JP2006095895A - アームレストの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 伸縮性の低い表皮材でも、表面に凹凸パターンを形成することができるアームレストの製造方法を提供する。
【解決手段】 発泡原料を注入する前に吸引孔３５から吸引して、表皮材２をキャビティ面３２に吸着させるため、織物やレザーのような伸縮性の低い表皮材２でも、キャビティ面３２の形状に応じた凹凸パターンを確実に形成することができる。従って、アームレストに用いる表皮材２の選択自由度が向上する。
【選択図】 図１２

Description

本発明は、乗物や家具用のシート、特に自動車用のシートに設けられるアームレストの製造方法に関するものである。

自動車のシートに用いられるアームレストは、布などにより所定の袋形状に形成された表皮材の内部に、発泡樹脂によるパッド材を充填し、そのパッド材の内部には骨格部材としての金属製のフレームが設けられている。

この種のアームレストを製造する場合は、まず表皮材の内部に金属製のフレームを挿入し、フレームを挿入した表皮材を、所定の外面形状に相応したキャビティ面を有する成形型内にセットする。そして、表皮材に形成された注入口から内部に発泡原料を注入し、該発泡原料を発泡成形させて表皮材をキャビティ面に押付けながら、キャビティ面に相応した外面形状を有するパッド材を表皮材の内部に形成している（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１０５６４４号公報

しかしながら、このような従来の技術にあっては、発泡成形時の圧力により、表皮材を成形型のキャビティ面に押し付けるため、表皮材の表面に対して凹凸パターン（所定深さの溝部など）を形成する場合は、必ず編物素材のように伸縮性の良い表皮材を用いなければならず、織物やレザーのような伸縮性の低いものは、表皮材として使用することができず、表皮材の選択自由度が制限されていた。

本発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、伸縮性の低い表皮材でも、表面に凹凸パターンを形成することができるアームレストの製造方法を提供するものである。

請求項１記載の発明は、所定の袋形状に形成された表皮材の内部に金属製のフレームを挿入し、フレームを挿入した表皮材を所定の外面形状に相応したキャビティ面を有する成形型内にセットし、表皮材に形成された注入口から内部に発泡原料を注入し、該発泡原料を発泡成形させて表皮材をキャビティ面に押付け、キャビティ面に相応した外面形状を有するパッド材を形成するアームレストの製造方法であって、前記成形型のキャビティ面の一部に吸引孔を形成し、発泡原料を注入する前に吸引孔から吸引して、表皮材をキャビティ面に吸着させることを特徴とする。

請求項２記載の発明は、キャビティ面に表皮材へ所定深さの溝部を形成するための突条が形成され、該突条の両側近接位置に複数の吸引孔を長手方向に沿って形成したことを特徴とする。

請求項３記載の発明は、アームレストは、基端部の両側面部における表皮材及びパッド材に形成されたヒンジ穴を中心に回動自在に支持され、先端部を略上向きにした格納状態と、先端部を前向きにした使用状態が得られる構造に成形されるもので、成形型内にフレームを挿入した表皮材をセットする前に、ヒンジ穴に相当する部分に、ヒンジ穴に合致した側面形状を有するコマ部材を、それぞれ表皮材の外側から挿入し、成形型の型締め時に、コマ部材をフレームと成形型のキャビティ面との間で挟持してフレームを成形型内に保持し、成形後の型開き時に、コマ部材をアームレストから取り外し、アームレストの基端部に、コマ部材に相応する形状のヒンジ穴を形成することを特徴とする。

請求項４記載の発明は、コマ部材の側面のうち、少なくとも表皮材のヒンジ穴の内縁部が当接する部分にローレット加工面を形成したことを特徴とする。

請求項５記載の発明は、成形型のうち、一方のヒンジ穴に対応する部分は成形型の内外方向へ移動自在な移動型となっており、型締め時に、該移動型により一方のコマ部材を押圧した状態にすることを特徴とするアームレストの製造方法。

請求項６記載の発明は、移動型にコマ部材を押圧する突出ピンが設けられていることを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、発泡原料を注入する前に吸引孔から吸引して、表皮材をキャビティ面に吸着させるため、織物やレザーのような伸縮性の低い表皮材でも、キャビティ面の形状に応じた凹凸パターンを確実に形成することができる。従って、アームレストに用いる表皮材の選択自由度が向上する。

請求項２記載の発明によれば、吸引孔を突条の両側近接位置に形成したため、吸引孔による吸着作用を突条に集中させることができ、突条による溝部の深さがある程度あっても、確実に形成することができる。

請求項３記載の発明によれば、外側から挿入したコマ部材を介して、表皮材及びフレームを成形型内に保持することができるため、フレームに成形型のキャビティ面まで達する長さの張出部を形成する必要がなく、フレームの構造が簡略になる。また、成形後はコマ部材を取り外すため、フレームの軽量化を図ることができる。

請求項４記載の発明によれば、コマ部材における表皮材と接する部分にローレット加工面を形成したため、コマ部材と表皮材との接触部分からの発泡原料の漏れを防止することができる。

請求項５記載の発明によれば、成形型の移動型によりコマ部材を押圧するため、成形型内におけるフレームの保持が確実になる。

請求項６記載の発明によれば、移動型に設けた突出ピンによりコマ部材を押圧するため、成形型内におけるフレームの保持が更に確実になる。

伸縮性の低い表皮材でも、表面に凹凸パターンを形成することができるアームレストの製造方法を提供するという目的を、所定の袋形状に形成された表皮材の内部に金属製のフレームを挿入し、フレームを挿入した表皮材を所定の外面形状に相応したキャビティ面を有する成形型内にセットし、表皮材に形成された注入口から内部に発泡原料を注入し、該発泡原料を発泡成形させて表皮材をキャビティ面に押付け、キャビティ面に相応した外面形状を有するパッド材を形成するアームレストの製造方法であって、前記成形型のキャビティ面の一部に吸引孔を形成し、発泡原料を注入する前に吸引孔から吸引して、表皮材をキャビティ面に吸着させることで、実現した。以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図２６は、本発明の実施例を示す図である。最初に図１〜図１０に基づいて、アームレスト１の構造を説明する。この実施例のアームレスト１は、自動車のシートに設置されて使用されるものである。このアームレスト１は、基本的には、所定の袋形状に形成した表皮材２の内部に、骨格部材としての金属製のフレーム３を挿入し、表皮材２とフレーム３との間に発泡ウレタンによるパッド材４を形成した構造になっている。

表皮材２は伸縮性の低い織物により形成されている（レザーでも可）。アームレスト１の表面の表皮材２には、凹凸パターンとしての２本の溝部５が長手方向に沿って形成されている。アームレスト１の裏面には先端部１ａ寄り位置にカップホルダ容器６が設けられている。カップホルダ容器６は、表皮材２に形成した開口８から内部のパッド材４に向けて形成した凹部８内に図示せぬ締結手段により取付けられている。開口８の縁部からは表皮材２の内部側へ形成された筒状の折返部９が形成され、凹部８の内面に密着した状態になっている。折返部９が形成されているのは、開口８の縁部におけるパッド材４の露出を確実に防ぐためである。開口８には筒状の折返部９が形成されているだけで、従来のように開口８を完全に塞ぐボックス型のカップホルダ容器を設ける必要はない。

パッド材４の内部にあるフレーム３は、２本の長手方向に延びるフレーム本体３ａと、それらを連結する２本のクロスメンバ３ｂと、先端部１ａ側のホルダサポート３ｃと、ホルダサポート３ｃに架設されるプレート３ｄと、基端部１ｂ側の一対のブラケット３ｅ、３ｆと、一対のブラケット３ｅ、３ｆ間に架設されたヒンジパイプ３ｇと、ヒンジパイプ３ｇの両端に挿入されたソケット３ｈと、一方のブラケット３ｆに固定されたケース１０とから構成されている。

アームレスト１に基端部１ｂの両側の側面には、表皮材２及びパッド材４にヒンジ穴１１がそれぞれ形成されている。ヒンジ穴１１の底面には前記ソケット３ｈが露出している。このヒンジ穴１１が、図示せぬ自動車のシートに軸支され、先端部１ａを略上向きにした格納状態と、先端部１ａを前向きにした使用状態が得られるようになっている。

アームレスト１の基端部１ｂにおける一方の側面の表皮材２には、ヒンジ穴１１の周りに湾曲スリット１２が形成されている。この湾曲スリット１２には図示せぬシート側から係合部材としてのストライカ１３（図６参照）が挿入され、アームレスト１の回動に伴って相対的に湾曲スリット１２に沿って移動する。

湾曲スリット１２の内側には、同様の湾曲スリット１４を有する樹脂シート１５を介して、ケース１０から形成された延長部１０ａが臨まされている。ケース１０及び延長部１０ａは、共に外側が開口した開断面構造で、ケース１０及び延長部１０ａの内部は中空で、パッド材４が形成されていない。

延長部１０ａはストライカ１３の移動空間を形成するためのものであり、ケース１０は機構部としてのロック機構１６の収納空間を形成するためのものである。ロック機構１６は、アームレスト１を格納状態にした際にストライカ１３と係合し、格納状態を維持する。

ロック機構１６には解除レバー１７（図５参照）が設けられ、解除レバー１７には操作力伝達手段としてのストラップ１８が連結されている。ストラップ１８は表皮材２に規制された切込み１９から外に出ており、該ストラップ１８を引くことにより、ロック機構１６によるストライカ１３のロック状態を解除し、アームレスト１を回動させて、使用状態にすることができる。

次に、図１１〜図２６に基づいて、アームレスト１の製造方法を説明する。まず、所定の袋形状に形成された表皮材２内にフレーム３を挿入する。フレーム３は、図１１に示すように、カップホルダ容器６用の開口８を利用して表皮材２内に挿入される。従来は、表皮材２の基端部１ｂに形成された注入口２０からフレーム３を挿入していたが、この実施例では、注入口２０は発泡原料の注入のみに使用されるため、注入口２０のサイズは小さくて済む。

表皮材２の開口８には筒状の折返部９が形成されているが、その基端部１ｂ側の端部は外側向きにし、先端部１ａ側の端部は内側向きのままにする。そうすることにより、フレーム３を折返部９に干渉させることなく確実に表皮材２内に挿入することができる。また、開口８が先端部１ａ寄り位置に形成されているため、この開口８からフレーム３の全体を表皮材２内へ挿入することができる。フレーム３を挿入した後は、折返部９は元の状態に戻される。

次に、開口８にカップホルダ容器６に相応する形状を有する入れ子２１を挿入する。入れ子２１の底面には磁石２２が設けられ、入れ子２１の取手部２３には更に強力な磁石２４が設けられている。また、入れ子２１の底面には２本の突起部２５が形成されている。この突起部２５は、アームレスト１の長手方向及び幅方向においてそれぞれ非対称位置に形成されている。

プレート３ｄには３本の突起部２５に相応する貫通孔２６が形成されている。入れ子２１の底面をプレート３ｄに当て、３本の突起部２５を貫通孔２６に貫通させる。突起部２５はプレート３ｄの厚さよりも長く、プレート３ｄから表皮材２の内部側へ突出する。

入れ子２１をプレート３ｄに当てることにより、磁石２２の作用で、入れ子２１はプレート３ｄに対して保持された状態となる。また、長手方向及び幅方向で非対称の突起部２５を貫通孔２６に貫通させることにより、入れ子２１を正しい向きで開口８内に装着することができる。入れ子２１及びカップホルダ容器６は、長手方向及び幅方向で形状がわずかに相違しており、間違った向きにすると誤った取付け状態となる。正しい向きで装着された入れ子２１の側面に、開口８から形成された折返部９を密着させた状態にする。

入れ子２１を装着した後に、湾曲スリット１４を有する樹脂シート１５を表皮材２の裏側にセットし、表皮材２の湾曲スリット１２と合致させる。そして、樹脂シート１５自体はケース１０の一部に接着される。この樹脂シート１５の湾曲スリット１４には、図９に示すように、細くて破断容易な架橋部２７が設けられている。従って、樹脂シート１５の保形性が保たれ、樹脂シート１５を取り扱う時に、湾曲スリット１４が口開きせず、取り扱いが容易である。

更に、表皮材２におけるヒンジ穴１１部分には、外側からコマ部材２８（図１６及び図１７）が挿入され、先端をソケット３ｈに係合させて装着する。コマ部材２８は金属製で、円筒側面の基端側にはローレット加工面２８ａが形成されている。

入れ子２１と樹脂シート１５とコマ部材２８が装着された表皮材２及びフレーム３は、図１２に示すように、基端部１ｂを上にした状態で、縦型の成形型２９にセットされる。成形型２９は、固定型３０と可動型３１から基本的に形成されている。固定型３０に表皮材２の溝部５を賦形するキャビティ面３２が形成されている。固定型３０は中空構造になっており、図示せぬブロワを利用して、排気口３３から内部の空気を排気することができる。キャビティ面３２には溝部５を形成するための２本の突条３４がそれぞれ上下方向に沿って形成されている。そして、その突条３４の両側近接位置に複数の吸引孔３５が突条３４に沿って形成されている。

可動型３１の上端部３１ａは部分的に開くことができる。固定型３０の一方の側壁部は、移動型３６として図示せぬ駆動機構により内外方向に移動することができる。また、この移動型３６には突出ピン３７も形成されている。固定型３０の上部には、注入口２０を露出させる窓部３８（図１４参照）も形成されている。

表皮材２及びフレーム３は、まず固定型３０にセットされる（図１８参照）。次に、移動型３６を内側に移動させて、一方のコマ部材２８を押圧する。そうすることにより、一対のコマ部材２８とヒンジパイプ３ｇが、固定型３０の側壁部と、移動型３６との間で挟持された状態となり、フレーム３は固定型３０内において保持された状態となる（図１９参照）。その状態で、突出ピン３７が突出して、更にコマ部材２８を押圧するため、フレーム３の保持状態は更に確実になる。

この時、表皮材２のヒンジ穴１１の縁部がコマ部材２８のローレット加工面２８ａに接する。また、ケース１０の延長部１０ａの端末に対して、表皮材２が樹脂シート１５を介在した状態で、移動型３６により押圧される。また、ケース１０の端末にも、表皮材２が移動型３６により押圧される（図２２参照）。移動型３６にはリリース孔３９が形成されており、ここからストラップ１８を外部へ出すことができる。

移動型３６を締めた後に、可動型３１も締めて、成形型２９を完全な型締め状態にする（図１３参照）。その状態で、吸引孔３５から吸引して、表皮材２をキャビティ面３２（特に突条３４）に密着させる。

そして、上部のノズル４０から発泡原料を注入口２０より表皮材２の内部へ注入する。発泡原料の注入後、注入口２０はシールされて塞がれる。注入口２０を塞いだ後、発泡原料を成形型２９内において発泡成形させる。そうすることにより、吸引してキャビティ面３２に密着させた部分以外の表皮材２も、発泡圧力によ成形型２９の内面に押付ける。

発泡成形の際、ヒンジ穴１１部分では、その縁部がコマ部材２８のローレット加工面２８ａに接しているため、そこから発泡原料が漏れ出すことはない。また、ケース１０及び延長部１０ａにおいても、その端末に表皮材２が直接又は樹脂シート１５を介して、移動型３６により押圧されるため、発泡原料がケース１０や延長部１０ａに内に侵入することはない。

発泡成形後、可動型３１及び移動型３６を開いて、成形されたアームレスト１を取り出す。可動型３１を開く際、取手部２３の強力な磁石２４の作用により、入れ子２１は可動型３１に磁着した状態で、自動的に開口８から外れる（図２４参照）。

入れ子２１を外した後には、入れ子２１に相応する形状の凹部８が形成される。そして、凹部８の底には、入れ子２１の突起部２５に相応する差込孔４１が形成される。折返部９は凹部８の内面に密着した状態となる。

入れ子２１と共に、２つのコマ部材２８も取り外す。コマ部材２８を取り外した後にヒンジ穴１１が形成される。

湾曲スリット１２の内側に、同様な湾曲スリット１４を有する樹脂シート１５が重合された状態で設けられ、湾曲スリット１２部分の剛性を高めている。樹脂シート１５の湾曲スリット１４に形成された架橋部２７は、成形後に破断して除去する。尚、架橋部２７は破断容易なため、あえて破断作業を行わずに、そのまま使用して、湾曲スリット１２に挿入されるシート側のストライカ１３により自然のうちに除去するようにしても良い。

そして、最後に凹部８内にカップホルダ容器６を入れて取付ければ、アームレスト１が完成する。カップホルダ容器６を取付ける際、カップホルダ容器６の向きが正しくないと、底面の突起部４２と差込孔４１とが合致せず、取付けられないため、誤取付けが防止される。

以下、この実施例の主な作用効果を列挙する。

この実施例によれば、発泡原料を注入する前に吸引孔３５から吸引して、表皮材２をキャビティ面３２に吸着させるため、織物やレザーのような伸縮性の低い表皮材２でも、キャビティ面３２の形状に応じた凹凸パターンを確実に形成することができる。従って、アームレスト１に用いる表皮材２の選択自由度が向上する。

吸引孔３５を突条３４の両側近接位置に形成したため、吸引孔３５による吸着作用を突条３４に集中させることができ、突条３４による溝部５の深さがある程度あっても、確実に形成することができる。

外側から挿入したコマ部材２８を介して、表皮材２及びフレーム３を成形型２９内に保持することができるため、フレーム３に成形型２９のキャビティ面３２まで達する長さの張出部を形成する必要がなく、フレーム３の構造が簡略になる。また、成形後はコマ部材２８を取り外すため、フレーム３の軽量化を図ることができる。

コマ部材２８の表皮材２と接する部分にローレット加工面２８ａを形成したため、コマ部材２８と表皮材２との接触部分からの発泡原料の漏れを防止することができる。

成形型２９の移動型３６によりコマ部材２８を押圧するため、成形型２９内におけるフレーム３の保持が確実になる。

移動型３６に設けた突出ピン３７によりコマ部材２８を押圧するため、成形型２９内におけるフレーム３の保持が更に確実になる。

次に、この実施例の付随的な作用効果を列挙する。

この実施例によれば、表皮材２には筒状の折返部９を有する開口８を形成するだけで、従来のようなカップホルダ容器収納部を形成する必要がないため、表皮材２の製造が容易である。また、入れ子２１により凹部８を形成し、成形後は入れ子２１を取り外すため、成形型２９に凸部を形成する必要がなく、成形型２９の形状も簡略になり、成形型２９の製造が容易になる。

磁石２２により入れ子２１をフレーム３に保持するため、入れ子２１の着脱が容易である。

入れ子２１及びカップホルダ容器６の誤装着及び誤取付けを防止することができる。

入れ子２１に取手部２３を設けたため、入れ子２１の取り扱いが容易になる。取手部２３に設けた磁石２４が底面の磁石２２よりも強力なため、可動型３１を型開きする際に、入れ子２１を可動型３１に磁着させた状態で、可動型３１と一緒に取り外すことができる。

この実施例によれば、フレーム３をカップホルダ容器６用の開口８から表皮材２の内部に挿入することができるため、発泡原料の注入口２０は小さくて済む。従って、注入口２０を塞ぐ作業も容易で、そこから発泡原料が漏れ出すおそれもない。

この実施例によれば、開断面構造のケース１０でも、移動型３６により表皮材２をケース１０の端末に押圧するため、発泡原料がケース１０内に侵入しない。ケース１０が開断面構造のため、ケース１０の製造が容易で、ケース１０内へのロック機構１６の収納も容易である。また、ロック機構１６を操作するためのストラップ１８も表皮材２を貫通させて直接外側へ出すことができ。従って、従来のようにチューブを用いてストラップ１８の経路を確保する必要がなく、構造が簡略になる。

移動型３６にストラップ１８を外に出すためのリリース孔３９を形成したため、ストラップ１８と移動型３６とが干渉せず、移動型３６によるケース１０の押圧作業を確実に行うことができる。

湾曲スリット１２に対応する延長部１０ａの端末にも、表皮材２が樹脂シート１５を介して移動型３６により押圧されるため、延長部１０ａ内への発泡原料の侵入を防止することができる。樹脂シート１５を介在するため、延長部１０ａの端末と表皮材２とのシール性が向上すると共に、湾曲スリット１２の周辺部の剛性が向上する。

樹脂シート１５の湾曲スリット１４に架橋部２７が形成されているため、樹脂シート１５自体の保形性が向上し、樹脂シート１５の取り扱いが容易になる。架橋部２７は破断容易なため、成型後に破断して本来の連続した湾曲スリット１４にすることができる。

以上の実施例では、自動車のシートに設けられるアームレスト１を例にしたが、これに限定されるものでなく、電車、飛行機、船舶等のその他の乗物に用いられるシート、或いは家具用のシートにも適用可能である。

アームレストを表面側から見た斜視図。 アームレストを裏面側から見た斜視図。 アームレストを示す断面図。 図３中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿うアームレストの断面図。 図３中矢示ＳＢ−ＳＢ線に沿うアームレストの断面図。 図３中矢示ＳＣ−ＳＣ線に沿うアームレストの断面図。 図５中矢示ＤＡ方向から見たアームレストの側面図。 樹脂シートの架橋部を除去した状態を示す図。 樹脂シートの架橋部を除去する前の状態を示す図。 図４中矢示ＤＢ方向から見たカップホルダ容器部分の平面図。 表皮材の内部にフレームを挿入する状態を示す断面図。 表皮材及びフレームを成形型にセットする状態を示す断面図。 成形型を型締めした状態を示す断面図。 図１３中矢示ＤＣ方向から見た成形型の平面図。 成形型を示す断面図。 コマ部材を装着してから成形型に表皮材及びフレームをセットする状態を示す成形型の断面図。 コマ部材を示す斜視図。 成形型に表皮材及びフレームをセットする状態を示す断面図。 移動型でコマ部材及び延長部を押圧した状態を示す成形型の断面図。 可動型を型締めして表皮材を吸引した状態を示す成形型の断面図。 発泡原料を注入して発泡成形した状態を示す図２０相当の断面図。 ケース部分を示す成形型の断面図。 入れ子部分を示す成形型の断面図。 可動型を入れ子と一緒に型開きした状態を示す成形型の断面図。 入れ子とプレートを示す斜視図。 カップホルダ容器を示す斜視図。

符号の説明

１ アームレスト
１ａ 先端部
１ｂ 基端部
２ 表皮材
３ フレーム
４ パッド材
５ 溝部
６ カップホルダ容器
７ 開口
８ 凹部
９ 折返部
１０ ケース
１０ａ 延長部
１１ ヒンジ穴
１２ 湾曲スリット
１３ ストライカ（係合部材）
１５ 樹脂シート
１６ ロック機構（機構部）
１８ ストラップ（操作力伝達手段）
２０ 注入口
２１ 入れ子
２２、２４ 磁石
２５ 突起部（入れ子）
２６ 貫通孔
２７ 架橋部
２８ コマ部材
２８ａ ローレット加工面
２９ 成形型
３０ 固定型
３１ 可動型
３２ キャビティ面
３４ 突条
３５ 吸引孔
３６ 移動型
３７ 突出ピン
３９ リリース孔
４１ 差込孔
４２ 突起部（カップホルダ容器）

Claims (6)

1. 所定の袋形状に形成された表皮材の内部に金属製のフレームを挿入し、フレームを挿入した表皮材を所定の外面形状に相応したキャビティ面を有する成形型内にセットし、表皮材に形成された注入口から内部に発泡原料を注入し、該発泡原料を発泡成形させて表皮材をキャビティ面に押付け、キャビティ面に相応した外面形状を有するパッド材を形成するアームレストの製造方法であって、
   前記成形型のキャビティ面の一部に吸引孔を形成し、発泡原料を注入する前に吸引孔から吸引して、表皮材をキャビティ面に吸着させることを特徴とするアームレストの製造方法。
2. 請求項１記載のアームレストの製造方法であって、
   キャビティ面に表皮材へ所定深さの溝部を形成するための突条が形成され、
   該突条の両側近接位置に複数の吸引孔を長手方向に沿って形成したことを特徴とするアームレストの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２記載のアームレストの製造方法であって、
   アームレストは、基端部の両側面部における表皮材及びパッド材に形成されたヒンジ穴を中心に回動自在に支持され、先端部を略上向きにした格納状態と、先端部を前向きにした使用状態が得られる構造に成形されるもので、
   成形型内にフレームを挿入した表皮材をセットする前に、ヒンジ穴に相当する部分に、ヒンジ穴に合致した側面形状を有するコマ部材を、それぞれ表皮材の外側から挿入し、
   成形型の型締め時に、コマ部材をフレームと成形型のキャビティ面との間で挟持してフレームを成形型内に保持し、成形後の型開き時に、コマ部材をアームレストから取り外し、アームレストの基端部に、コマ部材に相応する形状のヒンジ穴を形成することを特徴とするアームレストの製造方法。
4. 請求項３記載のアームレストの製造方法であって、
   コマ部材の側面のうち、少なくとも表皮材のヒンジ穴の内縁部が当接する部分にローレット加工面を形成したことを特徴とするアームレストの製造方法。
5. 請求項３又は請求項４記載のアームレストの製造方法であって、
   成形型のうち、一方のヒンジ穴に対応する部分は成形型の内外方向へ移動自在な移動型となっており、型締め時に、該移動型により一方のコマ部材を押圧した状態にすることを特徴とするアームレストの製造方法。
6. 請求項５記載のアームレストの製造方法であって、
   移動型にコマ部材を押圧する突出ピンが設けられていることを特徴とするアームレストの製造方法。
   

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