JP2006023582A

JP2006023582A - 液晶表示素子用硬化性樹脂組成物、液晶滴下工法用シール剤、上下導通用材料及び液晶表示素子

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Publication number: JP2006023582A
Application number: JP2004202173A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Oyama; 雄一尾山; Takashi Watanabe; 貴志渡邉; Takuya Yamamoto; 拓也山本; Mitsuru Tanigawa; 満谷川; Shuichi Hiratsuka; 崇一平塚
Original assignee: Sharp Corp; Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sharp Corp; Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2004-07-08
Filing date: 2004-07-08
Publication date: 2006-01-26
Anticipated expiration: 2024-07-08
Also published as: JP3826144B2

Abstract

【課題】液晶滴下工法用シール剤として滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合にでも、液晶汚染を引き起こしにくく、色むらが少ない高品位な画像の液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子用硬化性樹脂組成物、液晶滴下工法用シール剤、上下導通用材料及び液晶表示素子を提供する。
【解決手段】軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、熱硬化剤、及び、光ラジカル重合開始剤を含有する液晶表示素子用硬化性樹脂組成物。
【選択図】なし

Description

本発明は、液晶滴下工法用シール剤として滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合にでも、液晶汚染を引き起こしにくく、色むらが少ない高品位な画像の液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子用硬化性樹脂組成物、液晶滴下工法用シール剤、上下導通用材料及び液晶表示素子に関する。

従来、液晶表示セル等の液晶表示素子は、２枚の電極付き透明基板を、所定の間隔をおいて対向させ、その周囲を硬化性樹脂組成物からなるシール剤で封着してセルを形成し、その一部に設けられた液晶注入口からセル内に液晶を注入し、その液晶注入口をシール剤又は封口剤を用いて封止することにより作製されていた。

この方法では、まず、２枚の電極付き透明基板のいずれか一方に、スクリーン印刷により熱硬化性シール剤を用いた液晶注入口を設けたシールパターンを形成し、６０〜１００℃でプリベイクを行いシール剤中の溶剤を乾燥させる。次いで、スペーサーを挟んで２枚の基板を対向させてアライメントを行い貼り合わせ、１１０〜２２０℃で１０〜９０分間熱プレスを行いシール近傍のギャップを調整した後、オーブン中で１１０〜２２０℃で１０〜１２０分間加熱しシール剤を本硬化させる。次いで、液晶注入口から液晶を注入し、最後に封口剤を用いて液晶注入口を封止して、液晶表示素子を作製していた。

しかし、この作製方法によると、熱歪により位置ズレ、ギャップのバラツキ、シール剤と基板との密着性の低下等が発生する；残留溶剤が熱膨張して気泡が発生しキャップのバラツキやシールパスが発生する；シール硬化時間が長い；プリベイクプロセスが煩雑；溶剤の揮発によりシール剤の使用可能時間が短い；液晶の注入に時間がかかる等の問題があった。とりわけ、近年の大型の液晶表示装置にあっては、液晶の注入に非常に時間がかかることが大きな問題となっていた。

これに対して、光硬化熱硬化併用型シール剤を用いた滴下工法と呼ばれる液晶表示素子の製造方法が検討されている。滴下工法では、まず、２枚の電極付き透明基板の一方に、ディスペンサーにより長方形状のシールパターンを形成する。次いで、シール剤未硬化の状態で液晶の微小滴を透明基板の枠内全面に滴下塗布し、すぐに他方の透明基板を重ねあわせ、シール部に紫外線を照射して仮硬化を行う。その後、液晶アニール時に加熱して本硬化を行い、液晶表示素子を作製する。基板の貼り合わせを減圧下で行うようにすれば、極めて高い効率で液晶表示素子を製造することができる。今後はこの滴下工法が液晶表示装置の製造方法の主流となると期待されている。

このような滴下工法に用いる液晶滴下工法用シール剤としては、高い接着性が得られることから、熱硬化性成分としてエポキシ樹脂を用いるのが一般的である（例えば、特許文献１）。しかし、滴下工法により製造した液晶表示素子においては、液晶の配向乱れによると思われる色むら等の表示不良が生じやすいという問題点があった。これは、滴下工法では、その工程上、未硬化の状態の液晶滴下工法用シール剤が液晶に直接触れてしまうことに起因するためと考えられる。
近年の液晶表示素子用の液晶は低電圧駆動の面から低極性液晶になってきており、特に液晶滴下工法用シール剤による液晶の汚染の防止に対する要求が厳しくなってきており、滴下工法に用いた場合にでも液晶を汚染しない液晶滴下工法用シール剤が求められていた。

特開２００１−１３３７９４号公報

本発明は、上記現状に鑑み、液晶滴下工法用シール剤として滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合にでも、液晶汚染を引き起こしにくく、色むらが少ない高品位な画像の液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子用硬化性樹脂組成物、液晶滴下工法用シール剤、上下導通用材料及び液晶表示素子を提供することを目的とする。

本発明は、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、熱硬化剤、及び、光ラジカル重合開始剤を含有する液晶表示素子用硬化性樹脂組成物である。
以下に本発明を詳述する。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、熱硬化剤、及び、光ラジカル重合開始剤を含有する。
本発明者らは、鋭意検討の結果、滴下工法等により液晶表示素子を製造した場合に液晶を汚染しているのは、主に液晶滴下工法用シール剤に含有されている液状のエポキシ樹脂であることを見出した。即ち、滴下工法による液晶表示装置の製造方法では、本硬化工程において加熱を開始してからエポキシ樹脂が完全に硬化するまでの間に若干のタイムラグが生じ、その間は加熱により液状エポキシ樹脂の流動性の増し、これが液晶に流出してしまうことを見出した。更に検討の結果、液状エポキシ樹脂の代わりに軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂を用いれば、このような液晶汚染を最小限に抑制できることを見出し、本発明を完成するに至った。

本明細書において軟化点とは、試料を規定の条件下で加熱したときに、試料が軟化しはじめ垂れ下がったときの温度を意味し、例えば、ＪＩＳＫ７２３４「エポキシ樹脂の軟化点試験方法」に準じて測定することができる。

含有するエポキシ樹脂の軟化点が５０℃未満であると、本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物を液晶滴下工法用シール剤として用い、滴下工法により液晶表示素子を製造した場合に、得られる液晶表示素子にエポキシ樹脂による液晶の汚染に起因する色むら等が認められることがある。好ましくは７５℃以上である。軟化点の上限としては特に限定されないが、１２０℃以下であることが好ましい。１２０℃を超えると、他の構成成分との混合時の作業性が低下することがある。

上記軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂としては上述の軟化点を有するものであれば特に限定されず、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニルノボラック型エポキシ樹脂、ナフタレンノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂イソシアネート変性樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂等が挙げられる。なかでも、エポキシ等量が小さく、接着信頼性が高いことから、ノボラック型のエポキシ樹脂が好適である。
これらの軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂は、重量平均分子量が６００以上であることが好ましい。６００未満であると、液晶への流出を充分に抑制できないことがある。

これらの軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂のうち市販されているものとしては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ではエピコート１００１、エピコート１００２、エピコート１００３、エピコート１００４（以上、ＪＥＲ社製）；ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂ではエピコート４００４Ｐ、エピコート４００７Ｐ（以上、ＪＥＲ社製）；フェノールノボラック型エポキシ樹脂ではＥＰＰＮ−２０１−Ｌ（日本化薬社製）、Ｎ−７７０、Ｎ−７７５（以上、大日本インキ社製）；オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂ではＥＯＣＮ−１０２０、ＥＯＣＮ−１０２Ｓ、ＥＯＣＮ−４５００（以上、日本化薬社製）、Ｎ−６６０、Ｎ−６６７、Ｎ−６７３（以上、大日本インキ社製）；ジシクロノボラック型エポキシ樹脂ではＸＤ−１０００Ｌ（日本化薬社製）；ビフェニルノボラック型エポキシ樹脂ではＮＣ−３０００Ｐ（日本化薬社製）；ナフタレンノボラック型エポキシ樹脂ではＮＣ−７０００Ｌ（日本化薬社製）、ＥＳＮ−１６５、ＥＳＮ−１９５、ＥＳＮ−３５５、ＥＳＮ−３７５（以上、東都化成社製）；ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂イソシアネート変性樹脂ではＸＡＣ４１５１(旭化成社製)；水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ではＳＴ−５０８０（東都化成社製）；他のエポキシ樹脂ではＥＰＰＮ−５０１Ｈ（日本化薬社製）、エピコート１０３１Ｓ(ＪＥＲ社製)等が挙げられる。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、（メタ）アクリル樹脂を含有する。（メタ）アクリル樹脂を含有することにより、本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、光を照射することによっても、加熱することによっても硬化させることができる、光熱併用型となり、特に滴下工法に供する液晶滴下工法用シール剤として好適である。

上記（メタ）アクリル樹脂としては特に限定されが、例えば、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート等が挙げられる。なかでも、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレートが好適である。

また、上記（メタ）アクリル樹脂として、１分子内にエポキシ基と（メタ）アクリル基とをそれぞれ少なくとも１つ以上有するエポキシ／（メタ）アクリル樹脂も好適に用いることができる。
上記エポキシ／（メタ）アクリル樹脂としては特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル酸変性エポキシ樹脂、ウレタン変性（メタ）アクリルエポキシ樹脂等が、水素結合性官能基を有することにより液晶への溶出が少ないことから好適である。
上記（メタ）アクリル酸変性エポキシ樹脂としては、例えば、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂；ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、トリス（ヒドロキシフェニル）アルキル型エポキシ樹脂、テトラキス（ヒドロキシフェニル）アルキル型エポキシ樹脂等等を部分（メタ）アクリル化したものが好適である。

上記水素結合性官能基としては、水素結合性を有する官能基又は残基等であれば特に限定されず、例えば−ＯＨ基、−ＮＨ_２基、−ＮＨＲ基（Ｒは、芳香族、脂肪族炭化水素又はこれらの誘導体を表す）、−ＣＯＯＨ基、−ＣＯＮＨ_２基、−ＮＨＯＨ基等や、分子中に存在する−ＮＨＣＯ−結合、−ＮＨ−結合、−ＣＯＮＨＣＯ−結合、−ＮＨ−ＮＨ−結合等の残基を有する基等が挙げられる。なかでも、水酸基及び／又はウレタン基が好適である。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、熱硬化剤を含有する。
上記熱硬化剤は、加熱により液晶表示素子用硬化性樹脂組成物中のエポキシ基や（メタ）アクリル基を反応させ、架橋させるためのものであり、硬化後の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物の接着性、耐湿性を向上させる役割を有する。上記熱硬化剤としては、融点が１００℃以上の潜在性硬化剤が好適に用いられる。融点が１００℃以下の硬化剤を使用すると保存安定性が著しく悪くなることがある。

このような熱硬化剤としては、１，３−ビス［ヒドラジノカルボノエチル−５−イソプロピルヒダントイン］等のヒドラジド化合物、ジシアンジアミド、グアニジン誘導体、１−シアノエチル−２−フェニルイミダゾール、N−［２−（２−メチル−１−イミダゾリル）エチル］尿素、２，４−ジアミノ−６−［２’−メチルイミダゾリル−（１’）］−エチル−ｓ−トリアジン、Ｎ，Ｎ’−ビス（２−メチル−１−イミダゾリルエチル）尿素、Ｎ，Ｎ’−（２−メチル−１−イミダゾリルエチル）−アジポアミド、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾール、２−フェニル−４，５−ジヒドロキシメチルイミダゾール等のイミダゾール誘導体、変性脂肪族ポリアミン、テトラヒドロ無水フタル酸、エチレングリコールービス（アンヒドロトリメリテート）等の酸無水物、各種アミンとエポキシ樹脂との付加生成物等が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種類以上が用いられてもよい。

上記熱硬化剤としては、固体硬化剤粒子の表面が微粒子により被覆されている被覆硬化剤も好適である。このような被覆硬化剤を用いれば、予め熱硬化剤を配合していても高い保存安定性を有する液晶表示素子用硬化性樹脂組成物が得られる。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、光ラジカル重合開始剤を含有する。
上記光ラジカル重合開始剤としては特に限定されないが、反応性二重結合と光反応開始部とを有するものが好適である。このような光ラジカル重合開始剤を用いれば、本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物に充分な反応性を付与することができるとともに、液晶中に溶出して液晶を汚染することがない。なかでも、反応性二重結合と水酸基及び／又はウレタン結合とを有するベンゾイン（エーテル）類化合物が好適である。なお、ベンゾイン（エーテル）類化合物とは、ベンゾイン類及びベンゾインエーテル類を表す。

上記反応性二重結合としては、アリル基、ビニルエーテル基、（メタ）アクリル基等の残基が挙げられるが、反応性の高さから（メタ）アクリル残基が好適である。このような反応性二重結合を有することにより、本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物の耐候性が向上する。

上記ベンゾイン（エーテル）類化合物は、水酸基とウレタン結合とのどちらか１つを有していればよく、両方を有していてもよい。上記ベンゾイン（エーテル）類化合物が水酸基とウレタン結合のいずれも有していない場合には、液晶に溶出してしまうことがある。

上記ベンゾイン（エーテル）類化合物において、上記反応性二重結合及び水酸基及び／又はウレタン結合は、ベンゾイン（エーテル）骨格のどの部分に位置していてもよいが、下記一般式（１）で表される分子骨格を有するものが好適である。かかる分子骨格を有する化合物を、光ラジカル重合開始剤として用いれば、残存物が少なくなり、アウトガスの量を少なくすることができる。

式中、Ｒは水素、炭素数４以下の脂肪族炭化水素残鎖を表す。Ｒが炭素数４を超える脂肪族炭化水素残鎖であると、光ラジカル重合開始剤を配合したときの保存安定性は増加するものの、置換基の立体障害により反応性が低下することがある。

一般式（１）で表される分子骨格を有するベンゾイン（エーテル）類化合物としては、例えば、下記一般式（２）で表される化合物が挙げられる。

式中、Ｒは水素又は炭素数４以下の脂肪族炭化水素残基を表し、Ｘは炭素数１３以下の２官能イソシアネート誘導体の残基を表し、Ｙは炭素数４以下の脂肪族炭化水素残基又は残基を構成する炭素と酸素の原子数比が３以下の残基を表す。Ｘが炭素数１３を超える２官能イソシアネート誘導体の残基であると、液晶に溶解しやすくなることがあり、Ｙが炭素数４を超える脂肪族炭化水素基又は炭素と酸素の原子数比が３を超える残基であると、液晶に溶解しやすくなることがある。

上記光ラジカル重合開始剤としては、他にも例えば、ベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ベンジル、ベンゾイルイソプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、チオキサントン等を用いることができる。これらの光ラジカル重合開始剤は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物において、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル樹脂との合計量１００重量部に占めるエポキシ樹脂の配合量の好ましい下限は５重量部、好ましい上限は７０重量部である。５重量部未満であると、接着性に劣ることがあり、７０重量部を超えると、液晶を汚染することがある。より好ましい下限は１０重量部、より好ましい上限は４０重量部である。
本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物において、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル樹脂との合計量１００重量部に対する熱硬化剤の配合量の好ましい下限は３重量部、好ましい上限は４０重量部である。３重量部未満であると、硬化性が不充分となることがあり、４０重量部を超えると、信頼性が低下することがある。より好ましい下限は４重量部、より好ましい上限は２０重量部である。
本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物において、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル樹脂との合計量１００重量部に対する光ラジカル重合開始剤の配合量の好ましい下限は０．１重量部、好ましい上限は２０重量部である。０．１重量部未満であると、硬化性が不充分となることがあり、２０重量部を超えると、液晶を汚染してしまうことがある。より好ましい下限は０．５重量部、より好ましい上限は５重量部である。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、シランカップリング剤を含有していてもよい。シランカップリング剤を含有することにより、本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物を液晶素子用シール剤として用いた場合に、シール剤と透明基板との接着性を向上させることができる。
上記シランカップリング剤としては特に限定されないが、透明基板等との接着性向上効果に優れ、硬化性樹脂と化学結合することにより液晶材料中への流出を防止するとができることから、例えば、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン等や、スペーサー基を介してイミダゾール骨格とアルコキシシリル基とが結合した構造を有するイミダゾールシラン化合物からなるもの等が好適に用いられる。これらのシランカップリング剤は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、応力分散効果による接着性の改善、線膨張率の改善等の目的にフィラーを含有してもよい。上記フィラーとしては特に限定されず、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化錫、酸化チタン、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、石膏、珪酸カルシウム、タルク、ガラスビーズ、セリサイト活性白土、ベントナイト、窒化アルミニウム、窒化珪素等の無機フィラー等が挙げられる。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物を製造する方法としては特に限定されず、上記軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、熱硬化剤、光ラジカル重合開始剤、及び、必要に応じて添加する添加剤等を、従来公知の方法により混合する方法等が挙げられる。このとき、イオン性の不純物を除去するために層状珪酸塩鉱物等のイオン吸着性固体と接触させてもよい。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物は、上述の構成よりなることから、液晶滴下工法用シール剤として用いた場合にでも、液晶汚染を引き起こしにくく、色むらが少ない高品位な画像の液晶表示素子を製造することができる。とりわけ、滴下工法のように未硬化の液晶滴下工法用シール剤と液晶とが接触する工程がある場合でも、液晶汚染を抑制することができる。
本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物からなる液晶滴下工法用シール剤もまた、本発明の１つである。

本発明の液晶滴下工法用シール剤は、また、硬化後おけるガラス転移温度の好ましい下限が８０℃、好ましい上限が１５０℃である。８０℃未満であると、本発明の液晶滴下工法用シール剤を用いて液晶表示素子を製造した場合に、耐湿性（耐高温高湿性）に劣ることがあり、１５０℃を超えると、剛直に過ぎ基板との密着性に劣ることがある。
なお、上記ガラス転移温度は、ＤＭＡ法により昇温速度５℃／分、周波数１０Ｈｚの条件で測定した値である。ただし、ＤＭＡ法によるガラス転移点温度の測定には大量の試料を要することから、少量の試料しか得られない場合にはＤＳＣ法により昇温速度１０℃／分の条件で測定を行うことが好ましい。一般に、ＤＳＣ法によって測定したガラス転移点温度は、ＤＭＡ法によって測定したガラス転移点温度よりも３０℃程度低くなる。したがって、ＤＳＣ法によってガラス転移点温度を測定する場合には、本発明の液晶滴下工法用シール剤は、硬化後におけるガラス転移温度の好ましい下限が５０℃、好ましい上限が１２０℃である。

本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物及び／又は本発明の液晶滴下工法用シール剤に、導電性微粒子を配合することにより、上下導通用材料を製造することができる。このような上下導通用材料を用いれば、液晶を汚染することなく透明基板の電極を導電接続することができる。
本発明の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物及び／又は本発明の液晶滴下工法用シール剤と、導電性微粒子とを含有する上下導通用材料もまた、本発明の１つである。

上記導電性微粒子としては特に限定されず、金属ボール、樹脂微粒子の表面に導電金属層を形成したもの等を用いることができる。なかでも、樹脂微粒子の表面に導電金属層を形成したものは、樹脂微粒子の優れた弾性により、透明基板等を損傷することなく導電接続が可能であることから好適である。

本発明の液晶滴下工法用シール剤及び／又は本発明の上下導通用材料を用いてなる液晶表示素子もまた、本発明の１つである。

本発明によれば、液晶滴下工法用シール剤として滴下工法による液晶表示素子の製造に用いた場合にでも、液晶汚染を引き起こしにくく、色むらが少ない高品位な画像の液晶表示素子を製造することができる液晶表示素子用硬化性樹脂組成物、液晶滴下工法用シール剤、上下導通用材料及び液晶表示素子を提供できる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１〜８、比較例１〜２）
表１に記載した量の各材料を遊星式撹拌機を用いて混合後、更に３本ロールを用いて混合して、液晶表示素子用硬化性樹脂組成物を調製し、これを液晶滴下工法用シール剤とした。

得られた液晶滴下工法用シール剤をシリンジに充填・脱泡した後、配向膜処理された２枚の透明電極付きガラス基板の一方に、ディスペンサーを用いて描画し、シール枠内の容積に見合う分量の液晶（チッソ社製、ＪＣ−５００４ＬＡ）を数回に分け微小滴で滴下した。また、もう一方のガラス基板の電極部に、得られた液晶滴下工法用シール剤と導電性粒子（積水化学工業社製、ミクロパールＡＵＬＢ−２０６、平均粒子径６．０〜６．２μｍ）とを混合することにより調製した上下導通用材料を塗布した。その後、これら２枚の基板を真空中で貼り合せ、メタルハライドランプを用いて紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の強度で３０秒間照射し、更に、１２０℃で１時間加熱することにより液晶表示用素子を製造した。

（評価）
得られた液晶滴下工法用シール剤及び液晶表示用素子について、以下の方法により評価を行った。結果を表１に示した。

（１）液晶滴下工法用シール剤の接着強度の評価
液晶滴下工法用シール剤１００重量部に対して平均粒径５μｍのシリカ（積水化学工業社製「ミクロパールＳＩ」）３重量部を遊星式撹拌装置によって分散させ均一な液とし、得られたシール剤は、２０ｍｍ×５０ｍｍ×１．１ｍｍｔの大きさのガラス板（コーニング社製、１７３７）を十字型に重ね合わせ、その中央部に直径約４ｍｍの円形にシール剤を塗布した。メタルハライドランプを用いて紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の強度で３０秒間照射した後、１２０℃、１時間加熱して、接着試験片を得た。
得られた接着試験片についてオートグラフ（島津製作所社製）を用いて接着強度を測定した。

（２）液晶表示素子のパネル表示ムラ評価
得られた液晶表示素子についてシール部周辺の液晶に生じる色むらを目視にて観察し、下記の基準にて評価した。
◎：色むらが全く認められない
○：色むらがほとんど認められない
△：少し色むらが認められる
×：色むらがかなり認められる

（３）エージング後の液晶表示素子のパネル表示ムラ評価
得られた液晶表示素子に、５Ｖの直流電圧を印加した状態で、８０℃、１００時間放置してエージングを行った。エージング後のシール部周辺の液晶に生じる色むらを目視にて観察し、下記の基準にて評価した。
◎：色むらが全く認められない
○：色むらがほとんど認められない
△：少し色むらが認められる
×：色むらがかなり認められる

Claims

軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、熱硬化剤、及び、光ラジカル重合開始剤を含有することを特徴とする液晶表示素子用硬化性樹脂組成物。
軟化点が５０℃以上であるエポキシ樹脂は、重量平均分子量が６００以上であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物。
請求項１又は２記載の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物からなることを特徴とする液晶滴下工法用シール剤。
請求項１又は２記載の液晶表示素子用硬化性樹脂組成物及び／又は請求項３記載の液晶滴下工法用シール剤と、導電性微粒子とを含有することを特徴とする上下導通用材料。
請求項３記載の液晶滴下工法用シール剤及び／又は請求項４記載の上下導通用材料を用いてなることを特徴とする液晶表示素子。