上２００ｍｍ以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。中央流路部の流路長ＬＣが２０ｍｍ未満の場合には、各スリットを流動する溶融樹脂の圧力損失が小さくなり、各スリットを流れる溶融樹脂の流量の均一化が難しくなる場合がある。中央流路部の流路長ＬＣが２００ｍｍを越える場合には、圧力損失が大きくなり過ぎて、溶融樹脂の漏れが発生したり、装置を繰り返し使用する場合に、スリットが変形する恐れがある。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記中央流路部の流路長ＬＣが、３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記複数のスリットの数が、１０以上１，０００以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の好ましい形態によれば、前記複数のスリットの数が、１０以上４００以下であることを特徴とする積層シートの製造装置が提供される。

また、本発明の別の形態によれば、複数種類の溶融材料を前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を、複数のマニホールドを経由して、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し前記各層に対応して所定の間隔をもって配列された複数のスリットに供給し、該スリットに供給された前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記複数のマニホールドの少なくとも２個のマニホールドのいずれかに連通する前記各スリットとして、前記マニホールドの出口から前記スリットの出口までの前記溶融材料の流路における、前記スリットの幅方向において、前記マニホールドに近い側を通る第１の流路部の流路長Ｌ１と前記マニホールドから遠い側を通る第２の流路部の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２が、０．５以上とされているスリットを用いることを特徴とする積層シートの製造方法が提供される。

本発明により製造される積層シートは、複数種類の溶融材料（例えば、溶融樹脂あるいは溶融ポリマー）が、この種類の数よりも多い数の複数の層に積層された後、溶融材料が固化して形成されたものである。本発明により製造される積層シートは、シートの幅方向において、各層の厚みが実質的に均一である。すなわち、シートの幅方向における各層の積層精度が良好である。

すなわち、本発明に係る積層シートの製造装置によれば、各層の厚みが目標値あるいは設計値通りの積層シートを容易に製造することが出来る。

本発明に係る積層シートの製造装置において、各スリットにおける溶融材料の流路長の比Ｌ１／Ｌ２を０．５以上とすることにより、スリットを通過する溶融材料のスリット内の相違する位置（相違する流路）における圧力損失あるいは流量のばらつきが小さく抑えられる。その結果、スリットの出口におけるスリット幅方向における各層の積層厚みのばらつきが小さく抑えられて、均一な積層構成の積層シートが得られる。つまり、良好な積層精度を有する積層シートやシートの幅方向において良好な均質性を有する積層シートが得られる。

本発明に係る積層シートの製造装置では、従来の積層シートの製造装置のマニホールドとスリットとの間に設けられている細孔を設ける必要がなく、各マニホールドからの溶融材料を直接対応する各スリットに導入することが出来る。これにより、装置の全体の構成、加工を簡略化でき、装置製作費も低減出来る。また、スリット形成部材の両側に、マニホールド形成部材を直接配置する構成とすることが可能となるため、マニホールド形成部材を外せば、スリットの両側を開放することができ、スリットの洗浄等のメンテナンス作業を極めて容易に行うことが出来る。

スリットにおける第２の流路部の上流部を傾斜部としておく、特に、容易にかつ安価に加工出来る直線状の傾斜部としておくことにより、スリット内の溶融材料の滞留が防止され、樹脂の熱劣化が防止される。その結果、長時間に亘る積層シートの製造が可能となる。

図２乃至図６は、本発明の積層シートの製造装置の一実施例において用いられる多層フィードブロック１１に関する図である。図２は、多層フィードブロック１１を分解した状態の斜視図、図３は、図２のスリット板２０および合流部／排出路形成部材２０ａの正面図である。

図２および図３において、多層フィードブロック１１は、側板２１、側板２２、および、側板２１と側板２２とに挟まれたスリット板２０からなる。スリット板２０は、その下部に結合された合流部／排出路形成部材２０ａを有する。

側板２１には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ａ側のマニホールド１４が設けられ、マニホールド１４には、溶融状態の樹脂Ａ（溶融樹脂Ａ）をマニホールド１４内に供給する樹脂導入路１２が結合されている。側板２２には、長手方向（図２に示すＸ軸方向）に延びる樹脂Ｂ側のマニホールド１５が設けられ、マニホールド１５には、溶融状態の樹脂Ｂ（溶融樹脂Ｂ）をマニホールド１５内に供給する樹脂導入路１３が結合されている。

スリット板２０には、その長手方向（図３に示すＸ軸方向）に多数のスリット１６と多数のスリット１７とが、隔壁２０ｂを介して、設けられている。スリット１６とスリット１７とは、隔壁２０ｂを介して、交互に位置する。各スリット１６、１７は、スリット板２０の底面から上面方向（図３に示すＺ軸方向）に、所定の長さで、スリット板２０に刻まれている。各スリット１６、１７の両側面は、スリット板２０の両側面に開口している。

側板２１、スリット板２０および側板２２が組み立てられた状態において、各スリット１６の入口は、マニホールド１４の出口に直接開口し、各スリット１７の入口は、マニホールド１５の出口に直接開口した状態が形成される。また、各スリット１６の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態となり、各スリット１７の入口以外の側面の開口は、側板２１、２２の壁面により閉鎖状態とされる。各スリット１６、１７の入口は、マニホールド１４、１５の出口に直接開口しており、マニホールドの出口とスリットの入口との間には、従来の多層フィードブロックにおける細孔および細孔形成部材は介在していない。こうして、各スリット１６はマニホールド１４に直接連通し、各スリット１７はマニホールド１５に直接連通している。

樹脂導入路１２は、図１に示す樹脂導入管１に結合され、樹脂導入管１から溶融樹脂Ａの供給を受ける。樹脂導入路１２からマニホールド１４内に供給された溶融樹脂Ａは、マニホールド１４内において、マニホールド１４の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１４内に充満する。マニホールド１４内の溶融樹脂Ａは、マニホールド１４に開口している各スリット１６の入り口から各スリット１６内へと流入し、各スリット１６内を流下し、各スリット１６の出口から合流部１８に流出する。

樹脂導入路１３は、図１に示す樹脂導入管２に結合され、樹脂導入管２から溶融樹脂Ｂの供給を受ける。樹脂導入路１３からマニホールド１５内に供給された溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５内において、マニホールド１５の長手方向（図２に示すＸ軸方向）に流動し、マニホールド１５内に充満する。マニホールド１５内の溶融樹脂Ｂは、マニホールド１５に開口している各スリット１７の入り口から各スリット１７内へと流入し、各スリット１７内を流下し、各スリット１７の出口から合流部１８に流出する。

合流部１８に流出した各スリット１６、１７の横断面（図２に示すＸ軸とＹ軸を含む面）の形状に追従した横断面形状を有する溶融樹脂Ａの各シート状の流れと溶融樹脂Ｂの各シート状の流れとは、合流部１８において、交互に積層され、積層流となる。この積層流は、排出路１９を流下する。排出路１９を流下する積層流における溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向は、製造される積層シートの厚み方向に一致する。

排出路１９を流下した積層流は、図１に示す導管４を介して、口金５内に導入される。積層流は、口金５内で所定の方向（溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとの積層方向に直交する方向）に拡幅され、口金５から積層シート６として吐出され、吐出された積層シート６は、キャスティングドラム７の表面上で冷却固化され、未延伸フィルム８として次工程（例えば、延伸工程）に送られ、多層フィルム（図示略）に形成される。

図４および図５に、隔壁２０ｂを介して、スリット板２０の長手方向に隣り合って位置するスリット１６とスリット１７との関係が、拡大して示される。

各スリット１６、１７の上部側、つまり、後述する第２の流路部の上流部には、対応するマニホールド１４、１５から離れるに従って溶融樹脂の流れの下流に向かう方向に傾斜した傾斜部２３、２４がそれぞれ形成されている。傾斜部２３、２４は、この実施例では、直線状に延びる傾斜部として形成されている。傾斜部２３、２４は、図４および図５に示すように、互いに反対方向に傾斜している。

多層フィードブロック１１内では、溶融樹脂Ａは、図４に矢印１４ａで示すように、マニホールド１４から傾斜部２３を有する各スリット１６内へと流入する。また、溶融樹脂Ｂは、図５に矢印１５ａで示すように、マニホールド１５から傾斜部２４を有する各スリット１７内へと流入する。

傾斜部２３を利用することにより、スリット１６の上部がマニホールド１４にのみ連通して形成される溶融樹脂Ａの流路が構築され、また、傾斜部２４を利用することにより、スリット１７の上部がマニホールド１５にのみ連通して形成される溶融樹脂Ｂの流路が構築されている。

本実施形態において、溶融樹脂Ａが関与する一方のスリット群を形成している各スリット１６において、図６に示すように、対応するマニホールド１４の出口（スリット１６の入口）からスリット１６の出口までの流路における、スリット幅方向（図６に示すＹ軸方向）に関して、マニホールド１４に近い側を通る第１の流路部２５の流路長Ｌ１とマニホールド１４から遠い側を通る第２の流路部２６の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２が、０．５以上に、好ましくは０．５５以上に設定されている。

また、溶融樹脂Ｂが関与する他方のスリット群を形成している各スリット１７についても、図６に示すのと同じ関係が設定されている。この関係の図示は省略するが、この関係は、図６の図示を左右反転したものとなる。

この関係を満足するように、各スリット１６、１７のサイズ、傾斜部の形状が決められている。

図３に示した多層フィードブロック１１を用いて、図１に示した積層シートの製造装置により、２軸延伸多層フィルムを製造し、本発明による効果を確認した。この効果の確認の具体例を次の実施例１および比較例１に示す。

図７に、試験に用いた多層フィードブロック１１におけるマニホールド１４（１５）とスリット１６（１７）の主要部のサイズ（単位：ｍｍ）を示す。図８に、製造された多層フィルムの幅方向における樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比率の分布を示す（実施例１）。図８のグラフの横軸は、幅方向位置ＷＰ、縦軸は、積層比率ＬＲ（％）である。樹脂Ａが通過するスリット１６のスリット間隙は、０．７ｍｍ、樹脂Ｂが通過するスリット１７のスリット間隙は、０．５５ｍｍとした。
（比較例１）
図９に、比較のために行った従来構造による試験に用いた多層フィードブロックにおけるマニホールド１０４（１０５）とスリット１０８（１０９）の主要部のサイズ（単位：ｍｍ）を示す。マニホールド１０４（１０５）とスリット１０８（１０９）との間に、細孔１０６（１０７）が存在する。図１０に製造された多層フィルムの幅方向における樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比率の分布を示す（比較例１）。図１０のグラフの横軸は、幅方向位置ＷＰ、縦軸は、積層比率ＬＲ（％）である。樹脂Ａが通過するスリット１０８のスリット間隙は、０．７ｍｍ、樹脂Ｂが通過するスリット１０９のスリット間隙は、０．５５ｍｍとした。

スリット１６（１７）における第１の流路部の流路長Ｌ１と第２の流路部の流路長Ｌ２は、図６および図１２に示されるように、定義される。すなわち、スリットの入口長さＨの１／１０を直径（半径＝ｒ）とする円を、マニホールド出口からマニホールドに近い側を通る第１の流路部のスリット内壁面に沿わせて転動させたときの円の中心の移動軌跡の長さを第１の流路部の流路長Ｌ１とする。また、同様に、同じ円を、マニホールドから遠い側を通る第２の流路部のスリット内壁面に沿わせて転動させたときの円の中心の移動軌跡の長さを第２の流路部の流路長Ｌ２とする。

上記実施例１および比較例１において、図７および図９に示すように、スリットの入口長さは７ｍｍであるから、転動させる円の直径は０．７ｍｍであり、半径は０．３５ｍｍである。図７に示した実施例１におけるＬ１は２８．５５ｍｍ、Ｌ２は４７．７０ｍｍであった。従って、Ｌ１／Ｌ２は０．５９８（約０．６）である。また、図９に示した比較例１におけるＬ１は２３．５５ｍｍ、Ｌ２は５３．３０ｍｍであった。従って、Ｌ１／Ｌ２は０．４４２である。

フィルムの幅方向における樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比率Ｒ（％）は、次に説明するようにして、フィルム幅方向各位置ＷＰについて、樹脂Ａ（ポリエチレンテレフタレート：ＰＥＴ）と樹脂Ｂの割合を測定することにより求めた。すなわち、得られたフィルムについて、フィルム幅方向の中心位置（図８、図１０における幅方向位置ＷＰ＝３）から幅方向に等間隔の位置でそれぞれ約１０ｍｇづつサンプリングした。これをアルミニウム製受皿に仕込み、セイコー電子工業（株）製示差走査熱量計ＤＳＣ「ＲＤＣ２２０」を用いて、室温から温度３００℃まで２０℃／分で昇温し、このときのフィルムの融解熱量（ｍＪ／ｍｇ）を測定した。そして、次式（ＩＩ）から、幅方向の各位置におけるＰＥＴ比率を算出した。

ＰＥＴ比率（％）＝（Ｘ／Ｙ）×１００ ．．．．．．．．．．（ＩＩ）
Ｘ：積層フィルムの融解熱量（ｍＪ／ｍｇ）
Ｙ：ＰＥＴフィルムの融解熱量（４１．９ｍＪ／ｍｇ）
図８の実施例１における積層比率の分布を示すグラフは、表１に示す測定データに基づいて作成したものである。実施例１における積層比率むらは、±６％あった。

図１０の比較例１における積層比率の分布を示すグラフは、表２に示す測定データに基づいて作成したものである。比較例１における積層比率むらは、±１４％であった。

図８および図１０、ならびに、表１および表２から分かるように、本発明によれば、積層フィルムの幅方向における樹脂Ａと樹脂Ｂの積層比率の均一性が、大幅に向上され、幅方向に均質な積層フィルムが得られる。

以下の実施例に登場する測定値の測定法は、次の通りである。

（ａ）積層厚み、積層数：
フィルムの層構成は、ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、電子顕微鏡観察により求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡（ＨＵ−１２型、（株）日立製作所製）を用い、フィルムの断面を３，０００乃至４０，０００倍に拡大観察し、断面写真を撮影し、層構成および各層厚みを測定した。後出の実施例２では十分なコントラストが得られたため実施しなかったが、用いる樹脂の組み合わせによっては、公知の染色技術を用いてコントラストを高めても良い。

なお、上記実施例においては、２種類の樹脂の積層シートあるいは多層フィルムを製造する場合について説明したが、３つ以上のマニホールドとそれらに対応する各スリット列を有する場合においても、そのうちの少なくとも２種類の樹脂（つまり、少なくとも２個のマニホールドとそれらに対応する２つのスリット列）について、本発明を適用することにより、上記実施例の場合と同様の効果が得られる。

本発明により製造される積層シートは、複数種類の溶融材料（例えば、溶融樹脂あるいは溶融ポリマー）が、この種類の数よりも多い数の複数の層に積層された後、溶融材料が固化して形成されたものである。本発明により製造された積層シートは、あらゆる用途に用いられるものであるが、特に高い積層精度が要求される用途に好適である。本発明により製造された積層シートのある種のものは、各層の層厚みが精度良く変化していることによる光学的な特徴を有し、広帯域の干渉反射フィルム、屈折率制御フィルム、層厚みがナノオーダーの積層フィルムとして好ましく用いられる。

一般的に用いられており、かつ、本発明の実施にも用いられる積層シートの製造装置および製造工程を説明するための斜視図。 本発明の積層シートの製造装置において用いられる多層フィードブロックの一例の分解斜視図。 図２の本発明の多層フィードブロックにおけるスリット板、および、合流部／排出路形成部材の正面図。 図３におけるＳ１−Ｓ１断面矢視図。 図３におけるＳ２−Ｓ２断面矢視図。 図４および図５に示すスリットにおける溶融樹脂の流路を説明する図。 実施例１において用いられる図６に示すスリットのスリット幅およびスリット長の寸法関係を説明する図。 実施例１に基づき製造された積層シートの樹脂Ａと樹脂Ｂとの積層比率のシートの幅方向における分布を示すグラフ。 比較例１において用いられる図１２に示すスリットのスリット幅およびスリット長の寸法関係を説明する図。 比較例１に基づき製造された積層シートの樹脂Ａと樹脂Ｂとの積層比率のシートの幅方向における分布を示すグラフ。 従来の積層シートの製造装置に用いられる多層フィードブロックの内部空間（溶融材料の流路）を示す斜視図。 図１１に示す従来の多層フィードブロックのスリットにおける溶融樹脂の流路を説明する図。

符号の説明

１：溶融樹脂Ａが供給される溶融樹脂導入管
２：溶融樹脂Ｂが供給される溶融樹脂導入管
３：多層フィードブロック
４：積層流が流れる導管
５：口金（Ｔダイ）
６：積層シート
７：キャスティングドラム
８：未延伸フィルム
１１：多層フィードブロック
１２、１３：樹脂導入路
１４：樹脂Ａ側のマニホールド
１５：樹脂Ｂ側のマニホールド
１６、１７：スリット
１８：合流部
１９：排出路
２０：スリット板
２０ａ：合流部／排出路形成部材
２０ｂ：隔壁
２１、２２：側板
２３、２４：傾斜部
２５：第１の流路部
２６：第２の流路部
１０１：多層フィードブロック
１０２、１０３：樹脂導入路
１０４：樹脂Ａ側のマニホールド
１０５：樹脂Ｂ側のマニホールド
１０６、１０７：細孔
１０８、１０９：スリット

Claims (9)

1. 複数種類の溶融材料が前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層された積層シートの製造装置であって、前記各溶融材料をそれぞれ供給する複数のマニホールドと、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し、前記各マニホールド内に供給された前記溶融材料を前記各マニホールドから前記各層に対応して通過させるように所定の間隔をもって配列された複数のスリットと、前記各スリットを通過した前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させる合流部とを備え、前記複数のマニホールドの少なくとも２個のマニホールドのいずれかに連通する前記各スリットについて、前記マニホールドの出口から前記スリットの出口までの前記溶融材料の流路における、前記スリットの幅方向において、前記マニホールドに近い側を通る第１の流路部の流路長Ｌ１と前記マニホールドから遠い側を通る第２の流路部の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２が、０．５以上とされている積層シートの製造装置。
2. 前記第２の流路部の上流部が、前記マニホールドから離れるに従って、下流に向かう方向に傾斜した傾斜流路部で形成されている請求項１に記載の積層シートの製造装置。
3. 前記傾斜流路部が、直線状に傾斜した傾斜流路部で形成されている請求項１または２に記載の積層シートの製造装置。
4. 前記スリットの出口におけるスリット幅が、１０ｍｍ以上２００ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
5. 前記スリットのスリット間隙が、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
6. 前記スリットの前記流路における、前記スリットの幅方向の中央を通る中央流路部の流路長ＬＣが、２０ｍｍ以上２００ｍｍ以下である請求項１〜５のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
7. 前記複数のスリットの数が、１０以上１，０００以下である請求項１〜６のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
8. 前記複数のスリットの数が、１０以上４００以下である請求項１〜６のいずれかに記載の積層シートの製造装置。
9. 複数種類の溶融材料を前記種類の数よりも多い数の複数の層に積層する積層シートの製造方法であって、前記各溶融材料を、複数のマニホールドを経由して、前記各マニホールドのいずれかひとつと連通し前記各層に対応して所定の間隔をもって配列された複数のスリットに供給し、該スリットに供給された前記溶融材料を前記積層を形成するように合流させるに際し、前記複数のマニホールドの少なくとも２個のマニホールドのいずれかに連通する前記各スリットとして、前記マニホールドの出口から前記スリットの出口までの前記溶融材料の流路における、前記スリットの幅方向において、前記マニホールドに近い側を通る第１の流路部の流路長Ｌ１と前記マニホールドから遠い側を通る第２の流路部の流路長Ｌ２との比Ｌ１／Ｌ２が、０．５以上とされているスリットを用いることを特徴とする積層シートの製造方法。

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