JP2006097727A - リニアソレノイドバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】可動コアに対する吸引力をより一層向上させつつ、小型化を図ることにある。
【解決手段】ハウジング１４の底部１７には突出支持部１９が形成され、一方、前記可動コア２６には環状突起部４７が形成され、前記環状突起部４７は、前記ハウジング１４の底部１７と該ハウジング１４の突出支持部１９との間に形成された環状空間部４９に設けられ、さらに、前記可動コア２６を貫通するシャフト４６の両端部を、それぞれ、焼結金属を含む焼結体によって形成された第１及び第２平軸受４８ａ、４８ｂによって支持する両端支持構造とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、ソレノイド部に対する通電量に比例した電磁力を発生させ、前記電磁力によって弁体を変位させることが可能なリニアソレノイドバルブに関する。

従来から、ソレノイドコイルの励磁作用下に発生する電磁力によって可動鉄心を固定鉄心に吸引することにより、弁体を変位させる電磁弁が使用されている。

この種の電磁弁として、本件出願人は、例えば、特許文献１に示されるように、可動コアの磁力に対する正確な応答性を得ることが可能な電磁装置を提案している。

実用新案登録第２５３０２６８号公報

本発明は、前記提案に関連してなされたものであり、可動コアの環状突起部の外周面とハウジングの底部壁面とが部分的に重なり合う位置関係とすると共に、前記可動コアの環状突起部とハウジングの突出支持部との好適な配置関係を設定することにより、可動コアに対する吸引力をより一層向上させつつ、小型化することが可能なリニアソレノイドバルブを提供することを目的とする。

この項では、理解の容易化のために添付図面中の符号にかっこを付けて説明する。但し、この項に記載した内容がその符号を付けたものに限定して解釈されるものではない。

本発明は、ソレノイド部に対する通電量に比例した電磁力が発生し、前記電磁力によって弁体を変位させるリニアソレノイドバルブにおいて、
圧力流体が流通するインレットポート（５６）及びアウトレットポート（５８）を有する弁ボデイ（１８）とハウジング（１４）とを含むバルブ本体部と、
前記ハウジングに設けられ、コイルボビン（３０）に巻回されたコイル（３２）と、前記コイルに対する通電作用下に固定コア（２４）に吸引される可動コア（２６）と、前記可動コアを囲繞する円筒状のヨーク（２２）とを有するソレノイド部（１２）と、
前記弁ボデイに設けられ、前記可動コアの変位が伝達されることによりインレットポート及びアウトレットポートの連通状態と非連通状態とを切り換える弁体（６６）を有する弁機構部（１６）と、
を備え、
前記ハウジングの底部（１７）には、可動コア側に向かって所定長だけ突出する突出支持部（１９）が形成され、一方、前記可動コアには、前記ハウジング側に向かって所定長だけ突出する環状突起部（４７）が形成され、
前記環状突起部（４７）は、前記ハウジングの底部（１７）と該ハウジングの突出支持部（１９）との間に形成された環状空間部（４９）に設けられ、
前記可動コア（２６）には、その軸線方向に沿って貫通し該可動コアと一体的に変位するシャフト（４６）が固定され、前記シャフトの一方の端部は前記突出支持部（１９）の孔部（５２）に設けられた第１軸受（４８ａ）によって摺動自在に支持され、前記シャフトの他方の端部は前記固定コアに設けられた第２軸受（４８ｂ）によって摺動自在に支持されることを特徴とする。

本発明によれば、可動コアの環状突起部を、ハウジングの底部とハウジングの突出支持部との間に形成された環状空間部に設けることにより、前記ハウジングの底部から可動コア側への磁束の受け渡しが円滑となり、磁束量を増大させて可動コアの吸引力が向上すると共に、小型化することができる。この場合、前記可動コアと一体的に変位するシャフトを該可動コアに固定し、前記シャフトの一端部を突出支持部の孔部に設けられた第１軸受と、前記シャフトの他端部を固定コアに設けられた第２軸受とによってそれぞれ摺動自在に支持する両端支持構造とすることにより、可動コアの安定した直進性が確保される。

また、本発明によれば、シャフトの両端部を摺動自在に支持する第１及び第２軸受を、それぞれ、焼結金属等を含む焼結体で形成することにより、円筒体の内径及び外径について、径寸法精度、径同軸度、径真円度等を高精度に設定することができる。

従って、平板を湾曲して略円筒状に形成された、いわゆる巻きブッシュと比較して、軸受け内径面とシャフト外周面とのギャップを極力小さくすることができると共に、シャフトの軸受けに対する同軸性を向上させることができる。この結果、前記シャフトに固定された可動コアの直線往復動作を極めて高精度に遂行することができる。この場合、可動コアの直線往復動作時におけるヒステリシス特性を大きく向上させることができる利点がある。

さらに、第１及び第２軸受の外周面に形成された、少なくとも１以上の連通溝により可動コアの直線往復動作時における円滑な移動が確保され、前記可動コアの応答性を良好とすることができる。

なお、前記第１及び第２軸受を、それぞれ、フッ素樹脂で形成することにより、製造コストを低減することができる。

さらに、本発明では、突出支持部（１０２）の外周面を、可動コア側に向かって縮径するテーパ面（１０４）とし、環状突起部（１０６）の内周面を、前記テーパ面（１０４）に対応する逆テーパ面（１０８）に形成するとよい。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、可動コアの環状突起部を、ハウジングの底部とハウジングの突出支持部との間に形成された環状空間部に設けることにより、前記ハウジングの底部から可動コア側への磁束の受け渡しが円滑となり、磁束量を増大させて可動コアの吸引力をより一層向上させつつ、小型化することができる。

本発明に係るリニアソレノイドバルブについて好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

図１において、参照数字１０は、本発明の実施の形態に係る油圧制御弁を示す。

この油圧制御弁１０は、例えば、ＳＵＭ（ＪＩＳ規格）等の磁性材料によって有底円筒状に形成され、内部にソレノイド部（リニアソレノイド部）１２が設けられたハウジング１４と、前記ハウジング１４に一体的に結合され、内部に弁機構部１６が設けられた弁ボデイ１８とを含む。なお、前記ハウジング１４及び弁ボデイ１８は、バルブ本体部として機能するものである。

前記ハウジング１４は、円筒部１５と、前記円筒部１５の内周側に所定間隔離間して形成され該円筒部１５と略平行に配置された円筒状のヨーク２２と、前記円筒部１５よりも厚肉に形成された底部１７とから構成され、前記円筒部１５、ヨーク２２及び底部１７が一体化されて形成される。

なお、前記円筒状のヨーク２２は、例えば、ハウジング１４と別体で構成された略円筒体のヨークを、ハウジング１４の底部１７の内周面に形成した圧入嵌合面に圧入嵌合するものとしてもよい。

前記底部１７の内壁には、円筒状のヨーク２２と略平行に延在する環状凸部からなり、後述する可動コアを支持する突出支持部１９が設けられる。前記突出支持部１９の内部中央部には、後述するシャフト４６の一端部が臨む孔部５２が形成される。

前記ソレノイド部１２は、ハウジング１４内に収容されるコイル組立体２０と、前記ハウジング１４の閉塞端側に該ハウジング１４と一体的に形成され前記コイル組立体２０の内部に配置される円筒状のヨーク２２と、前記ハウジング１４の開口端部に結合されると共に、コイル組立体２０の内側で軸線方向に沿ってヨーク２２と所定のクリアランスを介して配置される固定コア２４と、前記ヨーク２２及び固定コア２４に対して摺動可能に嵌挿された可動コア２６とを有する。

前記コイル組立体２０は、合成樹脂製材料によって形成され軸線方向に沿った両端部にフランジ２８ａ、２８ｂを有するコイルボビン３０と、前記コイルボビン３０に対して複数回巻回されるコイル３２とから構成される。

所定間隔離間する前記ヨーク２２と固定コア２４とが対向する部位には、円筒状のヨーク２２の一端面に形成された環状の垂直面部３４と、固定コア２４の凹部３６の外周面に形成された円錐面部３８とが設けられる。なお、前記垂直面部３４に隣接するヨーク２２の一端面には、漏れ磁束を減少させるためのテーパ部３５が周方向に面取りして形成される。

前記ヨーク２２及び固定コア２４には、可動コア２６の形状に対応する円筒状部分及び凹部３６を形成し、前記円筒状のヨーク２２と固定コア２４の凹部３６との間で可動コア２６を往復動作させるリニアソレノイド構造とすることができる。

ハウジング１４とコイル３２の間には、該コイル３２の外周面及びコイルボビン３０の一部をモールドする樹脂封止体４０が設けられ、前記樹脂封止体４０は、前記コイル３２に通電するカプラ部４２に連続して樹脂製材料によって一体成形される。なお、前記カプラ部４２には、前記コイル３２に電気的に接続されたターミナル４４の端子部４４ａが露呈するように設けられる。

前記コイル３２の外周面を樹脂封止体４０によって被覆することにより、コイル３２を安定して保護することができる。また、コイルボビン３０の一方の端部に形成されたフランジ２８ａ（２８ｂ）を不要とした場合、前記不要としたフランジ２８ａ（２８ｂ）部分をも前記樹脂封止体４０で覆うことにより、より一層コイル３２が安定して保護される。

前記可動コア２６は、図３に示されるように、円柱体からなる可動コア本体４５と、前記可動コア本体４５の一端面に一体的に形成され、ハウジング１４の底部１７側に向かって所定長だけ突出する環状突起部４７とを有する。前記環状突起部４７は、円筒状のヨーク２２及びハウジング１４の底部１７の内壁面とハウジング１４の突出支持部１９との間に形成された環状空間部４９に臨むように設けられる。

この場合、前記環状突起部４７の内周面と突出支持部１９の外周面との間には、周方向に沿って所定且つ均一のクリアランスが形成され、図３において、該環状突起部４７の内周断面４７ａと突出支持部１９の外周断面１９ａとがそれぞれ略平行に形成される。

また、前記可動コア本体４５と環状突起部４７との境界部分には、シャフト４６の軸線と直交する方向（可動コア本体４５の直径方向）に貫通する圧油流通孔（圧力流体流通孔）５１が形成され、前記圧油流通孔５１は、可動コア２６の環状突起部４７が環状空間部４９内に進入したときの圧油の呼吸孔として機能するものである。なお、前記圧油流通孔は、単数、あるいは、十字状に直交するように形成されるとよい。

前記可動コア２６には、その中心部を貫通するシャフト４６が固着され、前記シャフト４６の一端部は、ハウジング１４の突出支持部１９の孔部５２に装着された第１平軸受（第１軸受）４８ａを介して軸方向に摺動可能に軸支され、該シャフト４６の他端部は、固定コア２４の中心部を貫通する貫通孔５０内に装着された第２平軸受（第２軸受）４８ｂを介して軸方向に摺動可能に軸支される。

前記シャフト４６が装着される可動コア２６の軸方向に沿った一端部及び他端部をそれぞれ加締めて半径内方向に変形させることにより前記可動コア２６とシャフト４６とが一体的に結合される。なお、前記可動コア２６とシャフト４６とを別体で構成することがなく、前記シャフト４６を含んで可動コア２６を一体形成してもよい。

このように貫通するシャフト４６の両端部をそれぞれ軸支する第１及び第２平軸受４８ａ、４８ｂを介して可動コア２６を両端支持構造とすることができる。前記シャフト４６を両端支持構造とすることにより、可動コア２６の安定した直進性を確保することができる。

前記第１平軸受４８ａ及び第２平軸受４８ｂは、それぞれ同一構成を有する円筒体からなり、例えば、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃ等の成分を含む焼結金属、焼結含油金属（焼結含油合金）あるいは金属とセラミックスの複合材等からなる焼結体によって構成されるとよい。

前記第１平軸受４８ａは、ハウジング１４の突出支持部１９の孔部５２に圧入して固着され、前記第１平軸受４８ａの外周面には、その両端面間を連通する軸方向の連通溝５４が形成される。また、第２平軸受４８ｂは、貫通孔５０の内周面に圧入して固着され、前記第２平軸受４８ｂの外周面には、その両端面間を連通する軸方向の連通溝５４が形成される。さらに、可動コア２６の外周面には、その両端面間を連通する軸方向の連通溝５３が形成される。

前記第１平軸受４８ａの連通溝５４及び第２平軸受４８ｂの連通溝５４は、それぞれ同一形状で単数からなり、断面矩形の凹形状に形成される（図４及び図５参照）。

固定コア２４に対向する可動コア２６の端面には、非磁性材料によって形成され、ソレノイド部１２における残留磁気を防止するためのスペーサとして機能するリング体５５がシャフト４６を介して設けられる。

すなわち、ソレノイド部１２に対する通電遮断時に固定コア２４又は可動コア２６に残留磁気が発生し、前記残留磁気の作用下に可動コア２６が固定コア２４から離間しない場合があり、可動コア２６の端面にシャフト４６を介してリング体５５を設けることにより固定コア２４との間で所定のクリアランスが形成されて残留磁気の発生を抑制することができる。

なお、前記可動コア２６は、例えば、ＳＵＳ４１０Ｌ、ＳＵＳ４０５（ＪＩＳ規格）等のフェライト系ステンレス、Ｓ１０Ｃ（ＪＩＳ規格）等の一般鋼、又はＳＵＭ（ＪＩＳ規格）等の快削鋼製材料を使用するとよい。

前記可動コア２６を形成する磁性材料には、Ｃｒが１２重量％以下に含有されているものを使用することにより、耐久性を向上させることができる。

前記弁機構部１６は、側部にインレットポート５６、アウトレットポート５８、ドレンポート６０、及び、図示しないオイルタンクに連通するブリーザポート６２が形成された弁ボデイ１８と、前記弁ボデイ１８内部の空間部６４に軸線方向に沿って変位可能に配置されたスプール弁（弁体）６６とを有する。

前記スプール弁６６は、ソレノイド部１２側から順に、第１ランド部６６ａ、第２ランド部６６ｂ及び第３ランド部６６ｃが形成され、前記第１ランド部６６ａと第２ランド部６６ｂとがそれぞれ同一径からなり、第３ランド部６６ｃが前記第１及び第２ランド部６６ａ、６６ｂよりも僅かに縮径して形成される。

前記弁ボデイ１８の空間部６４は、エンドブロック６８によって閉塞され、前記エンドブロック６８とスプール弁６６との間には、前記スプール弁６６を、常時、ソレノイド部１２側に向かって押圧するリターンスプリング７０が配設される。なお、前記リターンスプリング７０は、コイルスプリングに限定されるものでなく、例えば、図示しない板ばね等を含む弾性体によって構成されるとよい。

ソレノイド部１２に近接するスプール弁６６の端面は、シャフト４６の端面と当接するように設けられ、前記リターンスプリング７０のばね力がスプール弁６６及びシャフト４６を介して可動コア２６に付与されることにより、前記可動コア２６は、図１中の矢印Ｘ１方向に向かって押圧された状態にある。

本発明の実施の形態に係る油圧制御弁１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。

ソレノイド部１２の非通電時（オフ状態）には、図１に示されるように、スプール弁６６が、リターンスプリング７０のばね力（押圧力）によって図１中の矢印Ｘ１方向に向かって押圧された状態にあり、インレットポート５６とアウトレットポート５８との連通が遮断された状態にある。

そこで、図示しない電源を付勢してコイル３２に通電することによりソレノイド部１２が励磁されてオン状態となり、図６に示されるような磁気回路８２によって電磁力が発生する。この場合、前記コイル３２に対する通電量に比例した電磁力が発生し、前記電磁力が可動コア２６に付与される。従って、前記電磁力の作用下に前記スプール弁６６が、リターンスプリング７０の押圧力に抗して矢印Ｘ２方向に変位することにより、ドレンポート６０及びアウトレットポート５８間の連通が遮断されると共に、インレットポート５６とアウトレットポート５８とが連通する（図２参照）。

従って、図示しない油圧源から供給された圧油が図示しない通路を介してインレットポート５６及びアウトレットポート５８を通じて図示しない油圧作動機器に供給される。なお、前記ソレノイド部１２に対する通電を停止することによりオフ状態となり図１に示す初期位置に復帰する。

本実施の形態では、ハウジング１４の底部１７に環状凸部からなる突出支持部１９を形成し、前記ハウジング１４の底部１７に対向する可動コア２６の端面に、ヨーク２２及び底部１７と突出支持部１９との間に形成された環状空間部４９に臨む環状突起部４７を設けることにより、ハウジング１４の底部１７から可動コア２６側への磁束の受け渡しが、前記底部１７の内壁面と可動コア２６の環状突起部４７の外周面においてもなされるので、ハウジング１４の底部１７と可動コア２６の環状突起部４７との間で円滑な磁束の受け渡しが行われ、磁束量を増大させることができる。

すなわち、コイル３２に対する通電作用下に発生する磁束の流れは、図６に示されるように、ハウジング１４の底部１７を経由して円筒状のヨーク２２の内周面から可動コア２６の側周面に向かって流通する磁束の流れ（図６中の磁束Ａ参照）のみならず、前記ハウジング１４の底部１７を経由して前記底部１７に対応する部位の内周面からも可動コア２６の環状突起部４７に向かって流通する磁束の流れ（図６中の磁束Ｂ参照）が形成される。

従って、ハウジング１４の底部１７を経由して可動コア２６側に向かって磁束を流通させる際、例えば、ハウジング１４の底部１７を経由して円筒状のヨーク２２に磁束が流入した後、前記ヨーク２２から可動コア２６側に向かって流通する磁束Ａのみによって構成される従来技術に係る電磁弁の磁気回路（図示せず）と比較して、本実施の形態では、ハウジング１４の底部１７に対応する部位の内周面からも可動コア２６側（環状突起部４７）に向かって磁束Ｂが流れることにより、極めて円滑に磁束を流通させることが可能となると共に、磁気回路８２全体の磁束の流通量、すなわち、磁束量（磁束Ａ＋磁束Ｂ）を増大させることができる。

この結果、可動コア２６に対する吸引力を大幅に向上させることができると共に、同等の吸引力の場合には、油圧制御弁１０の全体構造を小型化することができる。

また、環状突起部４７を環状空間部４９に設けることにより、可動コア２６の環状突起部４７内には、突出支持部１９が配置されることになる。これにより、ハウジング１４の底面側における可動コア２６の端部内周空間を有効利用することが可能となるので、例えば、突出支持部がハウジングの外底面から外方突出するものと比較して、ハウジングの外底面を平坦化して小型化を図ることができる。しかして、環状突起部４７を環状空間部４９に設けることにより、可動コア２６に対する吸引力をより一層向上させつつ、小型化することが可能となる。

さらに、図３に示されるように、前記環状突起部４７の内周断面４７ａと突出支持部１９の外周断面１９ａとをそれぞれ平行に形成することにより、前記内周断面４７ａと前記外周断面１９ａとのクリアランスを極力小とすることが可能となる。これにより、例えば、環状空間部４９内に環状突起部４７を周方向に厚肉化してスペースを有効利用して配置することが可能となる。

さらに、本実施の形態では、シャフト４６の両端部を摺動自在に支持する第１平軸受４８ａ及び第２平軸受４８ｂを、それぞれ、例えば、焼結金属からなる焼結体によって形成することにより、円筒体の内径及び外径について、径寸法精度、径同軸度、径真円度等を高精度に設定することができる。

従って、平板を湾曲して略円筒状に形成された、いわゆる巻きブッシュと比較して、軸受け内径面とシャフト外周面とのギャップを極力小さくすることができると共に、シャフト４６の軸受けに対する同軸性を向上させることができる。この結果、前記シャフト４６に固定された可動コア２６の直線往復動作を極めて高精度に遂行することができる。この場合、可動コア２６の直線往復動作時におけるヒステリシス特性を大きく向上させることができる。

また、コイルボビン３０の内方には、例えば、作動油等の流体が進入するため、可動コア２６の直線往復動作時に前記第１平軸受４８ａ及び第２平軸受４８ｂの外周面に形成された連通溝５４を介して前記流体が流通する。従って、この連通溝５４によって可動コア２６の直線往復動作時における円滑な移動を確保することにより、前記可動コア２６の応答性を良好とすることができる。

さらに、いわゆる巻きブッシュでは、前記連通溝５４を形成するために図示しないカッター等の切削加工手段を用いて切削加工していたのに対して、本実施の形態では、第１平軸受４８ａ及び第２平軸受４８ｂを焼結体で形成することにより、以下のような効果乃至利点を有する。

第１に、本実施の形態では、巻きブッシュのような切削加工等によって形成されるのではなく、焼結体によって形成されるため、製造工程が削減されて製造コストを低減することができる。

第２に、巻きブッシュのような切削加工ではバリ等が発生し易く、このバリを除去するための仕上げ工程等が必要となるのに対し、焼結成形とすることにより前記の仕上げ工程が不要となり、製造コストを低減することができる。

第３に、巻きブッシュのような切削加工では、切削手段を構成するカッター等の切刃が摩耗することにより、芯ずれ、深さずれ、バリ等が多発化して外径の加工寸法精度が劣化する。この外径寸法精度が劣化して形成された巻きブッシュを圧入した場合、内径寸法精度も同様に劣化するという不具合が発生するのに対し、焼結体によって形成する本実施の形態では、前記のような不具合の発生を阻止することができると共に、連通溝５４を形成した場合であっても良好なヒステリシス特性を維持することができる。

第４に、巻きブッシュのような切削加工では、被加工物に対する切削角度等によって溝形状が所定の形状に限定されるのに対し、焼結体によって形成する本実施の形態では、連通溝５４における溝形状の設計自由度を向上させることができる。

第５に、巻きブッシュのような切削加工では、製造工数上において溝数が制限される場合があるが、焼結体によって形成される本実施の形態では、連通溝５４を多数形成した場合であっても製造工数上の影響を受けることがなく、低コストを維持することができる。

次に、前記第１平軸受４８ａ及び第２平軸受４８ｂに代替可能な平軸受の変形例を図７〜図１１に示す。

第１変形例に係る平軸受４８ｃを図７に示す。この平軸受４８ｃは、図５と同一の断面矩形の凹形状からなる連通溝５４ａ〜５４ｄを周方向に沿って約９０度の離間角度を有して４本形成した点に特徴がある。

このように連通溝５４ａ〜５４ｄを複数本形成することにより、例えば、１本の場合と比較して、連通溝５４ａ〜５４ｄを流通する流体の流量を増大させて、より一層可動コア２６の応答性を向上させることができる。また、連通溝５４ａ〜５４ｄを複数本設けることにより、連通溝５４ａ〜５４ｄの外周面側からの溝深さ（半径内方向の深さ）を浅く設定することができるため、剛性を確保して軸受けの強度特性を良好とすることができる。

第２変形例に係る平軸受４８ｄを図８に示す。この平軸受４８ｄでは、単数からなる連通溝７２が半径外方向に向かって僅かに幅広となる逆台形状に形成されると共に、連通溝７２の奥部のコーナー部７４が断面Ｒ形状に形成されている点で特徴がある。

この場合、連通溝７２のコーナー部７４を断面Ｒ形状に形成することにより、焼結金属の粒径の大きさによる影響を極力抑制して、良好な軸受け特性を確保することができる。

第３変形例に係る平軸受４８ｅを図９に示す。この平軸受４８ｅでは、断面円弧状からなる連通溝７６ａ〜７６ｈが周方向に沿って約４５度の離間角度を有して８本形成されている点に特徴がある。連通溝７６ａ〜７６ｈの形状を断面円弧状とすることにより半径内方向への溝の深さを浅く設定することができると共に、軸線方向に沿って延在する多数の連通溝７６ａ〜７６ｈを設けることにより軸受け強度を維持しながら該連通溝７６ａ〜７６ｈを流通する流体の流量を増大させることができる。

第４変形例に係る平軸受４８ｆを図１０に示す。この平軸受４８ｆでは、例えば、４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）によって形成し、断面略Ｕ字状からなる単数の連通溝７８を軸線方向に沿って形成している点に特徴がある。

第５変形例に係る平軸受４８ｇを図１１に示す。この平軸受４８ｇでは、例えば、４フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）によって形成し、断面略Ｕ字状からなる連通溝７８ａ、７８ｂを周方向に沿って約１８０度の離間角度で２本形成し、且つ軸線方向に延在するように形成している点に特徴がある。

なお、平軸受に形成される連通溝５４、５４ａ〜５４ｄ、７２、７６ａ〜７６ｈ、７８、７８ａ、７８ｂの形状は、上記第１〜第５変形例に係るものに限定されるものではなく、適宜選定された形状であってもよい。

次に、本発明の他の実施の形態に係る油圧制御弁１００を図１２〜図１４に示す。なお、図１及び図２に示す前記実施の形態と同一の構成要素には、同一の参照符号を付してその詳細な説明を省略する。

この他の実施の形態に係る油圧制御弁１００では、ハウジング１４の底部１７に形成された突出支持部１０２の外周面が可動コア２６側に向かって徐々に縮径するテーパ面１０４に形成され、所定のクリアランスを介して前記突出支持部１０２のテーパ面１０４に対向する可動コア２６の環状突起部１０６の内周面が前記テーパ面１０４に対応する逆テーパ面１０８に形成されている点で前記実施の形態に係る油圧制御弁１０と相違している（図１４参照）。

すなわち、前記実施の形態の形態に係る油圧制御弁１０では、環状突起部４７の内周断面と突出支持部１９の外周断面とをそれぞれ平行に形成しているのに対し、他の実施の形態に係る油圧制御弁１００では、環状突起部１０６の内周断面及び突出支持部１０２の外周断面がシャフト４６の軸線と交差するように所定角度だけ傾斜したテーパ面１０４及び逆テーパ面１０８に形成されている点で相違している。

この場合、突出支持部１０２の外周面が可動コア２６側に向かって縮径するテーパ面１０４とし、可動コア２６の環状突起部１０６の内周面が前記テーパ面１０４に対応する逆テーパ面１０８に形成されることにより、可動コア２６の作動時における該可動コア２６が油から受ける力を良好なものとすることができる。

すなわち、可動コア２６が固定コア２４側へと向かうオン状態時には、テーパ面１０４と逆テーパ面１０８との間隔は離間する方向に大となるので、オイルせん断力が低減する方向に作用する。従って、吸引時における可動コア２６の作動を良好とすることが可能となる。

なお、突出支持部１０２の外周面と環状突起部１０６の内周面との関係は、それぞれ平行とし、あるいはテーパ面又は逆テーパ面としたが、これに限定されるものではなく、例えば、突出支持部１０２の外周面を平行とし、環状突起部１０６の内周面をテーパ面としてもよい。また、突出支持部１０２の外周面をテーパ面とし、環状突起部１０６の内周面を平行としてもよい。さらに、突出支持部１０２のテーパ面１０４と環状突起部１０６の逆テーパ面１０８とに所定の角度差を設けて交差状としてもよい。

また、ハウジング１４の突出支持部１０２は、可動コア２６側に向かって縮径するテーパ面１０４、すなわち、その基部に向かって径が徐々に大径化するようになっているので、突出支持部１０２の強度を増大させることが可能となる。さらに、突出支持部１０２は、ハウジング１４の開放側に向けて抜き勾配となっているので、ハウジング１４を鍛造成形によって容易に製造することができる。

なお、その他の構成及び作用効果は、前記実施の形態と同一であり、その詳細な説明を省略する。

本発明の実施の形態に係る油圧制御弁の軸線方向に沿った縦断面図である。 図１に示す油圧制御弁のソレノイド部を励磁することにより、スプール弁が変位した状態を示す縦断面図である。 前記油圧制御弁を構成するコイル組付体の部分拡大縦断面図である。 シャフトを摺動自在に軸支する第１平軸受及び第２平軸受の斜視図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿った平軸受の軸線と直交する横断面図である。 ソレノイド部に形成された磁気回路を示す一部省略拡大説明図である。 平軸受の第１変形例を示す横断面図である。 平軸受の第２変形例を示す横断面図である。 平軸受の第３変形例を示す横断面図である。 平軸受の第４変形例を示す横断面図である。 平軸受の第５変形例を示す横断面図である。 本発明の他の実施の形態に係る油圧制御弁の軸線方向に沿った縦断面図である。 図１２に示す油圧制御弁のソレノイド部を励磁することにより、スプール弁が変位した状態を示す縦断面図である。 ソレノイド部に形成された磁気回路を示す一部省略拡大説明図である。

符号の説明

１０、１００…油圧制御弁 １２…ソレノイド部
１４…ハウジング １６…弁機構部
１７…底部 １８…弁ボデイ
１９、１０２…突出支持部 ２０…コイル組立体
２２…ヨーク ２４…固定コア
２６…可動コア ２８ａ、２８ｂ…フランジ
３０…コイルボビン ３２、３２ａ…コイル
３４…垂直面部 ３６…凹部
３８…円錐面部 ４０…樹脂封止体
４５…可動コア本体 ４６…シャフト
４７…環状突起部 ４８ａ〜４８ｇ…平軸受
４９…環状空間部 ５０…貫通孔
５１…圧油流通孔
５３、５４、５４ａ〜５４ｄ、７２、７６ａ〜７６ｈ、７８、７８ａ、７８ｂ…連通溝
５５…リング体 ５６…インレットポート
５８…アウトレットポート ６４…空間部
６６…スプール弁 ８２…磁気回路

Claims (10)

1. ソレノイド部に対する通電量に比例した電磁力が発生し、前記電磁力によって弁体を変位させるリニアソレノイドバルブにおいて、
   圧力流体が流通するインレットポート及びアウトレットポートを有する弁ボデイとハウジングとを含むバルブ本体部と、
   前記ハウジングに設けられ、コイルボビンに巻回されたコイルと、前記コイルに対する通電作用下に固定コアに吸引される可動コアと、前記可動コアを囲繞する円筒状のヨークとを有するソレノイド部と、
   前記弁ボデイに設けられ、前記可動コアの変位が伝達されることによりインレットポート及びアウトレットポートの連通状態と非連通状態とを切り換える弁体を有する弁機構部と、
   を備え、
   前記ハウジングの底部には、可動コア側に向かって所定長だけ突出する突出支持部が形成され、一方、前記可動コアには、前記ハウジング側に向かって所定長だけ突出する環状突起部が形成され、
   前記環状突起部は、前記ハウジングの底部と該ハウジングの突出支持部との間に形成された環状空間部に設けられ、
   前記可動コアには、その軸線方向に沿って貫通し該可動コアと一体的に変位するシャフトが固定され、前記シャフトの一方の端部は前記突出支持部の孔部に設けられた第１軸受によって摺動自在に支持され、前記シャフトの他方の端部は前記固定コアに設けられた第２軸受によって摺動自在に支持されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
2. 請求項１記載のバルブにおいて、
   前記第１軸受及び第２軸受は、それぞれ、焼結体によって略円筒状に形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
3. 請求項２記載のバルブにおいて、
   前記焼結体によって形成された第１軸受及び第２軸受の外周面には、軸線方向に沿って延在する、少なくとも１以上の連通溝が形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
4. 請求項１記載のバルブにおいて、
   前記第１軸受及び第２軸受は、それぞれ、フッ素樹脂によって略円筒状に形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
5. 請求項４記載のバルブにおいて、
   前記フッ素樹脂によって形成された第１軸受及び第２軸受の外周面には、軸線方向に沿って延在する、少なくとも１以上の連通溝が形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
6. ソレノイド部に対する通電量に比例した電磁力が発生し、前記電磁力によって弁体を変位させるリニアソレノイドバルブにおいて、
   圧力流体が流通するインレットポート及びアウトレットポートを有する弁ボデイとハウジングとを含むバルブ本体部と、
   前記ハウジングに設けられ、コイルボビンに巻回されたコイルと、前記コイルに対する通電作用下に固定コアに吸引される可動コアと、前記可動コアを囲繞する円筒状のヨークとを有するソレノイド部と、
   前記弁ボデイに設けられ、前記可動コアの変位が伝達されることによりインレットポート及びアウトレットポートの連通状態と非連通状態とを切り換える弁体を有する弁機構部と、
   を備え、
   前記ハウジングの底部には、可動コア側に向かって所定長だけ突出する突出支持部が形成され、一方、前記可動コアには、前記ハウジング側に向かって所定長だけ突出する環状突起部が形成され、
   前記環状突起部は、前記ハウジングの底部と該ハウジングの突出支持部との間に形成された環状空間部に設けられ、
   前記突出支持部の外周面は、可動コア側に向かって縮径するテーパ面からなり、前記環状突起部の内周面は、前記テーパ面に対応する逆テーパ面からなり、
   前記可動コアには、その軸線方向に沿って貫通し該可動コアと一体的に変位するシャフトが固定され、前記シャフトの一方の端部は突出支持部の孔部に設けられた第１軸受によって摺動自在に支持され、前記シャフトの他方の端部は固定コアに設けられた第２軸受によって摺動自在に支持されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
7. 請求項６記載のバルブにおいて、
   前記第１軸受及び第２軸受は、それぞれ、焼結体によって略円筒状に形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
8. 請求項７記載のバルブにおいて、
   前記焼結体によって形成された第１軸受及び第２軸受の外周面には、軸線方向に沿って延在する、少なくとも１以上の連通溝が形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
9. 請求項６記載のバルブにおいて、
   前記第１軸受及び第２軸受は、それぞれ、フッ素樹脂によって略円筒状に形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。
10. 請求項９記載のバルブにおいて、
    前記フッ素樹脂によって形成された第１軸受及び第２軸受の外周面には、軸線方向に沿って延在する、少なくとも１以上の連通溝が形成されることを特徴とするリニアソレノイドバルブ。

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