JP2006103210A

JP2006103210A - インクジェット記録体の製造方法

Info

Publication number: JP2006103210A
Application number: JP2004294296A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Suzuki; 鈴木　　茂; Mitsuru Kobayashi; 満小林
Original assignee: Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 2004-10-06
Filing date: 2004-10-06
Publication date: 2006-04-20
Also published as: EP1806236A1; CN101060993A; WO2006038626A1; US20080118647A1; EP1806236A4

Abstract

【課題】低透気性または非透気性の支持体を使用して、銀塩写真並に白紙光沢や面質が良好で、かつ、白紙部の耐擦過性に優れ、顔料インクの定着性に優れたインクジェット記録体を提供することにある。
【解決手段】低透気性若しくは非透気性の支持体上に、又は該支持体上に形成された溶媒吸収層上に、インク受容層、光沢層を順次形成するインクジェット記録体の製造方法において、光沢層は、カチオン性微細顔料およびカチオン性エマルジョン型接着剤を含有する光沢層用塗工液を塗布し、その塗工液層面が光沢ロールに接するように光沢ロールとプレスロールによりプレスすることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット記録体の製造方法に関し、特に、樹脂被覆紙や樹脂フィルムを支持体として使用したインクジェット記録体の製造方法に関する。

水性インクを微細なノズルから噴出して記録体に画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること、また、他の印刷装置より安価であること等の理由から、端末用プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。

近年、プリンタの急速な普及や高精細化・高速化、さらにはデジタルカメラの登場により、インクジェット記録方式において用いられる記録体にも高度な特性が要望されるようになっている。すなわち、速いインク吸収性、高い記録濃度、優れた耐水性や保存性等の記録特性、特に、銀塩写真に匹敵する画質、表面光沢および保存性を兼ね備えたインクジェット記録体の実現が強く求められている。

一方、記録画像の保存性を達成するために、プリンタ装置側から、染料インクに代わり、顔料インクを用いたインクジェットプリンタが商品化されている。顔料インクの場合、染料インクでは、生じなかった耐擦過性や顔料インクの定着性などが充分なものが得られず、顔料インクタイプのインクジェットプリンタに適した記録体の開発が要求されている。

一般に、インクジェット記録体に光沢を付与する方法としては、スーパーカレンダー等の装置を用い、圧力や温度をかけたロール間に通紙することによって塗工層表面を平滑化する方法（カレンダー仕上げ）が知られている。しかし、カレンダー仕上げにより得られる記録体は、光沢度が不十分であるうえに、塗工層の空隙が減少してしまうため、インク吸収性が低下し、結果として印字のにじみを生じやすくなるという問題を有している。

このようなカレンダー仕上げの他に、光沢度を向上させるために、光沢を有する平滑なプラスティックフィルムまたは樹脂被覆紙（例えばポリエチレンラミネート紙）の表面に、澱粉、ゼラチン、水溶性セルロース樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、変性ポリウレタン等のインク吸収性樹脂によるインク受容層を設ける方法も数多く提案されている。しかし、このような方法で得られる記録体は、ある程度の光沢度は得られるものの、インク吸収性は十分でなく、インクの乾燥も遅いために、ハンドリングが悪く、インクの吸収ムラが発生しやすく、耐水性も劣るという問題がある。

例えば、特許文献１〜５においては、平均粒子径の小さなコロイダルシリカなどの超微粒子顔料を主成分とした塗工層を設ける方法が提案されている。しかしながら、これらの方法により得られる記録体は、ある程度の光沢は有しているものの、超微粒子顔料を使用しているために、塗工層に十分な空隙が形成されず、依然として、満足できるインク吸収性は得られなかった。

また、特許文献４では、支持体に近い方から、一次粒子の平均粒径が５０ｎｍ以下の気相法による合成シリカを含有する層及びコロイダルシリカを含有する層を少なくとも有するインクジェット記録用シートが提案されている。しかしながら、光沢性は向上するが、コロイダルシリカのような一次粒子体は空隙率が低くなるため、インク吸収性が低下しやすい。インク吸収性を持たせるために塗工量を低下させると、干渉縞を生じて光沢面の品質が低下したり、十分な光沢性が得られない。

また、特許文献５では、支持体上に、該支持体に近い側から、一次粒子の平均粒子径が３０ｎｍ以下の気相法による合成シリカを含有する層とカチオン性コロイド粒子を含有する層とを少なくとも有するインクジェット記録用シートが提案されている。カチオン性コロイド粒子を用いることにより、印画後の画像の経時による滲み及び耐水性が改善されるものの、特許文献４と同様に、インク吸収性が低下する問題がある。つまり、特許文献１〜５等には、インク吸収速度をなるべく低下させずに光沢性を向上するための方法については何ら記載されていない。

その他の光沢を付与する方法として、鏡面を有する加熱した光沢ロールに湿潤塗工層を圧着させ、乾燥することにより、その鏡面を写し取ることによって得られる、いわゆるキャスト塗工法が知られている（例えば、特許文献６及び７参照）。

キャスト塗工法としては、
（１）顔料および接着剤を主成分とする顔料組成物を原紙上に塗工後、塗工層が湿潤状態にある間に鏡面仕上げした加熱光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするウェットキャスト法、
（２）湿潤状態の塗工層を酸や塩、熱によりゲル状態とし、これを加熱光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするゲル化キャスト法、
（３）湿潤状態の塗工層を一旦乾燥した後、これを再湿潤液で湿潤可塑化し、これを加熱光沢ロールに圧接、乾燥させて光沢仕上げするリウェットキャスト法等のキャスト法が、一般に知られている。

これらのキャスト塗工法は、当業者間では、それぞれ別個の技術として認知されているものではあるが、いずれも湿潤可塑化状態にある塗工層表面を、加熱された光沢ロール（例えばキャストドラム）に圧接、乾燥し、光沢ロールから離型して鏡面を写し取る点においては、共通するものである。

このようなキャスト塗工法により得られるキャスト塗工紙は、カレンダー仕上げされた通常の記録体に比較して、高い表面光沢と優れた表面平滑性を有し、優れた印刷効果が得られることから高級印刷物等の用途に専ら利用されている。しかしながら、これらのキャスト塗工紙は、インクジェット記録体に利用する場合には、種々の難点を抱えている。

例えば、上述のようなキャスト塗工紙は、例えば特許文献６に開示されているように、その塗工層を構成する顔料組成物中の接着剤等の成膜性物質が、キャストコーターの光沢ロール表面を写し取ることにより高い光沢を得ているものであり、この成膜性物質の存在によって塗工層の多孔性が失われ、インクジェット記録時のインク吸収性が極端に低下してしまう。

そこで、キャスト塗工紙のインク吸収性を改善するために、塗工層を多孔質にすることが重要である。
しかしその一方で、銀塩写真並の高画質を得るためには、インクジェットプリンターの微細なノズルから噴出されたインクをひび割れなく再現できるように、塗工層は均一な膜が形成されていることが必要であるが、塗工層を多孔質にすると、塗工層を均一な膜に形成することが困難となる。
つまり、従来のキャスト塗工法では、ひび割れのない均一な膜と多孔質とを両立させることは、きわめて困難なことであった。

また、キャスト塗工紙においては、湿潤した塗料を光沢ロールに接触させて乾燥するため、塗料中の水分が蒸気となって裏面に抜けることが必要である。そのため、樹脂被覆紙やフィルムのような、著しく透気性の低い支持体を使用すると、蒸気が塗工層内部に滞留する。蒸気の体積は、蒸発前の水の体積と比較し、非常に大きいため、逃げ場のなくなった蒸気は支持体を持ち上げる。そのときに、塗工層の最も弱い部分が破壊される。例えば、加熱した鏡面仕上げの光沢ロールに対する塗料の接着が弱い場合は、塗工層と光沢ロールの界面で剥離し、光沢ロールの鏡面を十分に写し取ることができず、いわゆる密着不良という現象を引き起こす。一方、光沢ロールと塗料との接着力より未乾燥の塗工層の方が弱い場合は、塗工層内部で破断するため、塗工層の一部が光沢ロールの表面に残り、光沢ロール汚れを引き起こす。どちらの場合も美しいキャスト面を形成することが不可能であり、品質上、操業上のトラブルとなる。したがって、樹脂被覆紙やフィルムのような、低透気性又は非透気性の支持体を使用してキャスト塗工紙を得ることには非常に大きな困難が伴うものである。

さらに、紙を支持体に用いたキャスト塗工紙に、インクジェット記録すると、印字した際に、インク中に含まれる水分等の溶媒の影響で記録体が伸びて波打つ、いわゆるコックリングという欠陥が観察されることが知られている。コックリングは、印字物の外観を損なうのみならず、コックリングした記録体と記録ヘッドが接触して記録体を汚したり、甚だしい場合は記録体が破れ、または記録ヘッドの故障を引き起こす場合がある。コックリングを抑えるには、インク中の溶媒により伸びたりしない支持体を使用するか、インク受容層と支持体の間に、インク中の溶媒を通さない層を設けることが効果的である。例えば、支持体として、樹脂被覆紙やフィルム等の低透気性又は非透気性の支持体を用いると、コックリングは効果的に抑えられる。しかしながら、上述したように、低透気性又は非透気性の支持体を使用してキャスト塗工紙を得ることには非常に大きな困難が伴う。

本発明者は、上記の問題を解決する方法として、特許文献８で提案したように、低透気性又は非透気性の支持体上に、顔料と接着剤を有するインク受容層を形成し、次いで、微細顔料と離型剤を有する光沢層を形成するインクジェット記録体において、微細顔料を有する光沢層用塗工液層を設ける工程、該光沢層用塗工液層を光沢ロールに接するようにプレスロールでプレスする工程、および該光沢層用塗工液層を乾燥する工程を含む光沢化手段で光沢層を形成する方法で光沢を付与することが可能となった。
しかしながら、顔料インクタイプのインクジェットプリンタで記録を行った場合、顔料インクの定着性と耐擦過性が劣るという問題があった。

特開平２−２７４５８７号公報（第１，５及び６頁）特開平８−６７０６４号公報（第２，７及び８頁）特開平８−１１８７９０号公報（第２，５及び６頁）特開２０００−３７９４４号公報（第２，５及び６頁）特開２００１−３５３９５７号公報（第２，１３及び１４頁）米国特許第５２７５８４６号明細書（カラム９，１８〜２０）特開平７−８９２２０号公報（第２，７〜１０頁）国際公開番号ＷＯ０３／０３９８８１

本発明の課題は、低透気性または非透気性の支持体を使用して、銀塩写真並に白紙光沢や面質が良好で、かつ、白紙部の耐擦過性に優れ、顔料インクの定着性に優れたインクジェット記録体を提供することにある。

（１）低透気性若しくは非透気性の支持体上に、又は該支持体上に形成された溶媒吸収層上に、インク受容層、光沢層を順次形成するインクジェット記録体の製造方法において、光沢層は、カチオン性微細顔料およびカチオン性エマルジョン型接着剤を含有する光沢層用塗工液を塗布し、その塗工液層面が光沢ロールに接するように光沢ロールとプレスロールによりプレスすることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
プレスした後、塗工液層面が光沢ロールに接しない状態で乾燥することが好ましい。

（２）カチオン性微細顔料が、平均一次粒子径３〜１００ｎｍのカチオン化コロイダルシリカ、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、且つ平均二次粒子径が１μｍ以下のカチオン化気相法シリカ、及び、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、且つ平均二次粒子径が１μｍ以下の気相法アルミナから選ばれる少なくとも一種である（１）記載のインクジェット記録体の製造方法。
（３）カチオン性エマルジョン型接着剤の最低造膜温度が２０〜１１０℃である（１）又は（２）記載のインクジェット記録体の製造方法。
（４）カチオン性エマルジョン型接着剤の粒子径が５ｎｍ〜１０００ｎｍである（１）〜（３）のいずれか一項に記載のインクジェット記録体の製造方法。

（５）カチオン性エマルジョン型接着剤が、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸（共）重合体、メラミン系樹脂、尿素系樹脂又はオレフィン系樹脂の中から選択される１種または２種以上の共重合体の材料から選択される（１）〜（４）のいずれか一項に記載のインクジェット記録体の製造方法。
（６）前記光沢層において、該離型剤が下記一般式で表わされる離型剤の少なくとも１種を含有することを特徴とする（１）〜（５）のいずれか一に記載のインクジェット記録体の製造方法。
Ｒ_１−Ｎ^＋Ｒ_２Ｒ_３Ｒ_４Ｘ⁻ （一般式）
〔式中、Ｒ_１は炭素数１０〜１８のアルキル基またはアルケニル基、Ｒ_２、Ｒ_３、Ｒ_４はそれぞれＨ、炭素数１〜４のアルキル基、Ｘ⁻はＦ⁻、Ｃｌ⁻、Ｂｒ⁻、またはＩ⁻を示す。〕
（７）前記光沢層の塗工量が０．０１〜３ｇ／ｍ^２である（１）〜（６）のいずれか一に記載のインクジェット記録体の製造方法。
（８）前記（１）〜（７）のいずれか一項に記載の製造方法で製造したインクジェット記録体。

本発明のインクジェット記録体は、銀塩写真並に白紙光沢や面質が良好で、印字濃度に優れ、かつ、白紙部の耐擦過性に優れ、顔料インクの定着性に優れたものである。

（支持体について）
本発明において、低透気性又は非透気性の支持体とは、透気度が好ましくは５００秒以上、より好ましくは１０００秒以上であるような支持体を意味する。透気性は、一般に、紙や不織布などの多孔性を評価する項目として知られている透気度によって表される。透気度は、空気１００ｍｌが面積６４５ｍｍ^２の試験片を通過するのに要する時間で表され、ＪＩＳＰ８１１７（紙及び板紙の透気度試験方法）に規定されている。

前述のとおり、従来、キャスト塗工においては、キャスト塗工層の乾燥時、塗料の水分は蒸気となり、支持体を通って裏面に抜けるため、キャスト塗工に用いられる支持体の透気度は高い方が好ましかった。しかし、本発明においては、透気度に拘る必要はない。逆に、コックリングを抑えるためには、支持体は、水分や水蒸気を通さないことが好ましい。したがって、本発明で用いられる支持体は、平滑な表面を持つ低透気性又は非透気性のものであれば、特に材質は問わない。

好ましい支持体としては、例えば、ポリプロピレンを延伸し、特殊加工を施した、ユポ（ユポ・コーポレーション社製）に代表される合成紙や、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、軟質ポリ塩化ビニル、硬質ポリ塩化ビニル、ポリエステル（例えばＰＥＴ）等のフィルムや、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの樹脂で、紙などの基材表面を被覆した樹脂被覆紙が挙げられる。中でも合成紙や樹脂被覆紙が好ましく、特に、酸化チタンを練り込んだポリエチレン樹脂で紙表面を被覆した樹脂被覆紙は、仕上がった外観が写真印画紙と同等であるため、特に好ましく用いられる。

合成紙は、通常、炭酸カルシウムなどの無機顔料を含有するポリプロピレン樹脂を押出し、二軸延伸することにより内部等に空隙を形成して得られる。中でも複数層からなる積層シートであることが好ましく、特に、インク受容層を形成する面には、凹凸のないスキン層を有する合成紙の使用が好ましい。例えば、商品名ＧＷＧシリーズ、ＧＦＧシリーズとして市販されている。

支持体が樹脂被覆紙の場合、樹脂層の厚みに特に制限はないが、例えばポリエチレン樹脂を被覆した樹脂被覆紙の場合、ポリエチレン樹脂層の厚みは、３〜５０μｍが好ましく、５〜４０μｍがより好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みが３μｍ未満の場合は、樹脂被覆時にポリエチレン樹脂層に穴等の欠陥が生じやすくなり、厚みのコントロールに困難がある場合が多くなり、平滑性も得にくくなる。逆に５０μｍを超えると、コストが増加する割には、得られる効果が小さく、不経済である。
支持体の表面には、塗工適性を改善するために、或いは帯電性を改善するために、アンカー層、プライマー層、帯電防止層などの各種の層を形成していても構わない。

また、樹脂被覆紙の基材として紙を用いる場合、紙基材としては、木材パルプを主材料として製造されたものが好ましく用いられる。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができ、これらのパルプは紙力や平滑性、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。叩解度は、特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳＰ８１２１）程度が好ましい範囲である。またいわゆるＥＣＦ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプも好ましく使用できる。また、必要に応じて、木材パルプに顔料を添加することができる。顔料としては、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト等が好ましく使用される。顔料の添加により、不透明性や平滑度を高めることができるが、過剰に添加すると、紙力が低下する場合があり、顔料の添加量は、対木材パルプ１〜２０質量％程度が好ましい。

（溶媒吸収層について）
本発明は、支持体上にインク受容層を形成してもよいが、支持体とインク受容層の間にインク吸収性を高めるために溶媒吸収層を形成してもよく、また形成することが好ましい。支持体上に形成する溶媒吸収層は、インク中の溶媒をいち早く吸収し保持する役割を有する層であり、顔料とバインダーを含有する層である。

顔料としては、公知の各種顔料が使用できる。例えば、シリカ、コロイダルシリカ、カオリン、クレー、焼成クレー、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙分野などで公知公用の各種顔料を１種若しくは２種以上使用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い湿式法シリカ、気相法シリカ、アルミナ、ゼオライトが好ましく、特に、湿式法シリカを用いることが好ましい。

湿式法シリカは、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）、主として珪砂を原料として製造され、ゲル法、沈降法がその代表的な製造方法である。
ゲル法の非晶質シリカは、例えば、高純度珪砂を原料としたケイ酸ソーダと硫酸を混合し珪酸ゾルを生成する。ケイ酸ゾルは次第に重合し、一次粒子を形成し、さらに三次元的に凝集体を形成し、ゲル化する。このシリカをミクロンサイズにし微粉化する。即ち、ゲル法では酸性サイドで反応重合させ、ゲル状（シャーベット状）になるまで静置し、水洗して乾燥してゲル法の非晶質シリカを得る。沈降法の非晶質シリカは、アルカリサイドで反応重合させ、そのまま沈降させて乾燥して得る。ゲル法シリカは、一次粒子間の細孔径が小さく、沈降法シリカは大きい。

本発明においては、インク吸収性および印字後の耐熱湿性において、特にゲル法シリカが好ましい。この理由は必ずしも定かではないが、インク中の溶媒を染料と素早く分離し、細孔の溶媒保持能力が高いためと思われる。シリカ粒子の平均細孔径には、特に限定はないが、例えば２０ｎｍ以下であり、好ましくは１５ｎｍ以下である。光沢性や印字濃度の点では、ゲル法シリカの平均粒子径は、１μｍ以下が好ましく、より好ましくは８００ｎｍ以下、更に好ましくは５００ｎｍ以下である。

バインダーとしては、特に限定するものではなく、水溶性バインダー、例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆タンパク、合成タンパク質類、デンプン、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロースなどのセルロース誘導体等、或いは水分散性樹脂、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニル系共重合体ラテックス等、一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が挙げられる。これらの中でも、インク溶媒の吸収性、塗膜耐水性付与のため、ポリビニルアルコールが好ましく使用される。さらに成膜性とインク吸収性のバランスから重合度２０００以上、鹸化度９５％以上が好ましく、さらに好ましくは重合度４０００以上、鹸化度９８％以上である。また、必要に応じて他のバインダーを併用することもできる。

溶媒吸収層のバインダーの配合量は、無機顔料１００質量部に対して２０質量部以下、好ましくは７質量部以上１８質量部以下、更に好ましくは８質量部以上１５質量部以下である。バインダー量が過多であると、顔料間に形成される細孔が小さくなり、高いインク吸収速度が得られにくくなることがあり、また少なすぎると、溶媒吸収層にひび割れが生ずることがある。

溶媒吸収層の塗工量は、３〜１００ｇ／ｍ^２程度、より好ましくは３〜５０ｇ／ｍ^２程度である。塗工方法は公知の塗工手段が採用でき、塗工装置としては、例えば、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、ダイコーター、カーテンコーター、スライドビードコーターなど、公知の各種塗工装置が挙げられる。なお、溶媒吸収層は複数層積層しても構わない。

（インク受容層について）
インク受容層は、支持体上に、或いは溶媒吸収層上に形成される。インク受容層は、顔料と接着剤を含み、さらに、必要に応じて、カチオン性化合物を含む層であり、インク中の染料や顔料の色材を固定する役割を主に有する層である。

インク受容層は一層であっても多層であってもよい。インク受容層が多層の場合、用いる顔料や接着剤は各インク受容層毎に変えることができる。このとき、例えばインク受容層が二層構造の場合、光沢層と接するインク受容層（第１層）では、光沢度を高くするために非常に微細な顔料を用い、支持体又は溶媒吸収層と接するインク受容層（第２層）にインク受容層（第１層）よりも大きな粒子径の顔料を用いると、第１層のインク吸収性が低くても、第２層のインク吸収性を高くなるので、光沢度とインク吸収性を共に維持又は向上させることができる。

インク受容層に使用される顔料としては、平均粒子径１μｍ以下、好ましくは０．８μｍ以下、より好ましくは０．５μm以下の無機顔料であり、溶媒吸収層で使用する顔料の粒子径と同等か、より細かいほうが好ましい。平均粒子径が１μｍ以下であれば、細孔直径分布曲線における極大値が１００ｎｍ以下とすることができるので、ひび割れのない塗工層が得られやすく、ドット再現性、インク吸収性が良好で、かつ、インク受容層の透明性が向上するので、記録濃度も高い。

本発明でいう、平均粒子径（平均二次粒子径）とは、５％シリカ分散液をホモミキサーにて５０００rpｍ３０分撹拌分散した直後に分散液を塗工してサンプルとし、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察し、１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の二次粒子のマーチン径を測定して平均したものである（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。

また、顔料の比表面積は、特に限定されないが、１５０ｍ^２／ｇ以上であることが好ましい。ここで、顔料の比表面積とは、微細顔料を１０５℃にて乾燥し、得られた粉体試料の窒素吸脱着等温線をＣｏｕｌｔｅｒ社製のＳＡ３１００型を用いて、２００℃で２時間真空脱気した後測定し、比表面積をｔ法により算出したものである。比表面積は、微細顔料の質量あたりの表面積であり、その値が大きいほど一次粒子が小さく、二次粒子の形状が複雑になりやすく、細孔内の容量が大きくなり、インク吸収性が向上すると考えられる。

無機顔料としては、例えば、コロイダルシリカ、無定形シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、焼成カオリン等の透明または白色顔料が例示され、単独で又は２種以上混合して用いることができる。

中でも、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物、アルミナ酸化物、およびアルミナ水和物から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。このなかで、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物から選ばれる少なくとも１種が好ましく使用される。アルミナ酸化物の中では気相法（フュームド）アルミナ酸化物が好ましい。特に好ましいのは、気相法シリカである。

一般的に合成シリカは、原料に金属イオンなどの不純物が存在し、また製造工程においても不純物が混入される。不純物を多く含有する合成シリカは、屈折率が大きくなり透明性に劣る。
気相法シリカは、原料となる四塩化珪素の純度を蒸留により比較的高くすることができ、さらにクローズドシステムにより四塩化珪素を気相中で燃焼加水分解して製造可能なため、製造工程においても不純物の混入を防ぐことが可能である。このような純度の高い気相法シリカを含有すると高印字濃度、高光沢を得ることが可能である。また，気相法シリカは高分散性を有し、公知の分散方法を用いることにより１００〜８００ｎｍ程度の平均粒子径のシリカを得る事が可能である。

メソポーラスシリカとは、１．５〜１００ｎｍに平均細孔径を有するシリカ多孔体である。また、アルミニウム、チタン、バナジウム、ホウ素、マンガン原子等を導入したメソポーラスシリカも使用できる。多孔体の物性としては特に限定されないが、ＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積）は２００〜１５００ｍ^２／ｇが好ましく、細孔容積としては０．５〜４ｃｃ／ｇが好ましい。
メソポーラスシリカの合成方法は、特に限定されないが、米国特許第３５５６７２５号明細書に記載されている、シリカのアルコキシドをシリカ源として、長鎖のアルキルを含む４級アンモニウム塩をテンプレートとした合成方法、特表平５−５０３４９９号公報等に記載されているアモルファスシリカ粉末やアルカリシリケート水溶液をシリカ源として、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩、あるいはホスホニウム塩をテンプレートとする水熱合成法、特開平４−２３８８１０号公報等に記載されているシリカ源としてカネマイト等の層状ケイ酸塩を、長鎖のアルキルアンモニウムカチオン等をテンプレートとしてイオン交換法により合成する方法、更にドデシルアミン、ヘキサデシルアミン等のアミン、ノニオン系界面活性剤等をテンプレートとして、シリカ源として水ガラス等をイオン交換した活性シリカを用いて合成する方法などである。ナノポーラスシリカ前駆体からのテンプレートの除去方法としては高温で焼成する方法、有機溶媒で抽出する方法が挙げられる。

活性ケイ酸を縮合させて製造された湿式法シリカのコロイド状物とは、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体であり、例えば特開平２００１−３５４４０８号公報などに記載されている方法で得ることが可能である。

アルミナ酸化物とは、一般的に結晶性を有する酸化アルミナとも呼ばれる。具体的には、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有する酸化アルミナが挙げられる。本発明は光沢感、インク吸収性から気相法アルミナ酸化物、γ、δ、θ結晶を有するアルミナ酸化物が好ましく選択される。粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れる気相法アルミナ酸化物（フュームドアルミナ）が最も好ましい。

気相法アルミナ酸化物とは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって形成されたアルミナであり、結果として高純度のアルミナ粒子を形成する。これら粒子の１次粒子サイズはナノオーダーであり、非常に狭い粒子サイズ分布（粒度分布）を示す。かかる気相法アルミナ酸化物は、カチオン表面チャージを有する。インクジェット塗工における気相法アルミナ酸化物の使用は、例えば米国特許第５，１７１，６２６号公報に示されている。

アルミナ水和物とは、特に限定するものではないが、インク吸収速度や成膜性の観点からベーマイトか擬ベーマイトが好ましく選択される。アルミナ水和物の製造方法は例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）やアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８号公報など）などが挙げられる。

シリカやアルミナは、より高印字濃度、高光沢を得るために平均粒子径が１μｍ以下、好ましくは８００ｎｍ以下、更に好ましくは５００ｎｍ以下に調節される。なお、平均１次粒子径としては３〜５０ｎｍ程度、より好ましくは５〜４０ｎｍのものである。

平均粒子径５００ｎｍ以下の超微粒子は、市販の顔料を機械的手段により粉砕、分散することにより得ることが可能である。機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、液流衝突式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、乳鉢、擂解機（鉢状容器中の被粉砕物を、杵状攪拌棒で磨砕混練する装置）、サンドグラインダー等の機械的手法が挙げられる。また、シリカは、カチオン性化合物で処理されたカチオン性化合物−シリカの複合粒子であってもよく、またこの複合粒子が好ましい。

インク受容層に使用される接着剤としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリエチレンイミン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミドなどの水溶性樹脂や、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体ラテックスなどの水分散性樹脂から適宜選択して使用することができる。なかでも、塗膜強度に優れていることから、ポリビニルアルコールが好ましい。

ポリビニルアルコールを用いる場合、重合度は３０００〜８０００のものが好ましく、３５００〜５０００のものがより好ましく用いられる。重合度が上記範囲内のポリビニルアルコールを用いることにより、インク受容層のひび割れを少なくすることができ、しかもインクの溶剤による膨潤も少ないため、インク吸収速度の低下が少ない。また、ポリビニルアルコールのケン化度の好ましい範囲は９０〜１００％であり、より好ましくは９５〜１００％である。ケン化度が９０％を下まわると、インクの溶剤によるポリビニルアルコールの膨潤により、インク吸収速度の低下のおそれがある。

接着剤の含有量としては、顔料１００質量部に対し、好ましくは、３〜１００質量部、より好ましくは５〜３０質量部程度が好ましい。接着剤が３質量部より少ないとインク受容層にひび割れが生じやすく、１００質量部より多いと、顔料により形成される細孔を接着剤が塞ぎ、インク吸収容量の低下を招いてしまう可能性がある。

インク受容層には、必要に応じて、後述する光沢層と同様、インク中の染料を固着し、耐水性を付与し、記録濃度を向上させるために、カチオン性化合物を添加することができる。例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ₂重縮合体、８）ジアリルアミン塩・ＳＯ₂重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等のカチオン性化合物等が例示できる。

カチオン性化合物は、インク受容層だけでなく、前述の溶媒吸収層にも含有させることもできるが、好ましい形態は、溶媒吸収層にはカチオン性化合物を実質的に含有せず、インク受容層にはカチオン性化合物を含有せしめる構成である。
インクの色材成分は通常、アニオン性であるため、カチオン性化合物の有する層に定着されやすい。前述の通り、支持体に近い溶媒吸収層はインク中の溶媒成分を吸収し保持する役割を、また、印刷面側であるインク受容層はインク中の色材を保持する役割を想定しており、インク受容層に効率よく色材を保持させることが、高印字濃度を得るために有利である。なお、溶媒吸収層にはカチオン性化合物が実質的に含有せずとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加すること、また溶媒吸収層とインク受容層との界面に補助的に分布させることは除外される。

カチオン性化合物と顔料を配合する際、前記顔料に混合すれば良いが、特に顔料が微細シリカの場合は、微細シリカは一般にアニオン性であり、混合の際に微細シリカ粒子の凝集が起こる場合がある。この場合、一般的に市販されている非晶質シリカ(数ミクロンの２次粒子径を有する)を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性物質を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性物質を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整することができる。このようにして処理した顔料はカチオン性物質が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。本発明では、このようなカチオン性物質で処理した微細顔料をカチオン性微細顔料という。

前記顔料と前記カチオン性物質の混合物、もしくは凝集物を分散あるいは粉砕するには、前述の機械的手法が用いられる。平均２次粒子径が１０００ｎｍを超える場合は、ホモミキサーなどの弱い機械力で処理すれば十分分散するが、平均２次粒子径を１０００ｎｍ以下に粉砕するにはより強い機械力を加えることが効果的であり、圧力式分散方法を用いることが好ましい。

本発明において圧力式分散方法とは、原料粒子のスラリー状混合物をオリフィス中、高圧で連続的に通過させて高圧粉砕する方法であり、処理圧力は１９．６×１０⁶〜３４３．２×１０⁶Ｐａ（２００〜３５００ｋｇｆ／ｃｍ²）、より好ましくは４９．０×１０⁶〜２４５．３×１０⁶Ｐａ（５００〜２５００ｋｇｆ／ｃｍ²）、さらに好ましくは、９８．１×１０⁶〜１９６．２×１０⁶Ｐａ（１０００〜２０００ｋｇｆ／ｃｍ²）である。上記高圧粉砕により処理することで良好な分散あるいは粉砕が達成できる。さらに高圧でオリフィスを通過したスラリー状混合物を対向衝突させることによる分散、或いは粉砕方式を用いることがより好ましい。対向衝突による方法は、分散液を加圧することによって入口側に導き、分散液を二つの通路に分岐してさらに流路をオリフィスにより狭めることによって流速を加速して対向衝突させて粒子を衝突させて粉砕する。分散液を加速したり衝突させたりする部分を構成する材料としては、材料の摩耗を抑えるなどの理由からダイヤモンドが好ましく用いられる。

高圧粉砕機としては、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、ナノマイザーが用いられ、特に高速流衝突型ホモジナイザーとしてマイクロフルイタイザー、ナノマイザ−が好ましい。このようにして処理されたカチオン性微細顔料は、一般に固形分濃度が５〜２０質量％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。

カチオン性微細顔料に使用するカチオン性物質としては、特に限定するものではなく、前述のものが適宜使用できる。中でも、好ましいカチオン性物質としては、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体の塩酸塩、ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体および５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を使用することが、発色性に優れ、にじみが少なく、優れた画像が得られるので好ましい。

前記顔料と前記カチオン性化合物の配合比は、質量比で顔料１００質量部に対してカチオン性化合物が１〜３０質量部であることが好ましく、さらに好ましくは、３〜２０質量部である。カチオン性化合物が１質量部より少ないと、印字濃度向上の効果が得られにくく、３０質量部より多いと、余分なカチオン性化合物が空隙を塞いでしまい、インク吸収性が阻害され、画像のにじみやムラが発生するおそれもある。

インク受容層は、吸収性をもたせるために極力バインダー成分を抑えた方が好ましく、そのような塗膜は塗工の際にひび割れを生じやすい。その場合は、例えば、塗料を乾燥初期に増粘またはゲル化させることで乾燥時の熱風による塗工層のひび割れを防ぐことができる。

塗布された塗工液を増粘またはゲル化させる方法としては、特に限定するものではないが、例えば、塗工液に配合した親水性バインダーと架橋反応可能な架橋剤を用いて増粘またはゲル化させる方法、電子線などのエネルギーを供給することにより増粘またはゲル化させる方法、親水性バインダーとして、温度条件によって親水性と疎水性を示す感温性高分子化合物を用い、温度変化させることにより増粘またはゲル化させる方法などが挙げられる。

例えば、インク受容層に配合した親水性バインダーと架橋反応可能な架橋剤を用いて増粘またはゲル化させる方法としては、前記例示した親水性バインダーと、該親水性バインダーを架橋反応可能な架橋剤を組み合わせて使用する。架橋剤を溶媒吸収層に塗布・含浸させておき、インク受容層塗工液を塗布する、インク受容層塗工液に架橋剤を配合せしめておき塗布する、インク受容層塗工液を塗布後、架橋剤を塗布する方法などにより製造するとよいが、架橋剤を予め塗布しておくことが、増粘またはゲル化が均一なインク受容層が得られるため、好ましい。

架橋剤としては、ホウ素化合物、エポキシ化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素化合物は、ポリビニルアルコールと組み合わせた場合、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。ホウ素化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及び親水性バインダーの種類にもよるが、基材の片面に０．０１〜１．５ｇ／ｍ^２含有されるのが好ましい。１．５ｇ／ｍ^２より多いと親水性バインダーとの架橋密度が高くなり、塗膜が硬くなって折り割れしやすくなる。また、０．０１ｇ／ｍ^２より少ないと親水性バインダーとの架橋が弱く、塗料のゲル化も弱くなって塗膜がひび割れやすくなる。

電子線などのエネルギーを供給することにより増粘またはゲル化させる方法としては、インク受容層のバインダーとして、ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーを用い、前記無機顔料１００質量部に対して、親水性バインダー１〜１００質量部の割合で含有する塗工液を塗布し、ついで電子線を照射して該塗布された塗工液をハイドロゲル化させた後、乾燥してインク受容層を形成するとよい。

ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、水溶性ポリビニルアセタール、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド、ポリアクリロイルモルホリン、ポリヒドロキシアルキルアクリレート、ポリアクリル酸、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ゼラチン、カゼイン、及びこれらの水溶性誘導体、並びにこれらの共重合体などが例示でき、これらを単独使用、或いは併用するとよい。電子線の照射方式としては、例えばスキャニング方式、カーテンビーム方式、ブロードビーム方式などが採用され、電子線を照射する際の加速電圧は５０〜３００ｋＶ程度が適当である。電子線の照射量は１〜２００ｋＧｙ程度の範囲で調節するのが好ましい。１ｋＧｙ未満では塗工層をゲル化させるのに不十分であり、２００ｋＧｙを越えるような照射は基材や塗工層の劣化や変色をもたらす恐れがあるため好ましくない。

親水性バインダーとして、温度条件によって親水性と疎水性を示す感温性高分子化合物を用い、温度変化させることにより増粘またはゲル化させる方法としては、バインダーとして、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物を用いるとよい。この感温性高分子化合物を用いた場合、感温点以上の温度で塗工を行い、感温点以下に冷却することにより、塗工した層が増粘またはゲル化され、その後乾燥して記録層を形成するとよい。このような感温性高分子化合物としては、特開２００３−４０９１６号公報に開示されている、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に重合して得られる感温性高分子化合物が例示できる。

インク受容層は、溶媒中に、上述のような顔料等の成分を分散させた塗工液を溶媒吸収層上に塗工し、乾燥させることによって形成される。塗工液の溶媒としては、特に限定はないが、塗工適性などの理由で、水が好ましい。

塗工する手段としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、ダイコーター、カーテンコーター、スライドビードコーターなど、公知の各種塗工装置が挙げられる。特に、エアナイフコーターは、幅広い塗料物性、塗工量に対応可能なため、好適に用いられる。また、ダイコーターやカーテンコーターは、塗工量の均一性に優れるため、特に高精細な記録を目的とする光沢タイプのインクジェット記録体に適しており、好ましい塗工方法である。

乾燥する手段としては、特に限定はないが、従来から公知公用の熱風乾燥、ガスヒータ乾燥、高周波乾燥、電気ヒータ乾燥、赤外線ヒータ乾燥、レーザ乾燥、電子線乾燥等の各種加熱乾燥方式が適宜採用される。

インク受容層は、複数層積層してもよい。この場合、同一の配合塗工液であっても、異なった配合の塗工液であっても構わない。塗工量の合計は、３〜１００ｇ／ｍ^２が好ましく、３〜８０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３〜５０ｇ／ｍ^２が更に好ましい。塗工量が３ｇ／ｍ^２未満の場合、光沢層が十分に形成できない可能性があるのみならず、インク吸収性が低下し、記録適性が劣る場合があり、塗工量が１００ｇ／ｍ^２を超えると、塗工層の強度が低下し、記録用紙の断裁加工時や、プリンタでの記録体の搬送時に、トラブルを起こしやすくなるおそれがある。

インク受容層用の塗工液には、光沢層と同様、記録体表面を光沢ロールからスムーズに安定して剥離するように、必要に応じて離型剤を添加することができる。離型剤については後述するが、光沢層に添加できるものがそのまま例示できる。また、光沢層とインク受容層では、異なる種類の離型剤を適宜選択でき、更に、複数の離型剤を併用することも可能である。

また、インク受容層用の塗工液には、上記のほかにも、一般的に塗工紙の製造において使用される各種顔料、分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加してもよい。

（光沢層について）
光沢層は、カチオン性微細顔料およびカチオン性エマルジョン型接着剤を含有する光沢層用塗工液層を塗布し、その塗工液層面が光沢ロールに接するように光沢ロールとプレスロールでプレスして形成する。塗工液層面は、プレス後の乾燥工程で乾燥して層を形成するとよい。微細顔料がプレスされることにより、インク受容層表面の微細な凹凸を平滑化することで、高光沢な記録体となる。また、微細な粒子構造を有する接着剤がともに存在することで、表面強度が向上し、耐擦過性に優れた記録体となる。更に、光沢ロールに接するようにプレスするので、表面が平滑化して高光沢な記録体となる。

カチオン性微細顔料としては、カチオン化コロイダルシリカ、カチオン化気相法シリカ、気相法アルミナ等の透明または白色顔料が例示される。なお、カチオン化気相法シリカとは、インク受容層で例示したカチオン性微細顔料のうち、顔料として気相法シリカを用いたものをいう。

カチオン化コロイダルシリカを使用すると、光沢性が向上する。カチオン化コロイダルシリカは、平均一次粒子径３〜１００ｎｍが好ましく、１０〜８０ｎｍがより好ましい。さらに好ましくは２０〜７０ｎｍである。平均粒子径が３ｎｍ未満の場合は、インク吸収性が低下する場合があり、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、透明性が低下するため、印字濃度が低下する傾向がある。

カチオン化気相法シリカまたは気相法アルミナを使用する場合、好ましくは平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、より好ましくは３〜４０ｎｍのものを用いる。また、カチオン化気相法シリカまたは気相法アルミナは、好ましくは平均二次粒子径１μｍ以下、より好ましくは１０〜７００ｎｍのものを用いる。

これらの中でも、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、かつ平均二次粒子径が１μｍ以下のカチオン化気相法シリカ、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、かつ平均二次粒子径が１μｍ以下の気相法アルミナから選ばれる少なくとも一種が、光沢層に含まれると、顔料インクの定着性が向上するので、特に好ましい。

（カチオン性接着剤）
カチオン性エマルジョン型接着剤としては、例えば、アミノ基のようなカチオン性官能基を有する水不溶性の熱可塑性樹脂の粒子であり、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、スチレン樹脂、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエーテル系ウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸（共）重合体、メラミン系樹脂、尿素系樹脂又はオレフィン系樹脂などが例示でき、これらを単独或いは併用して用いることができる。

これらの中でも、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体、ポリエーテル系ウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸（共）重合体、の中から選択される１種または２種以上の共重合体の材料が好ましい。

カチオン性エマルジョン型接着剤の粒子径は、特に限定しないが、５〜１０００ｎｍ程度、好ましくは１２〜５００ｎｍ程度、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒子径が大きいと、透明度が低下するため、印字濃度が低下する場合があり、粒子径が小さいと、インク吸収性が低下する場合がある。

カチオン性エマルジョン型接着剤の最低造膜温度は、特に限定するものではないが、２０〜１１０℃程度、好ましくは３０〜１００℃程度であることが好ましい。因みに、最低造膜温度が１１０℃より高いと成膜が弱いため、インクジェット記録体の表面強度が低下する場合がある。２０℃よりも低いと接着剤の成膜が進みすぎるためインク吸収性が低下する場合がある。

カチオン性エマルジョン型接着剤の配合量は、微細顔料１００質量部に対し、接着剤が、好ましくは１〜５０質量部、より好ましくは５〜３０質量部の範囲内であることが好ましい。

光沢層には、上記カチオン性エマルジョン型接着剤の効果を損なわない範囲で、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンおよびその共重合物、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、変性グアーガム類、変性澱粉類等の多糖類を併用することができる。

本発明の光沢層は、カチオン性微細顔料およびカチオン性接着剤を含有する光沢層用塗工液をインク受容層上に塗工した光沢層用塗工液層を、加熱された光沢ロールに接するようにプレスロールでプレスして形成する。この際の光沢ロールから剥離性を調節するために、離型剤を用いることが好ましい。

離型剤を使用する場合、光沢層用塗工液に含有させる方法のほかに、インク受容層用塗工液中に含有させる方法、光沢ロールに塗布する方法等があり、いずれも金属面からの離型性に優れるため好ましく適用でき、これらの方法を適宜組み合わせて採用することもできるが、その中でも、光沢層用塗工液に離型剤を含有させる方法は、少ない離型剤の使用量で効果が発現しやすく、特に好ましい。

離型剤としては、キャスト塗工紙の分野でしられている各種離型剤が使用できるが、下記式で示す離型剤を用いることが好ましい。
Ｒ_１−Ｎ^＋Ｒ_２Ｒ_３Ｒ_４Ｘ⁻
〔式中、Ｒ_１は炭素数１０〜１８のアルキル基またはアルケニル基、Ｒ_２、Ｒ_３、Ｒ_４はそれぞれＨ、炭素数１〜４のアルキル基、Ｘ⁻はＦ⁻、Ｃｌ⁻、Ｂｒ⁻、またはＩ⁻を示す。〕

具体例として、ステアリルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリエチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリブチルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルブロマイド、ステアリルトリメチルフルオライド、ステアリルトリメチルアイオダイド、ステアリルモノメチルアンモニウムクロライド、ステアリルジメチルアンモニウムクロライド、オレイルアンモニウムクロライド、オレイルトリメチルアンモニウムクロライド、オレイルトリエチルアンモニウムクロライド、オレイルトリブチルアンモニウムクロライド、オレイルトリメチルブロマイド、オレイルトリメチルフルオライド、オレイルトリメチルアイオダイド、オレイルモノメチルアンモニウムクロライド、オレイルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリエチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリブチルアンモニウムクロライド、ラウリルトリメチルブロマイド、ラウリルトリメチルフルオライド、ラウリルトリメチルアイオダイド、ラウリルモノメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジメチルアンモニウムクロライド、パルミチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリメチルアンモニウムクロライド、スパルミチルトリエチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリブチルアンモニウムクロライド、パルミチルトリメチルブロマイド、パルミチルトリメチルフルオライド、パルミチルトリメチルアイオダイド、パルミチルモノメチルアンモニウムクロライド、パルミチルジメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリエチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリブチルアンモニウムクロライド、ミリスチルトリメチルブロマイド、ミリスチルトリメチルフルオライド、ミリスチルトリメチルアイオダイド、ミリスチルモノメチルアンモニウムクロライド、ミリスチルジメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

光沢層には、必要に応じて、インク受容層と同様、インク中の染料を固着し、耐水性を付与し、記録濃度を向上させるために、カチオン性化合物を添加することができる。

カチオン性化合物としては、ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、第２、３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、ポリビニルアミン類、ポリビニルアミジン類、ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−二酸化イオウ共重合物、ジアリルアミン塩−二酸化イオウ共重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合物、アリルアミン塩の重合物、ジアルキルアミン（メタ）アクリレート４級塩重合物、アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物等のカチオン性化合物、アクリロニトリルとＮ−ビニルアクリルアミジン塩酸重合体、及び、その加水分解物、ポリアミジン系樹脂、ポリオキシ塩化アルミニウム、酢酸アルミニウム、塩化ジルコニウム等が挙げられ、単独または数種類を組み合わせて使用しても良い。

光沢層には、必要に応じて、保存性改良剤としてイオウ含有化合物を添加しても良い。イオウ含有化合物の中でも特に、１，２−ビス（２−ヒドロキシエチルチオ）エタン、１，２−ビス（２−ヒドロキシエチルチオ）ブタン、２，２’−ジチオエタノールおよび３，３’−チオジプロピオン酸が好ましく、１，２−ビス（２−ヒドロキシエチルチオ）エタンがより好ましい。これらのイオウ含有化合物は、単独で配合されても、２種以上を混合して配合されてもよい。

光沢層を形成するための塗工液は、これらの成分を適当な分散媒に分散させることにより調製される。また、光沢層用塗工液には、上記のほかにも、一般的に塗工紙の製造において使用される各種顔料、分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜添加してもよい。

光沢層は、インク吸収性を損なわないために、インク受容層上にごく薄く設ける必要がある。光沢層の固形分塗布量は、０．１〜１０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、０．２〜５ｇ／ｍ^２がより好ましく、０．５〜２ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。塗工量が少ないと、塗膜が薄くなり光による干渉色が生じやすく、一方、塗工量が多いと、インク吸収速度が著しく低下するおそれがある。

光沢層を得るための塗工装置としては、ブレードコーター、エアナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、ダイコーター、カーテンコーター、スライドビードコーターなど、公知の各種塗工装置が挙げられる。また、光沢ロールとプレスロールのニップ部で、塗工液を塗工することもできる。

光沢層は、塗工液を塗布し、その液が湿潤状態にある間に、加熱された光沢ロールに接するように裏面側よりプレスロールでプレスし、光沢ロールから塗工液層を剥離し、乾燥して形成する。光沢ロールとしては、材種等特に限定するものではないが、クロムメッキされた鏡面ロール（例えばキャストドラム）が使用できる。

光沢ロールの表面温度は、乾燥条件等の操業性、インク受容層への密着性、光沢層表面の光沢性から、４０〜１１０℃の範囲が好ましく、６０〜１００℃の範囲がより好ましい。光沢ロールの表面温度が、４０℃未満の場合は、インクジェット記録体の表面強度が低下するおそれや、インク受容層の接着剤が軟化し難く、インク受容層への密着性が悪化したりする。１１０℃を超える場合は、インク受容層の接着剤の成膜が進みすぎるためインク吸収性が低下したり、光沢層用塗工液が沸騰し、光沢面が悪化するおそれがある。

一般に、光沢ロールを用いた光沢紙の製造方法としてはキャスト塗被紙がある。キャスト塗工紙の製造方法としては、（１）顔料および接着剤を主成分とする顔料組成物を原紙上に塗工後、塗工層が湿潤状態にある間に、鏡面仕上げの加熱された光沢ロール（鏡面ドラム）に圧接、乾燥させて光沢仕上げするウェットキャスト法、（２）湿潤状態の塗工層を酸や塩、熱によりゲル状態とし、これを鏡面仕上げの加熱された光沢ロール（鏡面ドラム）に圧接、乾燥させて光沢仕上げするゲル化キャスト法、（３）湿潤状態の塗工層を一旦乾燥した後、これを再湿潤液で湿潤可塑化し、これを鏡面仕上げの加熱された光沢ロール（鏡面ドラム）に圧接、乾燥させて光沢仕上げするリウェットキャスト法等が知られている。

これらのキャスト塗工紙の製造方法においては、湿潤した塗料を光沢ロールに接触させて、接触させた状態で乾燥するため、塗料中の水分が蒸気となって裏面に抜けることになる。しかしながら、本発明では、低透気性又は非透気性である支持体を使用するので、発生した蒸気は逃げ場がなく、支持体と光沢ロールの間に存在することになる。このとき、光沢ロールに接触中に逃げ場のなくなった蒸気が支持体を持ち上げ、塗工層（記録層、光沢発現層、溶媒吸収層）の最も弱い部分を破壊してしまうことがある。或いは、鏡面仕上げの加熱された光沢ロールに対する塗料の接着が弱い場合は、塗工層と光沢ロールの界面で剥離し、光沢ロールの鏡面を十分に写し取ることができず、いわゆる密着不良という現象を引き起こすことになる。或いは、光沢ロールと塗料との接着力より未乾燥の塗工層の方が弱い場合は、塗工層内部で破断するため、塗工層の一部が光沢ロールの表面に残り、光沢ロール汚れを引き起こすことになる。

どちらの場合も、美しいキャスト面を形成することが不可能であり、品質上、操業上のトラブルとなる。したがって、本発明のように樹脂被覆紙やプラスチックフィルムのような、低透気性又は非透気性である支持体を使用してキャスト光沢紙を得ることには非常に大きな困難が伴うものである。

一般のキャスト塗工紙の製造方法においては、先に述べたとおり、湿潤可塑化状態にある塗布層表面を、加熱された光沢ロールに圧接、乾燥し、光沢ロールから離型して、鏡面を写し取るものであるが、本発明では支持体が低透気性又は非透気性支持体であるため、塗工液を塗布後すぐ、或いは塗布しながら鏡面ドラムに押し当て（例えば、ニップする）、後工程の乾燥装置で乾燥するとよい。

すなわち、湿潤可塑化状態にある光沢層用塗工液の塗布層表面を、加熱した光沢ロールに接するようにプレスロールでプレスすることにより、圧接、乾燥し、光沢ロールから離型して鏡面を写し取るものである。インク受容層に塗布した光沢層用塗工液を必ずしも完全に乾燥させる必要はない。光沢層用塗工液中の水分がインク受容層中に移行し、光沢層用塗工液中のカチオン化微細顔料の濃度が上昇して、インク受容層の表層で不動化した後、乾燥ゾーンで別途乾燥することも可能である。

なお、光沢ロールは、耐熱性がよく、優れた鏡面性が得られることから、金属ロールであることが好ましい。また、表面に微細な凹凸をつけて光沢性を低下させるいわゆる半光沢紙にする場合、金属ロールに微細な凹凸をつけてもよい。光沢ロールの平均線中心粗さＲａは、目標とする光沢によって変わるが、例えば、１０μｍ以下である。

プレスロールの材質は特に限定しないが、上述のような光沢ロールとの間での加圧をより均一にするために耐熱樹脂製のロールが好ましい。

プレスロールによる加圧は、光沢ロールとプレスロールの間の線圧が、好ましくは５０〜３５００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは２００〜３０００Ｎ／ｃｍになるように行うことが好ましい。光沢ロールとプレスロールの間の線圧が、５０Ｎ／ｃｍ未満の場合は、線圧が均一になり難く光沢性が低下したり、光沢層用塗工液層７のインク受容層３に対する密着性が低下し、表面がひび割れたりするおそれがあり、３５００Ｎ／ｃｍを超える場合は、インクジェット記録体を過度に加圧するためにインク受容層および光沢層の空隙を破壊するためにインク吸収性が低下するおそれがある。

なお、図１は、本発明の好ましい光沢層の形成方法の一例を示す図である。

まず、支持体２上に直接、或いは溶媒吸収層（図示せず）を設けた上に、インク受容層３を単層あるいは複数層設けた後、支持体２をインク受容層３が光沢ロール５に接するように、光沢ロール５とプレスロール６との間に配置する。次いで、インク受容層３上に、光沢層を形成するための光沢層用塗工液４を供給して、光沢ロール５とプレスロール６との接線の上部に光沢層用塗工液溜りを形成する（光沢層用塗工液供給工程）。

そして、供給された光沢層用塗工液４が湿潤状態または半乾燥状態にあるうちに、支持体２を、光沢層用塗工液４が供給された面が光沢ロール５に接するように、光沢ロール５とプレスロール６との間をプレスしながら通過させて光沢層用塗工液層７を形成した後、速やかに光沢ロール５から光沢層用塗工液層７を剥離する（プレス工程）。

その後、ドライヤー９を用いて乾燥（調湿）して、支持体２、インク受容層３、光沢層８からなるインクジェット記録用紙１を得る。（乾燥（調湿）工程）

以下、光沢層用塗工液供給工程、プレス工程、乾燥（調湿）工程の各工程について、より詳細に説明する。

（光沢層用塗工液供給工程）
光沢層は、溶媒中に、上述のような微細顔料等の成分を分散させた塗工液を支持体に塗工し、乾燥させることによって形成される。塗工液の溶媒としては、特に限定はないが、塗工適性などの理由で、水が好ましい。

（プレス工程）
供給された光沢層用塗工液４が湿潤状態または半乾燥状態にあるうちに、支持体２を、光沢層用塗工液４が供給された面が光沢ロール５に接するように、光沢ロール５とプレスロール６との間をプレスしながら通過させて光沢層用塗工液層７を形成した後、直ちに光沢ロール５から光沢層用塗工液層７を剥離するプレス工程を行う。

湿潤又は半乾燥状態にある光沢層用塗工液４を、加熱した光沢ロール５とプレスロール６との間を、塗工液４が供給された面が光沢ロール５に接するようにプレスロール６でプレスすることにより、インク受容層３上に光沢層用塗工液層７が形成される。この際、プレス圧と温度により光沢層用塗工液層７はインク受容層３に密着され、ひび割れのない均一な膜が形成される。

プレス工程後、光沢層用塗工液層７を、ドライヤー９などの乾燥ゾーンで別途乾燥させる乾燥（調湿）工程を行うことも可能である。

光沢ロールの表面温度は、乾燥条件等の操業性、インク受容層への密着性、光沢層表面の光沢性から、４０〜１１０℃の範囲が好ましく、６０〜１００℃の範囲がより好ましい。光沢ロールの表面温度が、４０℃未満の場合は、インクジェット記録体の表面強度が低下するおそれや、インク受容層の接着剤が軟化し難く、インク受容層への密着性が悪化したりする。１１０℃を超える場合は、インク受容層の接着剤の成膜が進みすぎるためインク吸収性が低下したり、光沢層用塗工液４が沸騰し、光沢面が悪化するおそれがある。

また、光沢ロールは、耐熱性がよく、優れた鏡面性が得られることから、金属ロールであることが好ましい。また、表面に微細な凹凸をつけて光沢性を低下させるいわゆる半光沢紙にする場合、金属ロールに微細な凹凸をつけてもよい。光沢ロールの平均線中心粗さＲａは、目標とする光沢によって変わるが、例えば、１０μｍ以下である。

プレスロールの材質は、上述のような光沢ロールとの間での加圧をより均一にするために耐熱樹脂製が好ましい。

（乾燥（調湿）工程）
本発明において、光沢ロール５から剥離した直後のインクジェット記録体１（支持体２、インク受容層３及び光沢層用塗工液層７）中の水分は、湿潤状態又は半乾燥状態である。塗工層の水分率は、インク受容層や光沢層の塗工量により大きく影響されるが、例えば７〜１００％である。

光沢ロール５から剥離した後、ワインダーで巻き取るまでの間に平衡水分に達するような場合には、調湿・乾燥装置は不要であるが、塗工速度が速く、紙等の支持体２に含まれる水分が高い場合は、光沢ロール５から剥離してワインダーで巻き取るまでの間に、調湿装置を有する調湿工程または乾燥装置を有する乾燥工程が必要である。調湿または乾燥装置の能力や仕様は、インクジェット記録体が光沢ロール５から剥離された時点で持っている水分と平衡水分との差および塗工速度により、適宜設定される。

なお、図１では、光沢ロール５とプレスロール６とを左右に並べて配置し、光沢ロール５とプレスロール６との接線の上部に光沢層用塗工液溜りを形成して、縦方向に支持体を通過させたが、例えば、光沢ロール５とプレスロール６を上下に並べて配置し、インク受容層３上に塗工液４を供給して、横方向に支持体を通過させてもよい。

上述のように、従来のキャスト塗工紙の製造方法が、湿潤可塑化状態にある塗工層表面を、加熱した光沢ロールに圧接、乾燥して光沢層を形成した後、光沢ロールから離型して鏡面を写し取るのに対し、本実施形態では、インク受容層上に、光沢層を形成するための、微細顔料と特定の離型剤とを含有する塗工液を供給し、該塗工液が湿潤状態または半乾燥状態にあるうちに、支持体を、該塗工液が供給された面が光沢ロールに接するように、光沢ロールとプレスロールとの間をプレスしながら通過させて光沢層用塗工液層を形成した後、直ちに前記光沢ロールから該光沢層用塗工液層を剥離することにより光沢層を設ける。

光沢層の塗工量は、０．０１〜３ｇ／ｍ^２が好ましく、０．０３〜２ｇ／ｍ^２がより好ましく、０．０５〜１ｇ／ｍ^２が更に好ましい。塗工量が０．０１ｇ／ｍ^２未満の場合は、十分な光沢層を形成することが困難なために、光沢度が低くなりやすい。また、塗工量が３ｇ／ｍ^２を超えると、光沢度は得やすいが、インク吸収性や記録濃度が低下しやすい。

また、光沢層の表面は、銀塩写真様の風合いを得るために、７５度表面光沢度（ＪＩＳＰ８１４２）が好ましくは７０％以上、より好ましくは７５％以上、さらに好ましくは８０％以上であり、かつ、幅２．０ｍｍの光学くしを使用した時の写像性（ＪＩＳＨ８６８６−２）が好ましくは５５％以上、より好ましくは５７％以上、さらに好ましくは６０％以上、最も好ましくは６５％以上であることが好ましい。

このようにして得られる本実施形態のインクジェット記録体は、銀塩写真並に白紙光沢や面質が良好で、かつ、白紙部の耐擦過性に優れ、顔料インクの定着性に優れたインクジェット記録性を有する。

本発明を下記実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。なお、特に断わらない限り、「部」および「％」はそれぞれ「質量部」および「質量％」を示す。

・シリカ分散液の調製
（カチオン化シリカ分散液Ａ）
沈降法シリカ（商品名：ファインシールＸ−４５、平均一次粒子径１０ｎｍ、平均二次粒子径４．５μｍ、トクヤマ社製）１００部をイオン交換水１２４９部中に攪拌装置により分散した後、湿式超微粒化装置ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径８０ｎｍの分散液を調製した。さらに、分散液にジアリルジメチルアンモニウムクロライドの３９％水溶液（商品名：ユニセンスＣＰ−１０３、センカ社製）２６部を加え、顔料の凝集と分散液の増粘を起こさせた後、再度湿式超微粒化装置ナノマイザーを用いて粉砕分散を繰り返し、濃度８％、平均二次粒子径２５０ｎｍのカチオン化シリカ分散液Ａを調整した。

（カチオン化シリカ分散液Ｂ）
気相法シリカ（商品名：アエロジル３８０、平均一次粒子径７ｎｍ、ＢＥＴ法による比表面積３８０ｍ^２／ｇ、日本アエロジル社製）１００部を、イオン交換水８４９部、ポリ（ジアリルジメチルアンモニウムクロライド・アクリルアミド）の２５％水溶液（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績社製）５１部からなる組成物中に攪拌装置により分散した後、湿式超微粒化装置ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて粉砕分散を繰り返し、濃度１２％、平均二次粒子径４００ｎｍのカチオン化シリカ分散液Ｂを調製した。

・接着剤分散液の調製
（カチオン性接着剤分散液A）
イオン交換水１８７．７部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液１０部を反応容器に仕込み、窒素気流下で７０℃に昇温し、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液６０部を添加した。これとは別に、メタクリル酸メチル７５部、アクリル酸ｎ−ブチル２５部をイオン交換水３７．３部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液３部からなる組成物中に乳化させた乳化混合物を作り、この乳化混合物を反応容器に４時間かけて滴下したのち、７０℃で４時間保持した。さらに２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液１０部を添加したのち、７０℃で３時間保持して重合を完結させ、濃度２５％、ｐＨ５、粒子径５４ｎｍ、最低造膜温度４５℃のカチオン性接着剤分散液Aを調整した。

（カチオン性接着剤分散液Ｂ）
イオン交換水１８７．７部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液１０部を反応容器に仕込み、窒素気流下で７０℃に昇温し、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液６０部を添加した。これとは別に、メタクリル酸メチル９０部、アクリル酸ｎ−ブチル１０部をイオン交換水３７．３部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液３部からなる組成物中に乳化させた乳化混合物を作り、この乳化混合物を反応容器に４時間かけて滴下したのち、７０℃で４時間保持した。さらに２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液１０部を添加したのち、７０℃で３時間保持して重合を完結させ、濃度２５％、ｐＨ５、粒子径５０ｎｍ、最低造膜温度８５℃のカチオン性接着剤分散液Ｂを調整した。

（カチオン性接着剤分散液Ｃ）
イオン交換水１８７．７部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液１０部を反応容器に仕込み、窒素気流下で７０℃に昇温し、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液６０部を添加した。これとは別に、メタクリル酸メチル９９部、アクリル酸ｎ−ブチル１部をイオン交換水３７．３部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液３部からなる組成物中に乳化させた乳化混合物を作り、この乳化混合物を反応容器に４時間かけて滴下したのち、７０℃で４時間保持した。さらに２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液１０部を添加したのち、７０℃で３時間保持して重合を完結させ、濃度２５％、ｐＨ５、粒子径５０ｎｍ、最低造膜温度１０７℃のカチオン性接着剤分散液Ｃを調整した。

（カチオン性接着剤分散液Ｄ）
イオン交換水１８７．７部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液１０部を反応容器に仕込み、窒素気流下で７０℃に昇温し、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液６０部を添加した。これとは別に、メタクリル酸メチル６０部、アクリル酸ｎ−ブチル４０部をイオン交換水３７．３部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライドの１０％水溶液３部からなる組成物中に乳化させた乳化混合物を作り、この乳化混合物を反応容器に４時間かけて滴下したのち、７０℃で４時間保持した。さらに２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩の１％水溶液１０部を添加したのち、７０℃で３時間保持して重合を完結させ、濃度２５％、ｐＨ５、粒子径４８ｎｍ、最低造膜温度１０℃のカチオン性接着剤分散液Ｄを調整した。

（アニオン性接着剤分散液Ａ）
イオン交換水１９７．３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダの１０％水溶液１０部を反応容器に仕込み、窒素気流下で７０℃に昇温し、過硫酸カリウムの１％水溶液６０部を添加した。これとは別に、メタクリル酸メチル９０部、アクリル酸ｎ−ブチル１０部をイオン交換水３７．３部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダの１０％水溶液３部からなる組成物中に乳化させた乳化混合物を作り、この乳化混合物を反応容器に４時間かけて滴下したのち、７０℃で４時間保持して重合を完結させ、濃度２５％、ｐＨ２、粒子径４８ｎｍ、最低造膜温度８５℃のアニオン性接着剤分散液Ａを調整した。

・各層塗工液の調製
（溶媒吸収層用塗工液の調製）
ゲル法シリカ（商品名：サイロジェットＰ６１２、平均一次粒子径１０ｎｍ、平均二次粒子径７．５μｍ、グレースデビソン社製）１０９部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：クラレポバールＰＶＡＲ−１１３０、クラレ社製）の５％水溶液５２３部、水２６９部からなる組成物を混合攪拌してインク受容層用塗工液Ａを調製した。

（インク受容層用塗工液の調製）
カチオン化シリカ分散液Ａ１０５部、ポリビニルアルコール（商品名：クラレポバールＰＶＡ−１３５Ｈ、クラレ社製）の５％水溶液５０３部、水１０１７部からなる組成物を混合攪拌してインク受容層用塗工液Ｂを調製した。

・支持体の作製
（支持体Ａ）
ＣＳＦ（ＪＩＳＰ８１２１）が２５０ｍＬまで叩解した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）と、ＣＳＦが２５０ｍＬまで叩解した広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）とを、質量比２：８の割合で混合し、濃度０．５％のパルプスラリーを調製した。このパルプスラリー中に、パルプ絶乾質量に対し、カチオン化澱粉２．０％、アルキルケテンダイマー０．４％、アニオン化ポリアクリルアミド樹脂０．１％、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン樹脂０．７％を添加し、十分に攪拌して分散させた。
上記組成のパルプスラリーを長網マシンで抄紙し、ドライヤー、サイズプレス、マシンカレンダーを通し、坪量１８０ｇ／ｍ^２、密度１．０ｇ／ｃｍ^３の原紙を製造した。上記サイズプレス工程に用いたサイズプレス液は、カルボキシル変性ポリビニルアルコールと塩化ナトリウムとを２：１の質量比で混合し、これを水に加えて過熱溶解し、濃度５％に調製したもので、このサイズプレス液を紙の両面に、合計で２５ｍＬ／ｍ^２塗工して、支持体Ａを得た。

（支持体Ｂ）
上記支持体Ａの両面に、コロナ放電処理した後、バンバリーミキサーで混合分散した下記のポリオレフィン樹脂組成物Ａを、支持体Ａのフェルト面側に、塗工量２５ｇ／ｍ^２となるようにして、またポリオレフィン樹脂組成物Ｂを、支持体Ａのワイヤー側に、塗工量２０ｇ／ｍ^２となるように、Ｔ型ダイを有する溶融押出し機（溶融温度３２０℃）で塗工し、フェルト面側を鏡面のクーリングロール、ワイヤー面側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研式、Ｊ．ＴＡＰＰＩＮｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳＰ８１３８）が９３％の樹脂被覆した支持体Ｂを得た。

「ポリオレフィン樹脂組成物Ａ」
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ^３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）３５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ^３、メルトインデックス２ｇ／１０分）５０部、アナターゼ型二酸化チタン（商品名：Ａ−２２０、石原産業社製）１５部、ステアリン酸亜鉛０．１部、酸化防止剤（商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、チバガイギー社製）０．０３部、群青（商品名：青口群青ＮＯ．２０００、第一化成社製）０．０９部、蛍光増白剤（商品名：ＵＶＩＴＥＸＯＢ、チバガイギー社製）０．３部を混合し、ポリオレフィン樹脂組成物Ａとした。

「ポリオレフィン樹脂組成物Ｂ」
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ^３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）６５部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ^３、メルトインデックス２ｇ／１０分）３５部を溶融混合し、ポリオレフィン樹脂組成物Ｂとした。

（支持体Ｃ）
ポリプロピレン合成紙（商品名：ユポＧＷＧ−１４０、ユポ・コーポレーション社製）を使用した。

実施例１
支持体Ｂに、インク受容層用塗工液を、乾燥塗工量が２７ｇ／ｍ^２となるように、ダイコーターで塗工した。インク受容層の厚さは４４μｍであった。
次に、下記光沢層用塗工液Ａを、塗工し、光沢層用塗工液層が湿潤状態にあるうちに、直ちに表面温度を９０℃としたクロム鍍金仕上げした鏡面ドラムに線圧２０００Ｎ／ｃｍで圧接し光沢層を形成したのち、ドライヤーで乾燥してインクジェット記録体を得た。なお、光沢層の塗工量は０．５ｇ／ｍ^２であった。

（光沢層用塗工液Ａの調製）
カチオン化コロイダルシリカ（商品名：スノーテックスＡＫ−Ｌ、日産化学社製）２１．７部とカチオン化シリカ分散液Ｂ３６．２部、カチオン性接着剤分散液Ａ（粒子径５４ｎｍ、最低造膜温度４５℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水２９．９部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ａを調製した。

実施例２
実施例１において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｂの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性接着剤分散液Ａ（粒子径５４ｎｍ、最低造膜温度４５℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｂを調製した。

実施例３
支持体Ｂに、溶媒吸収層用塗工液を、乾燥塗工量が２０ｇ／ｍ^２となるように、ダイコーターで塗工した。溶媒吸収層用塗工液が乾燥する前に、インク受容層用塗工液を乾燥塗工量が７ｇ／ｍ^２となるように、ダイコーターで塗工、乾燥した。溶媒吸収層とインク受容層の厚さの合計は４１μｍであった。
次に、光沢層用塗工液Ａ（実施例１と同様）を、塗工し、光沢層用塗工液層が湿潤状態にあるうちに、直ちに表面温度を９５℃としたクロム鍍金仕上げした鏡面ドラムに線圧２０００Ｎ／ｃｍで圧接し光沢層を形成したのち、ドライヤーで乾燥してインクジェット記録体を得た。光沢層の塗工量は０．５ｇ／ｍ^２であった。

実施例４
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｂ（実施例２と同様）を用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

実施例５
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｃを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｃの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性接着剤分散液Ｂ（粒子径５０ｎｍ、最低造膜温度８５℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｃを調製した。

実施例６
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｄを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｄの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性接着剤分散液Ｃ（粒子径４８ｎｍ、最低造膜温度１０７℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｄを調製した。

実施例７
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｅを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｅの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、ポリエーテル系カチオン性ポリウレタン樹脂（商品名：スーパーフレックス６００、粒子径１０ｎｍ、最低造膜温度約８４℃、第一工業製薬社製）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｅを調製した。

実施例８
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｆを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｆの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、ポリエステル系カチオン性ポリウレタン樹脂（商品名：スーパーフレックス６２０、粒子径３０ｎｍ、最低造膜温度３０℃、第一工業製薬社製）２．９部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．７部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｆを調製した。

実施例９
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｇを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｇの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性エチレンメタクリル酸共重合体（商品名：アクアテックスＡＣ−３１００、粒子径７００ｎｍ、最低造膜温度９０℃、中央理化工業社製）１．９部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６７．７部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｇを調製した。

実施例１０
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｈを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｈの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性エチレン酢酸ビニル共重合体（商品名：アクアテックスＭＣ−３８００、粒子径９００ｎｍ、最低造膜温度８０℃、中央理化工業社製）２．２部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６７．４部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｈを調製した。

実施例１１
実施例２において、支持体Ｂの替わりに支持体Ｃを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

実施例１２
実施例４において、支持体Ｂの替わりに支持体Ｃを用いた以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録体を得た。

実施例１３
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｉを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｉの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、カチオン性接着剤分散液Ｄ（粒子径５６ｎｍ、最低造膜温度１０℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｉを調製した。

比較例１
実施例２において、支持体Ｂの替わりに支持体Ａを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

比較例２
実施例４において、支持体Ｂの替わりに支持体Ａを用いた以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録体を得た。

比較例３
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに下記光沢層用塗工液Ｋを用いてインクジェット記録体を作成しようとしたが、塗工液に凝集物が発生したため、光沢層を形成することができなかった。

（光沢層用塗工液Ｋの調製）
気相法アルミナ（商品名：ＰＧ００３、キャボット社製）２１．７部と、アニオン性接着剤分散液Ａ（粒子径４８ｎｍ、最低造膜温度８５℃）３．５部、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド４．４部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水６６．１部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｋを調製したが、凝集物が発生した。

比較例４
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｌを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｌの調製）
コロイダルシリカ（商品名：スノーテックスＯＬ、日産化学社製）４３．５部と、アニオン性接着剤分散液Ａ（粒子径４８ｎｍ、最低造膜温度８５℃）３．５部、脂肪酸誘導体（商品名：ＤＥＦ−００２、日新化学研究所社製）２．２部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水４６．５部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｌを調製した。

比較例５
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｍを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｍの調製）
コロイダルシリカ（商品名：スノーテックスＯＬ、日産化学社製）４３．５部と、ポリエーテル系アニオン性ポリウレタン樹脂（商品名：スーパーフレックス１３０、粒子径２０ｎｍ、最低造膜温度約５５℃、第一工業製薬社製）２．５部、脂肪酸誘導体（商品名：ＤＥＦ−００２、日新化学研究所社製）２．２部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水４７．５部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｍを調製した。

比較例６
実施例３において、光沢層用塗工液Ａの替わりに光沢層用塗工液Ｎを用いた以外は、実施例３と同様にしてインクジェット記録体を得た。

（光沢層用塗工液Ｎの調製）
コロイダルシリカ（商品名：スノーテックスＯＬ、日産化学社製）４３．５部と、アニオン性エチレン酢酸ビニル共重合体（商品名：アクアテックスＥＡ−２８００、粒子径１２００ｎｍ、最低造膜温度６５℃、中央理化工業社製）１．８部、脂肪酸誘導体（商品名：ＤＥＦ−００２、日新化学研究所社製）２．２部、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物（商品名：オルフィンＥ１００４、日信化学社製）４．４部、水４８．２部からなる組成物を混合攪拌して光沢層用塗工液Ｎを調製した。

（評価方法）
実施例および比較例で行ったインクジェット記録体の作成にあたり、塗料安定性を評価した結果を表１に示した。また、実施例および比較例により得たインクジェット記録体の７５度表面光沢度、写像性、コックリング、インク吸収性、印字濃度、顔料インク適性を評価した結果を表１に示した。各評価については、下記の方法で行った。

（塗料安定性）
光沢層用塗工液の安定性を官能評価で行った。
○：問題なし。
×：塗料が凝集したため、塗工ができない。

（７５度表面光沢度）
ＪＩＳＰ８１４２に記載の方法で、インクジェット記録体の７５度表面光沢度を測定した。また、インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができないものは表中に−を記した。

（写像性）
ＪＩＳＨ８６８６−２に記載の方法で、写像性測定機（ＩＣＭ−１ＤＰ、スガ試験機社製）で反射４５度、２．０ｍｍの光学くしにおける白紙部の写像性を塗工方向がスリットと直角になるように測定した。表中に示した数字は５回測定の平均値である。また、インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができないものは表中に−を記した。

（コックリング）
コックリングは、インクジェットプリンタＢＪ−Ｆ８７０（キヤノン社製）を用いて行った。インクカートリッジは、キヤノン社製ＢＣＩ−６Ｃ、ＢＣＩ−６Ｍ、ＢＣＩ−６Ｙ、ＢＣＩ−ＢＫ、ＢＣＩ−６ＰＣフォトおよびＢＣＩ−６ＰＭフォトを使用した。評価は、シアンインクとマゼンタインクの２色混合のベタ印字部に発生したコックリングを目視にて評価した。
○：コックリングが全く認められず、良好な状態。
△：コックリングがあり、使用状況によっては問題となるレベル。
×：コックリングが著しく、実用にならないレベル。
−：インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができない。

（インク吸収性）
インクジェットプリンタＰＩＸＵＳ８５０ｉ（キヤノン社製）を用いて行った。インクカートリッジは、キヤノン社製ＢＣＩ−３ｅＹ、ＢＣＩ−３ｅＭ、ＢＣＩ−３ｅＣ、ＢＣＩ−３ｅＢＫを用いて緑ベタ印字を行い、ベタ印字部を目視にて評価した。
◎：ベタ部にムラが見られず、良好な状態。
○：ベタ部にムラが若干見られるが、実用上問題ないレベル。
△：ベタ部にムラが多少見られ、使用状況によっては問題となるレベル。
−：インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができない。

（印字濃度）
印字濃度は、インクジェットプリンタＰＭ−９７０Ｃ（エプソン社製）を用いて行った。インクカートリッジは、エプソン社製ＩＣＹ２１、ＩＣＭ２１、ＩＣＣ２１、ＩＣＬＭ２１、ＩＣＬＣ２１、ＩＣＤＹ２１、ＩＣＢＫ２１を使用した。評価は、黒ベタ印字部をグレタグマクベス反射濃度計（グレタグマクベス社製、ＲＤ−１９I）を用いて測定した。表中に示した数字は５回測定の平均値である。また、インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができないものは表中に−を記した。

（顔料インク定着性）
印字濃度は、インクジェットプリンタＰＸ−Ｇ９００（エプソン社製）を用いて行った。インクカートリッジは、エプソン社製ＩＣＣ３３、ＩＣＭ３３、ＩＣＹ３３、ＩＣＢＬ３３、ＩＣＲ１３、ＩＣＧＬ３３、ＩＣＢＫ３３、ＩＣＭＢ３３を使用した。評価は、黒ベタ印字部を印字直後に指で１回、また、指で５回擦り、顔料インク定着性の官能評価を行った。
◎：指で１回擦っても、５回擦っても、黒ベタ印字部が印字後の状態を保っている。
○：指で１回擦っても黒ベタ印字部が印字後の状態を保っている。指で５回擦ると、
わずかながら黒ベタの一部が取れるが、実用上問題ないレベル。
×：指で１回擦ると黒ベタ印字部が取れて白紙部が現れる。
−：インクジェット記録体が得られなかったため、評価ができない。

本発明方法で得られるインクジェット記録体は、高光沢、高印字濃度、高保存性を有するものであり、デジタルカメラなどの写真画像などの出力に適した記録体である。

本方法発明の一実施態様の説明図である。

符号の説明

１インクジェット記録体
２支持体
３インク受容層
４光沢層用塗工液
５光沢ロール
６プレスロール
７光沢層用塗工液層
８光沢層
９ドライヤー

Claims

低透気性若しくは非透気性の支持体上に、又は該支持体上に形成された溶媒吸収層上に、インク受容層、光沢層を順次形成するインクジェット記録体の製造方法において、光沢層は、カチオン性微細顔料およびカチオン性エマルジョン型接着剤を含有する光沢層用塗工液を塗布し、その塗工液層面が光沢ロールに接するように光沢ロールとプレスロールによりプレスすることを特徴とするインクジェット記録体の製造方法。
カチオン性微細顔料が、平均一次粒子径３〜１００ｎｍのカチオン化コロイダルシリカ、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、且つ平均二次粒子径が１μｍ以下のカチオン化気相法シリカ、及び、平均一次粒子径３〜１００ｎｍ、且つ平均二次粒子径が１μｍ以下の気相法アルミナから選ばれる少なくとも一種である請求項１記載のインクジェット記録体の製造方法。
カチオン性エマルジョン型接着剤の最低造膜温度が２０〜１１０℃である請求項１又は２記載のインクジェット記録体の製造方法。
カチオン性エマルジョン型接着剤の粒子径が５ｎｍ〜１０００ｎｍである請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のインクジェット記録体の製造方法。