JP2006123211A - 管ライニング材及び管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

【課題】過大な労力を要することなく管路内へ容易に引き込むことができる管ライニング材とこれを用いた管ライニング工法を提供すること
【解決手段】外表面にプラスチックフィルム２を被着して成る管状樹脂吸収材３に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材１において、一端の長さ方向に対して異なる複数の位置に複数の牽引支持部Ａ，Ｂを設け、各牽引支持部Ａ，Ｂにロープ（紐状の牽引具）４，５を取り付けるとともに、前記牽引支持部Ａ，Ｂとロープ４，５をガイドチューブ９で覆い、該ガイドチューブ９の一端を前記管状樹脂吸収材３の一端外周面に接着する。
【選択図】図２

Description

本発明は、老朽化した下水管、水道管、ガス管、地中ケーブル管等の管路のライニングに使用される管ライニング材とこれを用いて施工される管ライニング工法に関する。

地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、該管路を地中から掘出することなくその内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工法が既に提案され、実用に供されている。即ち、この管ライニング工法は、その外面が気密性の高いフィルムで被覆された可撓性の樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を例えば牽引によって管路内に引き込み、この引き込んた管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを管路の内周面に押圧し、この状態を保ったまま管ライニング材を加熱等してこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって、管路の内周面にライニングを施す工法である（例えば、特許文献１，２参照）。

特許第３２８１９４０号公報 特許第３１６２０９８号公報

しかしながら、従来の工法においては、予め硬化性樹脂が含浸された重い管ライニング材を管路内に牽引によって引き込むことは容易ではなく、多大な労力を要していた。例えば、下水管等の補修を行う場合、管ライニング材を管路入口側のマンホールに通し、管路出口側のマンホールからウインチ等を利用して管ライニング材をロープで牽引することによってこれを管路内に引き込んでいた。

ところが、管ライニング材の牽引が終了に近づくと、狭いマンホール内にローラを設置し、このローラを介してロープをウインチ等で上方へ巻き上下ていたため、管ライニング材の端部がローラに突き当たり、又、管ライニング材の端部の方向を略９０°変えなければならないために大きな抵抗力が発生していた。このため、管ライニング材の牽引に過大な力を要するとともに、管ライニング材やローラ及びロープ、ウインチ等に過大に負荷が作用し、管路の出口端から管ライニング材の端部を僅か５００ｍｍ〜１０００ｍｍ程度引き出すだけで良い作業に多大な時間と労力を要していた。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、過大な労力を要することなく管路内へ容易に引き込むことができる管ライニング材とこれを用いた管ライニング工法を提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、外表面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材において、一端の長さ方向に対して異なる複数の位置に複数の牽引支持部を設け、各牽引支持部に紐状の牽引具を取り付けるとともに、前記牽引支持部と牽引具をガイドチューブで覆い、該ガイドチューブの一端を前記管状樹脂吸収材の一端外周面に接着したことを特徴とする。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、最端部の第１の牽引支持部に孔を形成してその孔に第１の牽引具を通してこれを取り付けるとともに、その孔から長さ方向に所定距離だけ離れた位置に第２の牽引支持部を設け、該第２の牽引支持部の外周面を第２の牽引具で縛ることによってこれを取り付けたことを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、前記第２の牽引具の端部に輪を形成し、その輪に該第２の牽引具を通して大きな輪を形成し、該大きな輪で前記第２の牽引支持部の外周を絞るようにして縛ってこれを取り付けたことを特徴とする。

請求項４記載の発明は、外表面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし、一端の長さ方向に対して異なる複数の位置に複数の牽引支持部を設け、各牽引支持部に紐状の牽引具を取り付けるとともに、前記牽引支持部と牽引具をガイドチューブで覆い、該ガイドチューブの一端を当該管ライニング材の一端外周面に接着して成る管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法において、前記管ライニング材を圧力容器内に収納し、圧力容器内に流体圧を作用させてガイドチューブを管路内に反転挿入すると同時に、管ライニング材の最端部に取り付けられた前記牽引具を牽引して管ライニング材を既に管路内に反転挿入されたガイドチューブ内に引き込み、該管ライニング材の引き込みが最終段階に達すると、他の牽引具を牽引して管ライニング材の最終引き込みを行った後、該管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。

請求項１〜３記載の管ライニング材を用いた請求項４記載の管ライニング工法によれば、管ライニング材の最端部に取り付けられたロープを用いて管ライニング材を牽引しながら、ガイドチューブを流体圧のよって管路内に反転挿入することによって管ライニング材を管路内に引き込むようにしたため、該管ライニング材を大きな抵抗なくスムーズに引き込むことができる。

そして、管ライニング材の管路内への引き込みの最終段階近くにおいて管ライニング材の牽引箇所を最端部から長さ方向内側に位置する別の牽引支持部に変更し、その牽引支持部に取り付けられた牽引具によって管ライニング材を牽引するようにしたため、該管ライニング材の端部を所定長さだけ管路の出口から大きな抵抗なくスムーズに引き出すことができ、管ライニング材の牽引に過大な力を要しないために該管ライニング材やローラ及びロープ、ウインチ等に過大な負荷が作用することもない。

以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。

（管ライニング材）
図１は本発明に係る管ライニング材端部の斜視図、図２は同管ライニング材端部の断面図である。

本発明に係る管ライニング材１は、外表面に気密性の高いプラスチックフィルム２（図２参照）を被着して成る管状樹脂吸収材３に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させるとともに、該管状樹脂吸収材１の一端の長さ方向に対して異なる２箇所に第１及び第２の牽引支持部Ａ，Ｂをそれぞれ設け、各牽引支持部Ａ，Ｂに第１及び第２の牽引具としてのロープ４，５をそれぞれ取り付けるとともに、両牽引支持部Ａ，Ｂとロープ４，５をガイドチューブ６（６ａ，６ｂ）で覆い、該ガイドチューブ６の一端を管状樹脂吸収材１の一端外周面に気密に溶着して構成されている。

又、図２に示すように、管ライニング材１の管状樹脂吸収材３の内部には管状膜７が挿入されており、この管状膜７の内部には別の管状膜８が流体圧によって反転挿入されており、この管状膜８の反転端に連結された温水ホース９が管状樹脂吸収材３（管状膜８）の内部に引き込まれている。尚、温水ホース９には複数の噴射口９ａが長さ方向に適当なピッチで形成されており、該温水ホース９が連結された前記管状膜８の反転端の一部は長さ１〜２ｍの補強用の管状織布（又は管状不織布）１０によって覆われている。

ここで、管状樹脂吸収材３にはプラスチックファイバーやポリエステル等の不織布やグラスファイバー等が用いられ、その外表面に被着される前記プラスチックフィルム２にはポリエチレン又はナイロンを含む複合フィルム、ポリウレタン等のフィルムが用いられる。又、管状樹脂吸収材３に含浸される熱硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる。

又、前記ガイドチューブ６としては、薄肉の管状不織布の外周面全体にポリエチレンとナイロンの複合フィルムを被着して成る管状体が用いられる。ここで、ガイドチューブ６ａ，６ｂ同士は溶着によって接続されている。尚、本実施の形態では、ガイドチューブ６の一端を管状樹脂吸収材の外周面に溶着したが、該ガイドチューブ６と同種のフィルムより成るリボンテープによって接着しても良い。

更に、前記管状膜７，８としては、ポリエチレンとナイロンの厚さ０．０７ｍｍ〜３．０ｍｍの複合フィルム（インフレーションフィルム）が用いられ、その内径は管ライニング材１の仕上がり内径の約９０％〜９７％に設定されている。

ところで、前記第１の牽引支持部Ａは管状樹脂吸収材３の最端部に設けられ、その位置から所定長さ（本実施の形態では、１ｍ〜２ｍ）だけ長さ方向に離れた位置に前記第２の牽引支持部Ｂが設けられている。そして、管状樹脂吸収材３の第１牽引支持部Ａが設けられた最端部には、図１に示すように、幅方向に複数（図示例では、５つ）の孔１１が形成され、これらの孔１１にロープ１２が通され、このロープ１２によって管ライニング材１の最端部が前記管状膜８と共に閉止されている。又、ロープ１２によって２つの輪１２ａが形成され、これらの輪１２ａに前記ロープ４の一端が通されて連結されている。

他方、管状樹脂吸収材３の前記第２の牽引支持部Ｂにおいては、長さが１ｍ〜３ｍのナイロンスリングから成る第２の牽引具としての前記ロープ５の一端に小さな輪１２ａを形成し、この輪１２ａに該ロープ５の他端を通して大きな輪１２ｂを形成し、この大きな輪１２ｂで管状樹脂吸収材３の第２の牽引支持部Ｂの外周を絞るようにして縛ることによって該ロープ５を取り付けており、図１に示すように、その自由端は前記ロープ４に仮止めされている。

（管ライニング材の製造方法）
次に、以上の構成を有する管ライニング材１の製造方法を図３〜図１０に基づいて説明する。尚、図３〜図５は管状樹脂吸収材の製造工程を示す部分斜視図、図６は管状樹脂吸収材への硬化性樹脂の含浸方法を示す断面図、図７は３層構造の管状樹脂吸収材の製造方法を示す断面図、図８は７層構造の管状樹脂吸収材の製造方法を示す断面図、図９は管状樹脂吸収材内への管状膜の反転挿入工程を示す断面図、図１０は管状樹脂吸収材の内部に反転挿入された管状膜都内への別の管状膜の反転挿入工程を示す断面図である。

先ず、管状樹脂吸収材３は、図３に示すように、例えばポリエステルの帯状の不織布３’を丸めてその端部同士を突き合わせ、その突き合わせ部を縫製して管状に加工し、その縫製部に不織布のリボン１３を接着した後、図４に示すように、リボン１３が内側になるよう全体を反転させて構成される。そして、この管状樹脂吸着材３の外表面には、図５に示すように、気密性の高いプラスチックフィルム２が被着される。

而して、上述のようにして管状樹脂吸収材３が得られると、図６に示すように、管状樹脂吸収材３の内部に熱硬化性樹脂が注入され、バキュームポンプ５０によって管状樹脂吸収材３が真空引きされながら、該管状樹脂吸収材３に熱硬化性樹脂が含浸される。尚、このとき、管状樹脂吸収材３の開口部にはバキュームホース５１が差し込まれ、このバキュームホース５１に取り付けられた真空計５２によって真空度がチェックされる。又、熱硬化性樹脂が含浸された後の管状樹脂吸収材３の板厚は、上下一対のギャップローラ５３によって調整される。

ところで、管状樹脂吸収材を多層構造としても良く、この場合、図７に示すように、例えばポリエステル不織布３ａに２枚のチョップドストランドマット（又はガラスクロス）２ｂを重ね、これらをニードル１４でパンチング加工して一体化し、この一体化されたものを図３〜図４に示す工程を経て多層の管状樹脂吸収材を得ることができる。図８には２枚のチョップドストランドマット（又はガラスクロス）３ｂの上に１枚のポリエステル不織布３ａを重ね、その上に３枚のチョップドストランドマット（又はガラスクロス）３ｂを重ね、更にその上に１枚のポリエステル不織布３ａを重ねて７層とし、これらをニードル１４でパンチング加工して一体化する例を示す。

而して、以上のようにして管状樹脂吸収材３が得られると、図９に示すように、該管状樹脂吸収材３の端部（引き込み端）に長さの短いガイドチューブ６ａを通してその一端を管状樹脂吸収材３の外表面の第２の牽引支持部Ｂよりも奥の位置に気密に溶着する。

その後、圧力バッグ１５内に収納された管状膜７がエア圧によって管状樹脂吸収材３の内部に反転挿入される。

即ち、圧力バッグ１５の一端はキャップ１６にて閉塞され、キャップ１６にはエアホース１７を介してコンプレッサ１８が接続されている。又、圧力バッグ１５の他端にはスリーブ状の連結管１９が接続されており、この連結管１９の開口端の外周には管状膜７の一端が外側に折り返されて取り付けられている。この状態で前記コンプレッサ１８を駆動して圧縮エアをエアホース１７から圧力バッグ１５内に供給すると、圧力バッグ１５内に収納された管状膜７が図９に示すように管状樹脂吸収材３の内部に反転挿入される。

次に、図１０に示すように、管状樹脂吸収材３の最端部の第１の牽引支持部Ａを前述のようにロープ１２で閉止するとともに、このロープ１２によって輪を形成する。

その後、コンプレッサ１８を駆動してエアホース１７から圧力バッグ１５内に圧縮エアを供給し、図１０に示すように、圧力バッグ１５内に収納された管状膜８を圧縮エアの圧力によって管状膜７内に反転挿入し、該管状膜８のエンド部に取り付けられた温水ホース９を管ライニング材１（管状膜７）の内部に引き込む。

次に、管状樹脂吸収材３の第２の牽引支持部Ｂの外周を前述のようにロープ５で軽く縛っておく。そして、ガイドチューブ６ｂ内に配備されたロープ４の一端を、管ライニング材１の最端部を閉止するロープ１２によって形成された輪１２ａに通してこれを連結するとともに、このロープ４に前記ロープ５の自由端を仮止めしておく。

而して、最後にガイドチューブ６ａ，６ｂの端部同士を溶着することによって両ガイドチューブ６ａ，６ｂを連結すると、図１及び図２に示す管ライニング材１が得られ、その内部には温水ホース９が引き込まれている。

（管ライニング工法）
次に、以上説明した管ライニング材１を用いて施工される管ライニング工法を図１１〜図１４に基づいて説明する。尚、図１１〜図１４は本発明に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図である。

図１１〜図１４において、２０は地中に略水平に埋設された下水管等の管路であって、図１１に示すように、地上に設置された圧力容器２１内には管ライニング材１が収納されており、圧力容器２１の反転ノズル２１ａの開口端外周にはガイドチューブ６の一端が折り返されて取り付けられている。ここで、圧力容器２１には、コンプレッサ２２から導出するエアホース２３が接続されるとともに、圧力計２４が取り付けられている。

他方、地上に設置されたウインチ２５から延びる牽引ロープ２６は、マンホール２７からローラ２８を経て管路２０内に通され、管ライニング材１に取り付けられたロープ４に連結されている。尚、圧力容器２１内に収納された管ライニング材１のエンド部は、ストッパロープ２９を介して圧力容器２１の内壁に取り付けられている。

而して、コンプレッサ２２を駆動して圧力０．００５ＭＰａ〜０．１ＭＰａの圧縮エアをエアホース２３から圧力容器２１内に供給すると同時に、ウインチ２５を操作して牽引ロープ２６を引くと、ガイドチューブ６は、図１１に示すように、圧縮エアによる反転圧力とウインチ１５による牽引力によって管路２０内へと反転挿入される。ここで、ガイドチューブ６には、ナイロン及びポリエチレンを含む厚さ０．０８ｍｍ〜０．３ｍｍの管状プラスチックフィルムが使用され、圧力容器２１から管路２０の入口までの部分は管状不織布で補強されている。

ガイドチューブ６の管路２０内への反転挿入が管路２０の全長の略１／２の長さまで行われると、管ライニング材１が管路２０内に既に反転挿入されたガイドチューブ６内に引き込まれる。このとき、管ライニング材１のガイドチューブ６内への引き込みをスムーズに行うためにガイドチューブ６の内面にオイル、ワックス、パウダー等の潤滑剤を塗布しておいても良い。

そして、管ライニング材１の引き込みが最終段階近くになってその引き込み端（第１の牽引支持部Ａ）が図１２に示すようにローラ２８に突き当たると、牽引ロープ２６とロープ４による牽引を中止し、ロープ４に仮止めしていたロープ５を解いて該ロープ５に牽引ロープ２６を付け替え、図１３に示すように、牽引ロープ２６とロープ５で管ライニング材１を牽引してこれを引き寄せる。このとき、ロープ５が取り付けられている管ライニング材１の第２の牽引支持部Ｂは、第１の牽引支持部Ａよりも長さ方向奥側に位置するため、この第２の牽引支持部Ｂがローラ２８に突き当たるまで管ライニング材１の端部を引き寄せつつ、これを管路２０の出口からマンホール２７内に５００ｍｍ〜１０００ｍｍ程度引き出すことができる。

このように、管ライニング材１の引き込みの最終段階近くにおいて牽引部分を第１の牽引支持部Ａからこれよりも奥側に位置する第２の牽引支持部Ｂに変更することによって、ガイドチューブ６をエア圧によって膨張させた状態で、該管ライニング材１の端部を所定長さだけマンホール２７内に大きな抵抗なくスムーズに引き出すことができるため、管ライニング材１の牽引に過大な力を要することがなく、従って、管ライニング材１やローラ２８及びロープ５，２６、ウインチ２５等に過大な負荷が作用することもない。

上述のようにして管ライニング材１の一端が管路２０の出口からマンホール２７内に所定長さ（５００ｍｍ〜１０００ｍｍ）だけ引き出されると、ガイドチューブ６内の圧縮エアーを抜き、図１４に示すように、管ライニング材１とガイドチューブ６の一端を閉止し、これらの他端に密閉ノズル３０を取り付け、該密閉ノズル３０に密閉蓋３１を被着して管ライニング材１の内部に密閉空間Ｓを形成する。

ここで、上記密閉蓋３１には温水パイプ３２が貫通して密閉空間Ｓに臨んでおり、その端部には、管ライニング材１の内部に引き込まれた温水ホース９がジョイント３３によって接続されている。そして、温水パイプ３２は、地上に設置された温水タンク３４の側底部に接続されており、その途中には温水ポンプ３５とボイラー３６が設けられている。尚、密閉蓋３１の温水パイプ３２が貫通する部分は、シール部３７によって気密にシールされており、温水ホース９の弛みは、シール部３７を介して温水パイプ３２を引き上げることによって取り除かれる。又、温水タンク３４には、ボイラー３６によって温度５０℃〜８５℃に加熱された温水が貯留されている。

又、密閉蓋３１には排水ホース３８が貫通して密閉空間Ｓ内に引き込まれており、その密閉空間Ｓ外へ延出する部分の端部は、前記温水タンク３４の上方において開口している。更に、密閉蓋３１には、コンプレッサ３９から延出するエアホース４０が接続されている。

而して、コンプレッサ３９を駆動して圧力０．０２ＭＰａ〜０．１５ＭＰａの圧縮エアをエアホース４０から密閉空間Ｓ内に供給し、この圧縮エアによって管ライニング材１を膨張させてこれを管路２０の内壁に押圧し、その状態を保ったまま、温水ポンプ３５を駆動して温水タンク３４内の温度５０℃〜８５℃の温水を温水パイプ３２を経て温水ホースへ９と供給する。すると、温水ホース９に形成された複数の噴射口９ａ（図２参照）から温水が管ライニング材１の内部の密閉空間Ｓ内に噴出し、この温水によって管ライニング材１が加熱される。尚、密閉空間Ｓ内では圧縮エアが温水によって置換されるが、管ライニング材１のマンホール２７に臨む端部に図示のようにエア抜きパイプ４１を差し込み、密閉空間Ｓ内の上部に溜る圧縮エアをエア抜きパイプ４１から抜き取るようにしても良い。

ところで、管ライニング材１の加熱に供されて温度の下がった温水は、管ライニング材１内の底部に溜るが、管ライニング材１内の底部に溜った温水は、密閉空間Ｓの内圧によって排水ホース３８へと排出され、排水ホース３８を通って温水タンク３４へと戻され、この戻された温水は、ボイラー３６によって所定温度に加熱された後、温水パイプ３２から温水ホース９へと送られて再び管ライニング材１の加熱に供される。このように管ライニング材１は、閉ループ内を循環する温水によって連続的に加熱され、これに含浸された熱硬化性樹脂がゲル化して硬化し、管路２０は、硬化した管ライニング材１によってライニングされて補修される。

そして、上述のように熱硬化性樹脂が硬化した後に温水のシャワリング或はスチームによってアフターキュアーを実施し、このアフターキュアーが終了すると管路２０に対する一連のライニング作業が終了する。

以上のように、本発明に係る管ライニング工法においては、密閉容器２１内に収納された管ライニング材１をロープ４に接続された牽引ロープ２６で牽引しながら、ガイドチューブ６をエア圧のよって管路２０内に反転挿入することによって管ライニング材１を管路２０内に引き込むようにしたため、該管ライニング材１を管路２０内に大きな抵抗なくスムーズに引き込むことができる。そして、管ライニング材１の管路２０内への引き込みの最終段階近くにおいて管ライニング材１の牽引箇所を第１の牽引支持部Ａからこれよりも奥側に位置する第２の牽引支持部Ｂに変更することによって（つまり、牽引ロープ２６をロープ４からロープ５に付け替えることによって）、ガイドチューブ６をエア圧によって膨張させた状態で、該管ライニング材１の端部を所定長さだけマンホール２７内に大きな抵抗なくスムーズに引き出すことができるため、管ライニング材１の牽引に過大な力を要することがなく、従って、管ライニング材１やローラ２８及びロープ５，２６、ウインチ２５等に過大な負荷が作用することもない。

本発明は、牽引によって管路内に引き込まれる管ライニング材とこれを用いて施工される管ライニング工法に対して有用であって、地中に埋設された下水管、ガス管、電気ケーブル管、通信ケーブル管等の任意の管路のライニングに対して適用可能である。

本発明に係る管ライニング材端部の斜視図である。 本発明に係る管ライニング材端部の断面図である。 管状樹脂吸収材の製造工程を示す部分斜視図である。 管状樹脂吸収材の製造工程を示す部分斜視図である。 管状樹脂吸収材の製造工程を示す部分斜視図である。 管状樹脂吸収材への硬化性樹脂の含浸方法を示す断面図である。 ３層構造の管状樹脂吸収材の製造方法を示す断面図である。 ７層構造の管状樹脂吸収材の製造方法を示す断面図である。 管状樹脂吸収材内への管状膜の反転挿入工程を示す断面図である。 管状樹脂吸収材の内部に反転挿入された管状膜都内への別の管状膜の反転挿入工程を示す断面図である。 本発明に係る管ライニング工法を示す断面図である。 本発明に係る管ライニング工法を示す断面図である。 本発明に係る管ライニング工法を示す断面図である。 本発明に係る管ライニング工法を示す断面図である。

符号の説明

１ 管ライニング材
２ プラスチックフィルム
３ 管状樹脂吸収材
４ ロープ（第１の牽引具）
５ ロープ（第２の牽引具）
５ａ 小さな輪
５ｂ 大きな輪
６ ガイドチューブ
７，８ 管状膜
９ 温水ホース
１５ 圧力バッグ
１８ コンプレッサ
２０ 管路
２１ 圧力容器
２２ コンプレッサ
２５ ウインチ
２６ 牽引ロープ
２７ マンホール
２８ ローラ
３２ 温水パイプ
３４ 温水タンク
３５ 温水ポンプ
３６ ボイラー
３８ 排水ホース
３９ コンプレッサ
４１ エア抜きパイプ
Ａ 第１の牽引支持部
Ｂ 第２の牽引支持部
Ｓ 密閉空間

Claims (4)

1. 外表面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材において、
   一端の長さ方向に対して異なる複数の位置に複数の牽引支持部を設け、各牽引支持部に紐状の牽引具を取り付けるとともに、前記牽引支持部と牽引具をガイドチューブで覆い、該ガイドチューブの一端を前記管状樹脂吸収材の一端外周面に接着したことを特徴とする管ライニング材。
2. 最端部の第１の牽引支持部に孔を形成してその孔に第１の牽引具を通してこれを取り付けるとともに、その孔から長さ方向に所定距離だけ離れた位置に第２の牽引支持部を設け、該第２の牽引支持部の外周面を第２の牽引具で縛ることによってこれを取り付けたことを特徴とする請求項１記載の管ライニング材。
3. 前記第２の牽引具の端部に輪を形成し、その輪に該第２の牽引具を通して大きな輪を形成し、該大きな輪で前記第２の牽引支持部の外周を絞るようにして縛ってこれを取り付けたことを特徴とする請求項２記載の管ライニング材。
4. 外表面にプラスチックフィルムを被着して成る管状樹脂吸収材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せし、一端の長さ方向に対して異なる複数の位置に複数の牽引支持部を設け、各牽引支持部に紐状の牽引具を取り付けるとともに、前記牽引支持部と牽引具をガイドチューブで覆い、該ガイドチューブの一端を前記管状樹脂吸収材の一端外周面に接着して成る管ライニング材を用いて施工される管ライニング工法において、
   前記管ライニング材を圧力容器内に収納し、圧力容器内に流体圧を作用させてガイドチューブを管路内に反転挿入すると同時に、管ライニング材の最端部に取り付けられた前記牽引具を牽引して管ライニング材を既に管路内に反転挿入されたガイドチューブ内に引き込み、該管ライニング材の引き込みが最終段階に達すると、他の牽引具を牽引して管ライニング材の最終引き込みを行った後、該管ライニング材を流体圧によって膨張させてこれを管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管ライニング工法。

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