JP2006043903A - 光反射シート及びその成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 (A)ポリカーボネート系重合体90〜50質量%及び(B)酸化チタン10〜50質量%の組み合わせを含むポリカーボネート樹脂組成物からなる基材シートの少なくとも片面に、熱可塑性樹脂組成物で構成され、かつ内部に空隙を有する光反射層が設けられた光反射シート及びその成形品である。
【選択図】 なし
Description
近年、液晶用途の拡大は目覚しく、従来のノートパソコンの画面のみならず特に液晶TV用途の大幅な成長が見込まれている。508mm(20インチ)以下のモニターやノートパソコンでは、光源として導光型バックライトが用いられ、液晶TV用途では508mm(20インチ)以上の中型画面及び大型画面において高輝度、高精細化を実現するために、光源として直下型バックライトが用いられている。各バックライトは蛍光管を光源として、その光を効率良く液晶ユニットへ送り込むために反射板が用いられ、その反射板として様々な素材が提案されている。
導光型バックライトの反射板としては、発泡PETフィルムが導光板の下に敷かれて用いられ、直下型液晶用バックライトの反射板としては、発泡PETフィルム又は発泡PPフィルムとAl板との張り合わせ品、及び超臨界発泡PETシートが用いられている。なかでも発泡PETフィルム/Al板張り合わせ品を折り曲げ加工したものが多く用いられている。
本出願人も独自の酸化チタン配合技術を活かした、ポリカーボネート系高反射板材料を上市しており、また、酸化チタンの含有率の高いポリカーボネート樹脂(PC樹脂)組成物を用いて得られた押出シートを、反射板形状に熱成形することで直下型バックライトへ適用する技術を提案している(例えば、特許文献1参照)。
現状、直下型バックライト及び導光型バックライトの両方の反射材として最も使用されている発泡反射フィルム(例えば、東レ(株)製、商品名:ルミラー)はその厚みが200μmと薄いため、遮光性がなく、かつ新たに反射材として使用され始めている超臨界発泡PETに比べて光線反射率が低い。また、本出願人が提案しているポリカーボネート系高反射シートは、上記発泡反射フィルムに比べると、光線反射率、遮光性ともに高いが、超臨界発泡PETに比べて光線反射率が低い。
すなわち、本発明は、以下の光反射シート及び成形品を提供するものである。
2. 光反射層内部の空隙の平均径が0.5〜50μmである上記1に記載の光反射シート。
3. 基材シートが熱成形により製造されたものである上記1又は2に記載の光反射シート。
4. 基材シートと光反射層との間に接着剤層を有する上記1〜3のいずれかに記載の光反射シート。
5. 光反射層表面に可視光領域波長の光を照射して測定した光線反射率のY値が少なくとも100.5%である上記1〜4のいずれかに記載の光反射シート。
6. 光反射層表面に可視光領域波長の光を照射して測定した光線透過率が0.4%以下である上記1〜5のいずれかに記載の光反射シート。
7. 上記1〜6のいずれかに記載の光反射シートを熱成形してなる成形品。
(A)ポリカーボネート系重合体としては、(A−0)ポリカーボネート樹脂又は(A−1)ポリカーボネート−ポリオルガノシロキサン共重合体と(A−2)ポリカーボネート樹脂との混合物が挙げられる。(A−0)ポリカーボネート樹脂としては、種々のものが挙げられるが、一般式(1)
上記重合体は、通常一般式(3)
上記一般式(3)で表される二価フェノールとしては様々なものを挙げることができる。特に2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン[通称、ビスフェノールA]が好ましい。ビスフェノールA以外の二価フェノールとしては、例えばビス(4−ヒドロキシフェニル)メタン;1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)エタン;1,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)エタンなどのビス(4−ヒドロキシフェニル)アルカン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン;1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロデカンなどのビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロアルカン、4,4’−ジヒドロキシジフェニル、ビス(4−ヒドロキシフェニル)オキシド、ビス(4−ヒドロキシフェニル)スルフィド、ビス(4−ヒドロキシフェニル)スルホン、ビス(4−ヒドロキシフェニル)スルホキシド、ビス(4−ヒドロキシフェニル)エーテル、ビス(4−ヒドロキシフェニル)ケトンなどが挙げられる。この他、二価フェノールとしては、ハイドロキノンなどが挙げられる。これらの二価フェノールは、それぞれ単独で用いてもよく、二種以上を混合して用いてもよい。
(A−0)ポリカーボネート樹脂は、機械的強度、特にアイゾット衝撃強度及び成形性などの点から、粘度平均分子量が13,000〜30,000の範囲にあるもの、特に15,000〜25,000の範囲にあるものが好ましい。なお、その粘度平均分子量(Mv)は、ウベローデ型粘度計を用いて、20℃における塩化メチレン溶液の粘度を測定し、これより極限粘度[η]を求め、[η]=1.23×10-5Mv0.83の式により算出した値である。
(A)ポリカーボネート系重合体は、好ましくは、(A−1)ポリカーボネート−ポリオルガノシロキサン共重合体と(A−2)ポリカーボネート樹脂との混合物である。(A−1)ポリカーボネート−ポリオルガノシロキサン共重合体(以下PC−POS共重合体と略記する場合もある。)には様々なものがあるが、好ましくは下記一般式(1)
炭酸エステル化合物及び分子量調節剤としては、上記と同様のものを使用することができる。
なお、n−ヘキサン可溶分が1.00質量%以下のPC−POS共重合体を製造するには、例えば共重合体中のポリオルガノシロキサン含有率を10質量%以下にするとともに、一般式(4) で表わされる繰返し単位の数が100以上のものを用い、かつ第3級アミンなどの触媒を5.3×10-3モル/(kg・オリゴマー)以上用いて上記共重合を行うことが好ましい。
本発明で用いる酸化チタンの表面酸量は、10マイクロモル/g以上であることが好ましく、表面塩基量は10マイクロモル/g以上であることが好ましい。表面酸量が10マイクロモル/gより小さかったり、表面塩基量が10マイクロモル/gより小さい場合は、安定化剤であるオルガノシロキサン化合物との反応性が低くなるため酸化チタンの分散が不充分となり、成形体の高輝度化が不充分となるおそれがある。酸化チタンの表面酸量は、より好ましくは15マイクロモル/g以上、さらに好ましくは16マイクロモル/g以上、表面塩基量は、より好ましくは20マイクロモル/g以上、さらに好ましくは25マイクロモル/g以上である。
なお、酸化チタンの表面酸量及び表面塩基量は、非水溶液中において電位差滴定により測定する。具体的には、表面酸量は、1/100規定のn−プロピルアミンのMIBK(メチルイソブチルケトン)溶液中に酸化チタンを分散させ、上澄み液を1/100規定の過塩素酸のMIBK溶液を用いて電位差滴定を行うことにより測定する。また、表面塩基量は1/100規定の酢酸のMIBK(メチルイソブチルケトン)溶液中に酸化チタンを分散させ、上澄み液を1/100規定のカリウムメトキシドのMIBK溶液を用いて電位差滴定を行うことにより測定する。
上記のようなフィブリル形成能を有するPTFEは、例えば、テトラフルオロエチレンを水性溶媒中で、ナトリウム、カリウムあるいはアンモニウムパーオキシジスルフィドの存在下で、0.007〜0.7MPaの圧力下、温度0〜200℃、好ましくは20〜100℃で重合させることによって得ることができる。
アルキル水素シリコーンとしては、例えば、メチル水素シリコーン、エチル水素シリコーンなどがある。アルコキシシリコーンとしては、例えば、メトキシシリコーン、エトキシシリコーンなどが挙げられる。特に好ましいアルコキシシリコーンは、具体的にはアルコキシ基が直接又は二価炭化水素基を介してケイ素原子に結合したアルコキシシリル基を含むシリコーン化合物であり、例えば、直鎖状、環状、網状及び一部分岐を有する直鎖状のオルガノポリシロキサンが挙げられ、特に直鎖状オルガノポリシロキサンが好ましい。さらに具体的には、シリコーン主鎖に対してメチレン鎖を介してアルコキシ基と結合する分子構造を有するオルガノポリシロキサンが好ましい。
このオルガノシロキサンの添加量は、酸化チタンの添加量にもよるが、(A)+(B)の各成分の合計100質量部に対して0.05〜2.0質量部の範囲が好ましい。この量が0.05質量部以上であると、ポリカーボネート樹脂の劣化が起こりにくいので、樹脂の分子量が低下することがない。また、2.0質量部以下であると効果と経済性のバランスが良好である上、成形体表面にシルバーが発生かることがないので、製品の外観が良好となる。
上記延伸の際のこれらの粒子の使用量は、光反射層における空隙の含有率を10〜80容量%程度とすることができる量であればよく、光反射層を形成する熱可塑性樹脂組成物中、通常3〜35質量%程度、好ましくは5〜25質量%、より好ましくは6〜20質量%である。これらの粒子の平均粒径は、空隙の平均径を0.5〜50μmとすることができる大きさであればよく、通常0.05〜15μm程度、好ましくは0.1〜10μm、より好ましくは0.3〜3μmである。
光反射層には市販のフィルム又はシートを用いることができ、例えば、ルミラー(商品名 東レ(株)製)、ホワイトレフスター(商品名 三井化学(株)製)及びMCPET(商品名 古川電気工業(株)製)などが挙げられる。
このPC樹脂組成物の乾燥は一般の加熱空気、乾燥空気、真空下などの雰囲気下で行うことができる。この乾燥により材料に含まれる水分、複合化の際に生ずる揮発性の反応複生成物の多くを除去することができる。
シート成形用の押出機には脱揮装置が必要である。この脱揮装置は、溶融状態のPC樹脂組成物を大気圧以下に減圧できるものであり、押出時に2.6kPa(60mmHg)以下、好ましくは3.9kPa(30mmHg)以下に減圧する。この減圧脱揮によりPC樹脂組成物に残存する水分、複合化の際に生ずる揮発性の反応複生成物を除去するとともに、本押出成形により生成する副次的な揮発性の反応複生成物をも除去することができる。
また、シート成形ではダイス温度は、通常200〜260℃、好ましくは200〜250℃、より好ましくは200〜240℃である。ダイス温度が260℃を超えるとドローレゾナンス現象が生じ易く、結果としてシートの幅方向(特に端部)及び長手方向の偏肉を生じ、シート単体及びその熱成形品の面としての反射むらが生じ易い。これは本発明に係るPC樹脂組成物において酸化チタン粉末を多量に含む場合のシート成形に生じ易い現象である。
さらに、シート成形時の冷却ロール温度は、通常120〜180℃であり、好ましくは120〜170℃である。ここですべてのロール温度が120℃未満であると本材料の融体の剛性が高いためニップロール間でのサイジングが難しく、幅、長手方向での表面状態の均質性が保てず、本シート単体及びその熱成形品の面としての反射むらが生じ易い。
またすべてのロール温度が170℃を超えるとロールへの粘着、密着により表面の密着、剥がしむらやシートのそりが生じ、均一な反射特性を有する基材シートが得られにくい。
基材シート上に光反射層を設けるには、光反射層としてのフィルム又はシートと基材シートとを単に重ね合わせるか、あるいはポリウレタン系アンカーコート剤等の接着剤を用いて貼り合わせればよい。
光反射層の厚みは、通常0.05〜1.5mm程度、好ましくは0.08〜0.3mm、より好ましくは0.1〜0.2mmである。光反射層の厚みが0.05mm以上であると、光反射層における光の反射性能が十分となり、光反射層の厚みが1.5mm以下であると、光反射シートの高反射特性が良好となる。
遮光層の厚みは、通常1〜30μm程度、より好ましくは1〜20μm、さらに好ましくは2〜20μmである。遮光層の厚みが1μm以上であると、可視光の透過が十分に抑制され、また、30μm以下であるとコーティングにより遮光層を形成する際に、乾燥効率が下がることがないので、短時間で乾燥させることができる。
また、基材シートは、光線反射率が、好ましくは96%以上、より好ましくは97%以上、さらに好ましくは98%以上であり、光線透過率が、好ましくは1%以下、より好ましくは0.9%以下、さらに好ましくは0.8%以下であることが有利である。基材シートのこのような高度の反射率は、この基材シートを構成するPC樹脂組成物において、酸化チタンの含有量を調整することにより達成できる。
一方、上記のような優れた光遮蔽性を有する基材シートは、それに設けられる遮光層の調製により達成することができる。
上記Y値及び光線透過率を満足すると、目的とする反射用途において充分な輝度を得ることができる。さらに熱成形性を有することで光源のタイプ、個数に合わせた形状設計が容易となり、輝度が高く、むらのないライトボックスとすることができる。
本発明において、熱成形の方法は特に限定されないが、プレス成形、真空成形、真空圧空成形、熱板成形、波板成形などを用いることができる。また一般的に真空成形と総称される成形法においてもドレープホーミング法、マッチドダイ法、プレッシャーバブルプラグアシスト真空成形法、プラグアシスト法、真空スナップバック法、エアースリップホーミング、トラッップドシート接触加熱―プレッシャーホーミング法、単純圧空成形法などが挙げられる。この真空成形の圧力は1MPa以下で適宜行えばよい。
上記シート加熱温度が160℃以上であると熱成形が容易であり、200℃以下であるとシート表面に不均質な肌荒れが生じにくくなる。また平均展開倍率が1.2倍以下であると光源の形状に合わせた反射板の設計が容易であり、2倍以下であると熱成形品の厚みむらがないので、反射率のむらが生じにくい。なお、本熱成形時に際し、光反射シートは予備乾燥をして用いることが好ましく、予備乾燥により、吸湿による発泡現象を防ぐことができる。乾燥条件は、通常100〜120℃、5〜12時間が適当である。
製造例1[PC−PDMS共重合体の製造]
(1)PCオリゴマーの製造
400Lの5質量%水酸化ナトリウム水溶液に、60kgのビスフェノールAを溶解し、ビスフェノールAの水酸化ナトリウム水溶液を調製した。次いで、室温に保持したこのビスフェノールAの水酸化ナトリウム水溶液を138L/時間の流量で、また、塩化メチレンを69L/時間の流量で、内径10mm、管長10mの管型反応器にオリフィス板を通して導入し、これにホスゲンを並流して10.7kg/時間の流量で吹き込み、3時間連続的に反応させた。ここで用いた管型反応器は二重管となっており、ジャケット部分には冷却水を通して反応液の排出温度を25℃に保った。また、排出液のpHは10〜11となるように調整した。
このようにして得られた反応液を静置することにより、水相を分離、除去し、塩化メチレン相(220リットル)を採取して、PCオリゴマー(濃度317g/リットル)を得た。ここで得られたPCオリゴマーの重合度は2〜4であり、クロロホーメイト基の濃度は0.7規定であった。
(2)反応性PDMSの製造
1,483gのオクタメチルシクロテトラシロキサン、96gの1,1,3,3−テトラメチルジシロキサン及び35gの86%硫酸を混合し、室温で17時間攪拌した。その後、オイル相を分離し、25gの炭酸水素ナトリウムを加え1時間攪拌した。濾過した後、150℃、3torr(400Pa)で真空蒸留し、低沸点物を除きオイルを得た。
60gの2−アリルフェノールと0.0014gの塩化白金−アルコラート錯体としてのプラチナとの混合物に、上記で得られたオイル294gを90℃の温度で添加した。この混合物を90〜115℃の温度に保ちながら3時間攪拌した。生成物を塩化メチレンで抽出し、80%の水性メタノールで3回洗浄し、過剰の2−アリルフェノールを除いた。その生成物を無水硫酸ナトリウムで乾燥し、真空中で115℃の温度まで溶剤を留去した。得られた末端フェノールの反応性PDMS(ポリジメチルシロキサン)は、NMRの測定により、ジメチルシラノオキシ単位の繰り返し数は30であった。
(3)PC−PDMS共重合体の製造
上記(2)で得られた反応性PDMS138gを塩化メチレン2Lに溶解させ、上は(1)で得られたPCオリゴマー10Lを混合した。そこへ、水酸化ナトリウム26gを水1Lに溶解させたものと、トリエチルアミン5.7mlを加え、500rpmで室温にて1時間攪拌、反応させた。
反応終了後、上記反応系に、5.2質量%の水酸化ナトリウム水溶液5LにビスフェノールA600gを溶解させたもの、塩化メチレン8L及びp−tert−ブチルフェノ−ル96gを加え、500rpmで室温にて2時間攪拌、反応させた。
反応後、塩化メチレン5リットルを加え、さらに、水5Lで水洗、0.03規定水酸化ナトリウム水溶液5Lでアルカリ洗浄、0.2規定塩酸5Lで酸洗浄、及び水5Lで水洗2回を順次行い、最後に塩化メチレンを除去し、フレーク状のPC−PDMS共重合体を得た。得られたPC−PDMS共重合体を120℃で24時間真空乾燥した。粘度平均分子量は17,000であり、PDMS含有率は3.0質量%であった。なお、粘度平均分子量(Mv)及びPDPS含有率は下記の方法により求めた。
ウベローデ型粘度計を用いて、20℃における塩化メチレン溶液の粘度を測定し、これより極限粘度[η]を求め、次式にて算出した。
[η]=1.23×10-5Mv0.83
(2)PDMS含有率
1H−NMRで1.7ppmに見られるビスフェノールAのイソプロピルのメチル基のピークと、0.2ppmに見られるジメチルシロキサンのメチル基のピークとの強度比を基に求めた。
製造例1で得られたポリカーボネートーポリジメチルシロキサン共重合体(PC−PDMS、Mv=17,000、PDMS含有率=3.0質量%)を46質量部、ビスフェノールA型直鎖状ポリカーボネート(出光石油化学(株)製、商品名:タフロンFN1500、Mv=14,500)を24質量部、酸化チタン粉末(石原産業(株)製、商品名:PF726)を30質量部の合計100質量部に対し、オルガノシロキサン(東レ・ダウコーニング(株)、商品名:BY16−161)を1.2質量部、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE、旭硝子(株)製、商品名:CD076)を0.3質量部、トリフェニルホスフィン(城北化学(株)製、商品名:JC263)を0.1質量部混合し、二軸押出機にて溶融混練し、ポリカーボネート系樹脂組成物を得た。
製造例1で得られたポリカーボネートーポリジメチルシロキサン共重合体(PC−PDMS、Mv=17,000、PDMS含有率=3.0質量%)を46質量部、ビスフェノールA型直鎖状ポリカーボネート(出光石油化学(株)製、商品名:タフロンFN1500、Mv=14,500)を24質量部、酸化チタン粉末(石原産業(株)製、商品名:PF726)を50質量部の合計100質量部に対し、オルガノシロキサン(東レ・ダウコーニング(株)、商品名:BY16−161)を1.8質量部、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE、旭硝子(株)製、商品名:CD076)を0.3質量部、トリフェニルホスフィン(城北化学(株)製、商品名:JC263)を0.1質量部混合し、二軸押出機にて溶融混練し、ポリカーボネート系樹脂組成物を得た。
製造例1で得られたポリカーボネートーポリジメチルシロキサン共重合体(PC−PDMS、Mv=17,000、PDMS含有率=3.0質量%)を59質量部、ビスフェノールA型直鎖状ポリカーボネート(出光石油化学(株)製、商品名:タフロンFN1500、Mv=14,500)を31質量部、酸化チタン粉末(石原産業(株)製、商品名:PF726)を20質量部の合計100質量部に対し、オルガノシロキサン(東レ・ダウコーニング(株)、商品名:BY16−161)を0.8質量部、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE、旭硝子(株)製、商品名:CD076)を0.3質量部、トリフェニルホスフィン(城北化学(株)製、商品名:JC263)を0.1質量部混合し、二軸押出機にて溶融混練し、ポリカーボネート系樹脂組成物を得た。
製造例1で得られたポリカーボネートーポリジメチルシロキサン共重合体(PC−PDMS、Mv=17,000、PDMS含有率=3.0質量%)を46質量部、ビスフェノールA型直鎖状ポリカーボネート(出光石油化学(株)製、商品名:タフロンFN1500、Mv=14,500)を24質量部、酸化チタン粉末(石原産業(株)製、商品名:PF726)を5質量部の合計100質量部に対し、オルガノシロキサン(東レ・ダウコーニング(株)、商品名:BY16−161)を0.5質量部、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE、旭硝子(株)製、商品名:CD076)を0.3質量部、トリフェニルホスフィン(城北化学(株)製、商品名:JC263)を0.1質量部混合し、二軸押出機にて溶融混練し、ポリカーボネート系樹脂組成物を得た。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を熱風オーブンにて140℃、4時間の条件で乾燥させた。乾燥させた組成物を用い、脱揮装置付きの65mmφ単軸押出機、ギアポンプ及び60cm幅コートハンガーダイを有する押出装置にて水平方向に押出し、縦3本冷却ロール方式にてシート成形を行い、厚み0.8mmのシートを得た。ここでシリンダー温度は250〜260℃、脱揮圧力は1.3kPa(10mmHg)、ダイス温度は210℃、ロール温度はNO.1/NO.2/NO.3=120℃/150℃/170℃、押出量は30kg/hrであった。
このシートの片面に光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)を重ね合わせて光反射シートを作製し、以下の方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
分光光度計(Macbeth社製、LCM2020プラス)にて、D65光源を用い、視野角10度で可視光領域(400〜700nm)の白色板(セラミックタイル)への相対反射率を測定し、Y値を求めた。
(2)全光線透過率
JIS K7105に準拠して測定した。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を用い、実施例1と同様にして厚み0.6mmの基材シートを作製した。このシートの片面に光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)を重ね合わせて光反射シートを作製し、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を用い、実施例1と同様にして厚み0.6mmの基材シートを作製した。このシートの片面に、ポリエステルポリウレタン系二液硬化型アンカーコート剤(大日本インキ(株)製、商品名:ディックドライLX901/KW75)を用い、LX901とKW75を質量比9:1で混合して10μmの厚みで塗布し、接着剤層を形成した。この接着剤層上に、光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)を重ね合わせ、接着して光反射シートを作製し、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を用い、実施例1と同様にして厚み0.6mmの基材シートを作製した。このシートの片面に、ベース樹脂に黒色顔料を分散させてなる塗料(東京インキ(株)製、商品名:SY915墨JK)を乾燥厚みが10μmになるように塗布し、これを熱風オーブン中で100℃、30分間の条件で乾燥させ、遮光層を形成した。
このシートの遮光層が形成された面とは反対側に、光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)を重ね合わせて光反射シートを作製し、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
実施例2において、ポリカーボネート樹脂組成物−1の代わりにポリカーボネート樹脂組成物−2(PC−2、ペレット)を用いた以外は、実施例2と同様にして光反射シートを作製し、同様の測定を行った。結果を表1に示す。
実施例2において、ポリカーボネート樹脂組成物−1の代わりにポリカーボネート樹脂組成物−2(PC−3、ペレット)を用いた以外は、実施例2と同様にして光反射シートを作製し、同様の測定を行った。結果を表1に示す。
実施例2において、ポリカーボネート樹脂組成物−1の代わりにポリカーボネート樹脂組成物−2(PC−2、ペレット)を用いた以外は実施例2と同様にして光反射シートを作製し、同様の測定を行った。結果を表1に示す。
実施例2において、光反射性ポリエステルフィルムの代わりに、ポリプロピレン系反射フィルム(三井化学(株)製、商品名:ホワイトレフスター)を用いた以外は実施例2と同様にして光反射シートを作製し、同様の測定を行った。結果を表1に示す。
実施例2において、光反射性ポリエステルフィルムの代わりに、超臨界発泡PETシート(古河電気化学工業(株)製、商品名:MCRET)を用いた以外は実施例2と同様にして光反射シートを作製し、同様の測定を行った。結果を表1に示す。
光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)について、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
比較例2
超臨界発泡PETシート(古河電気化学工業(株)製、商品名:MCRET)について、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を用い、実施例1と同様にして厚み0.6mmの基材シートを作製し、このシートについて、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
ポリカーボネート系樹脂組成物−1(PC−1、ペレット)を用い、実施例1と同様にして厚み0.8mmの基材シートを作製し、このシートについて、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
実施例1において、ポリカーボネート樹脂組成物−1の代わりにポリカーボネート樹脂組成物−3(PC−3、ペレット)を用いた以外は、実施例1と同様にして厚み0.8mmの基材シート作製し、このシートについて、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
結果を表1に示す。
実施例1において、ポリカーボネート樹脂組成物−1の代わりにポリカーボネート樹脂組成物−4(PC−4、ペレット)を用いた以外は、実施例1と同様にして厚み0.6mmの基材シートを作製した。このシートの片面に光反射性ポリエステルフィルム(東レ(株)製、商品名:ルミラーE60L)を重ね合わせて光反射シートを作製し、上記方法により光線反射率(Y値)及び全光線透過率を測定した。結果を表1に示す。
Claims (7)
- (A)ポリカーボネート系重合体90〜50質量%及び(B)酸化チタン10〜50質量%の組み合わせを含むポリカーボネート樹脂組成物からなる基材シートの少なくとも片面に、熱可塑性樹脂組成物で構成され、かつ内部に空隙を有する光反射層が設けられたことを特徴とする光反射シート。
- 光反射層内部の空隙の平均径が0.5〜50μmである請求項1に記載の光反射シート。
- 基材シートが熱成形により製造されたものである請求項1又は2に記載の光反射シート。
- 基材シートと光反射層との間に接着剤層を有する請求項1〜3のいずれかに記載の光反射シート。
- 光反射層表面に可視光領域波長の光を照射して測定した光線反射率のY値が少なくとも100.5%である請求項1〜4のいずれかに記載の光反射シート。
- 光反射層表面に可視光領域波長の光を照射して測定した光線透過率が0.4%以下である請求項1〜5のいずれかに記載の光反射シート。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の光反射シートを熱成形してなる成形品。
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