JP2005305572A - 数値制御旋盤におけるワークの加工方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 一方の刃物台13の工具T1によるワークWの加工終了後に、一方の刃物台13を待機位置Bまで移動させると同時に、他方の刃物台15を待機位置Dから移動させ、他方の刃物台15の送り速度を制御して、一方及び他方の刃物台13,15の両方が、予めワークWと待機位置B、Dとの間に設定された位置C,Fに同時に到達するようにした。
【選択図】 図1
Description
このようなNC旋盤の中には、主軸軸線を横断する軸線方向に進退移動する第一の刃物台と、主軸に対向して設けられ主軸軸線上で進退移動する第二の刃物台とを有し、
主として前記ワークの外周面の加工を前記第一の刃物台に装着した工具で行い、主として前記ワークの端面の加工を、前記第二の刃物台に装着した工具で行うものがある。
このNC旋盤1は、主軸12を回転自在に支持するとともに、主軸12の軸線Lと同方向であるZ方向に進退移動自在な主軸台11と、主軸12の軸線Lの一側に配置された櫛歯形の第一の刃物台13と、軸線L上で主軸12に対峙して配置された櫛歯形の第二の刃物台15とを有している。
第一の刃物台13の工具装着部には、バイト等の工具T1がY方向に複数並べて装着される。また、第二の刃物台15には、X方向に移動自在な工具装着部16が設けられていて、ワークWの端面に孔明け加工等を施すドリルやエンドミル等の工具T2が、X方向に複数(図示の例では三つ)並べて装着される。そして、主として工具T1がワークWの外周面の加工を行い、主として工具T2が、ワークWの端面の加工を行う。
第二の刃物台15は、刃物装着部16のX方向の移動によって所定の工具T2を加工位置(主軸軸線L上)に割り出し、第二の刃物台15のZ方向の移動によって、ワークWに対する工具T2の位置決めと工具T2によるワークWの端面の加工とを行う。
そこで、本願出願人は、複数の刃物台の工具を交互に切り換えながらワークの加工を行う場合に、工具の切り換え時間を短縮することによって加工時間を短縮し、ワークの加工コストのさらなる削減を図ることができるワークの加工方法を提案している(特許文献1,2参照)
そのため、上記文献に記載の技術は、主軸軸線の両側に対向する二つの櫛歯形の刃物台を有するNC旋盤には有用な技術ではあるものの、上記した位置関係で配置された複数の刃物台を有し、一方の刃物台の工具で加工を行っている間は他方の刃物台を待機位置で待機させる形態のNC旋盤にはそのまま適用することはできない。
また、この種のNC旋盤では、待機位置とワークとの間を早送り速度で往復移動させているが、早送り速度で刃物台を移動させると、刃物台の送り機構に多大な負担が繰り返し作用することになり、送り機構を構成するねじ軸等の寿命を短くするという問題がある。
前記第二の刃物台に装着されている工具の刃先が同一位置に揃えられている場合には、前記工具の刃先位置と前記工具の径とから第二の干渉チェック領域を前記第二の刃物台について形成するとよく、前記第二の刃物台に装着されている工具が長さの異なる工具であって、かつ、刃先位置が不揃いである場合には、工具の各々について刃先位置と工具径と第二の刃物台における装着位置とから第二の干渉チェック領域を形成し、各干渉チェック領域と前記第一の干渉チェック領域との位置関係から、干渉が生じるかどうかを判断するとよい。
また、早送り速度で刃物台を移動させる時間を削減することで、送り機構に作用する負荷を軽減させて、送り機構の寿命を延長することができる。
[第一の実施形態]
図1は、本発明の第一の実施形態にかかる工具切り替えの手順を説明するフローチャート、図2は、この実施形態における二つの刃物台の位置関係を説明する図、図3は、この実施形態における干渉判断の一手法を説明する図、図4は、第一の刃物台の工具による加工が終了したとき、両刃物台が干渉境界位置に到達したとき、第二の刃物台の工具が加工開始位置に到達したときの各段階における第一及び第二の刃物台の位置関係を示す図である。
なお、この実施形態におけるNC旋盤は、図8及び図9に示すNC旋盤と基本構成が同じであるものとし、図8及び図9と同一部位、同一部材には同一の符号を付し、詳しい説明は省略する。
以下に、本発明における工具切り替えの手順を説明するが、以下の説明では、第一の刃物台13に装着した工具T1でワークWの加工を行った後に、工具の切り替えを行ってワークWの加工を継続することを前提とする。また、この実施形態では、第二の刃物台に装着する工具T2を全て同じ長さとし、かつ、工具T2の刃先を同一の直線上に揃えていることを前提とする。
今回の加工を行った工具(今回加工工具と記載することがある)T1による加工の終了後に、NC旋盤の図示しない制御装置は、ワークWの加工プログラムから、次回の加工で使用する工具(次回加工工具と記載することがある)が第一の刃物台13に装着されている工具T1なのか、第二の刃物台15に装着されている工具T2なのかを判断する(ステップS1)。
干渉するかどうかの判断は、例えば、図3に示すように、第一の刃物台13及び第二の刃物台15の各々について、両刃物台13,15の間の干渉を検出するための領域(干渉チェック領域)CP1,CP2を設定し、両刃物台13,15の移動とともに両領域CP1,CP2を移動させて、両領域CP1,CP2が干渉するかどうかで行うようにしてもよい。
第二の刃物台15の干渉チェック領域CP2は、第二の刃物台15に装着された複数の工具T2の各々の刃先位置データと工具径データとから形成することができる。
そして、第一の刃物台13が現在位置Aから待機位置Bまで早送り速度で移動する際の干渉チェック領域CP1の軌跡を求め、第二の刃物台15が待機位置Dから加工開始位置Eまで早送り速度で移動する際の干渉チェック領域CP2の軌跡を求め、両領域CP1,CP2が移動の途中で干渉するか否かを判断する。
次いで、第一の刃物台13と第二の刃物台15のそれぞれの移動経路上に設定され、両刃物台13,15の間で干渉が生じるか生じないかの境界となる位置(干渉境界位置)C,Fを取得する(ステップS5)。
まず、両刃物台13,15の干渉チェック領域CP1,CP2が移動の過程で最初に干渉する位置を求める。そして、この位置から第一の刃物台13の待機位置B寄りのところ及び第二の刃物台15の待機位置D寄りのところに、干渉チェック領域CP1,CP2が干渉しない干渉境界位置C,Fをそれぞれ設定する。最初に干渉する位置から干渉境界位置C,Fまでの距離は任意に設定することができるが、0.5mm〜数mm程度とするとよい。
このようにして干渉境界位置C、Fを設定し、これらの座標データを得る(ステップS5)。
次いで、取得した各座標データから、第一の刃物台13及び第二の刃物台15について、隣接する各位置AC間、CB間、DF間及びFE間の距離Da1,Da2,Db1,Db2を計算する(ステップS6,S7)。
この実施形態では、第一の刃物台13が加工終了時の現在位置Aから干渉境界位置Cまで早送り速度で移動する時間Iを計算し、第二の刃物台15を待機位置Dから干渉境界位置Fまで早送り速度で移動させた場合に要する時間IIを計算する(ステップS7)。そして、時間Iと時間IIとを比較する(ステップS8)。
図5(a)中、斜線で示す部分の面積が、第一の刃物台13を早送り速度Vmで移動させた場合における現在位置Aと干渉境界位置Cとの間の距離Da1に相当する。同様に、図5(b)中、斜線で示す部分の面積が、第二の刃物台15を早送り速度Vnで移動させた場合における待機位置Dと干渉境界位置Fとの間の距離Db1に相当している。
そして、第一の刃物台13を早送り速度Vmで待機位置Bに向けて移動させ、第二の刃物台15をステップS10で求めた送り速度Vsで干渉境界位置Fに向けて移動させる(ステップS11)。
第二の刃物台15が干渉境界位置Fに到達した後は、図4(c)及び図5(c)に示すように、第二の刃物台15を早送り速度Vnに増速して、加工開始位置Eまで移動させる(ステップS12)。
第二の刃物台15が加工開始位置Eに到達したら、以後、ワークWを加工させるための加工プログラムをスタートさせて、ワークWの加工を開始させる(ステップS13)。
次に、第二の刃物台15に装着されている複数本(図示の例では四本)の工具が、長さの異なる工具T21〜T24である第二の実施形態を、図6のフローチャート及び図7を参照しながら説明する。
なお、この実施形態は、干渉境界位置C,Fの設定手順が上記と異なるほかは第一の実施形態と同じである。そこで、干渉境界位置C,F設定の手順について以下に詳細に説明し、第一の実施形態と同一の部分については説明を省略する。また、以下の説明では、説明の便宜のため、第一の刃物台13の工具T1でワークWの加工を終えた後に、第二の刃物台15の工具T21〜T24のうち、最下段に装着された工具T24を次回加工工具として選択することを前提とする。
そして、各干渉チェック領域CP21〜CP24と第一の刃物台13の干渉チェック領域CP1との距離E21,E22,E23,E24を求める(ステップS52)。次いで、第二の刃物台15を早送り速度でワークW側に移動させたときに、各干渉チェック領域CP21〜CP24が干渉チェック領域CP1に到達するまでの時間t21,t22,t23,t24を計算する(ステップS53)。なお、図示の工具装着例では、上から二番目の工具T22が第一の刃物台15と干渉することは事実上起こりえないので、工具T22に関する上記のデータ(E22,t22)は予め除外しておいてもよい。
この場合は、t14≧t24、t13≧t23及びt11≧t21のうちのいずれの条件であるのか、他の一つ又は二つがどのような条件であるのかによって、どこで干渉が生じるのかの判断する(ステップS56)。
例えば、t13≧t23及びt11≧t21であってt14<t24であるときは、干渉チェック領域の領域CP23と領域CP1との干渉及び領域CP21と領域CP1との干渉が考えられる。そこで、前記制御装置は、両者の時間差t13−t23、t11−t21を比較して、どちらが先に干渉チェック領域CP1と干渉するかを判断する。そして、t13−t23>t11−t21であるときには、領域CP21と領域CP1とが先に干渉すると判断し、逆の場合には領域CP23と領域CP1との干渉が先に生じると判断する。
上記のようにしてどこで干渉が生じるかが決定されれば、この決定に基づいて干渉境界位置C,Fを設定する(ステップS5)。
以後、図1のフローチャートにおいてステップS6以下の手順を実行する。
例えば、本発明においては、第一の刃物台13及び第二の刃物台15に装着される工具T1,T2の本数は、一つでも複数でも適用が可能である。また、複数の工具T1、T2の長さや第一の刃物台13及び第二の刃物台15に装着されたときの刃先位置は、同じであってもよいし異なるものであってもよい。
また、上記の説明では、第二の刃物台15にはX方向に複数の工具T2が装着されるものとして説明したが、本発明はY方向に複数の工具T2が装着される場合にも適用が可能である。
11 主軸台
12 主軸
13 第一の刃物台
15 第二の刃物台
T1:T2 工具
A 今回加工工具T1の現在位置
B 第一の刃物台の待機位置
C 第一の刃物台の干渉境界位置
D 第二の刃物台の待機位置
E 次回加工工具T2の加工開始位置
F 第二の刃物台の干渉境界位置
Claims (6)
- 回転自在な主軸と、この主軸に対して主軸軸線方向及び主軸軸線に交叉する方向に相的的に進退移動が可能な第一の刃物台と、前記主軸に対して前記主軸軸線方向に相対的に進退移動が可能な第二の刃物台とを有する数値制御旋盤におけるワークの加工方法において、
今回の加工で使用した工具が、前記第一の刃物台及び前記第二の刃物台のうちのいずれの刃物台に装着されているものなのかを判断するステップと、
次回の加工で使用する工具が、前記第一の刃物台に装着された工具なのか、前記第二の刃物台に装着された工具をなのかを判断するステップと、
前記第一の刃物台及び前記第二の刃物台のうち、今回の加工で使用した工具を装着している刃物台と次回の加工で使用する工具を装着している刃物台とが異なる場合に、移動の途中で前記第一の刃物台と前記第二の刃物台との間に干渉が生じるかどうかを判断するステップと、
前記第一の刃物台と前記第二の刃物台との間に干渉が生じる場合に、それぞれの前記移動経路上で、前記第一の刃物台と前記第二の刃物台とが近接しつつ干渉しない干渉境界位置を、前記第一の刃物台と前記第二の刃物台のそれぞれについて求めるステップと、
今回の加工で使用した工具を装着している刃物台と次回の加工で使用する工具を装着している刃物台とが異なる場合に、一方の刃物台を早送り速度で前記待機位置に向けて移動させるステップと、
前記一方の刃物台が前記干渉境界位置に到達する時間と同一の時間に、次回の加工で使用する工具を装着した他方の刃物台が前記干渉境界位置に到達するように、前記他方の刃物台の送り速度を求め、得られた送り速度で前記他方の刃物台を前記干渉境界位置に向けて移動させるステップと、
前記他方の刃物台について得られた前記送り速度が早送り速度よりも小さい場合に、前記他方の刃物台が前記干渉境界位置を通過する際に、前記他方の刃物台を早送り速度まで増速させて、次回の加工で使用する前記工具を加工開始位置まで移動させるステップと、
を有することを特徴とする数値制御旋盤におけるワークの加工方法。 - 前記第二の刃物台に複数の工具が装着される場合に、前記複数の工具が前記主軸軸線と交叉する前記第一の刃物台の移動方向と同方向に配列され、前記第一の刃物台の移動方向と同方向に前記複数の工具を移動させて所定の工具を加工位置に割り出すことを特徴とする請求項1に記載の数値制御旋盤におけるワークの加工方法。
- 前記一方の刃物台を早送り速度で移動させた場合に前記一方の刃物台が前記干渉境界位置に到達するまでの時間と、前記他方の刃物台を早送り速度で移動させた場合に前記他方の刃物台が前記干渉境界位置に到達するまでの時間とを比較し、前記他方の刃物台が前記一方の刃物台よりも短時間で前記干渉境界位置に到達する場合に、前記他方の刃物台の前記待機位置と前記干渉境界位置との距離と前記一方の刃物台が前記干渉境界位置に到達するまでの時間とから、前記他方の刃物台の送り速度を求めることを特徴とする請求項1又は2に記載の数値制御旋盤におけるワークの加工方法。
- 前記第二の刃物台と干渉が生じることのある前記第一の刃物台の所定部位と、前記第一の刃物台に装着され、加工位置に割り出された工具の刃先位置とから、第一の干渉チェック領域を前記第一の刃物台について形成し、
この第一の干渉チェック領域と前記第二の刃物台との間で干渉が生じるかどうか及び干渉が生じる位置を判断することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の数値制御旋盤におけるワークの加工方法。 - 前記第二の刃物台に装着されている工具の刃先が同一位置に揃えられている場合に、前記工具の刃先位置と前記工具の径とから第二の干渉チェック領域を前記第二の刃物台について形成することを特徴とする請求項4に記載の数値制御旋盤におけるワークの加工方法。
- 前記第二の刃物台に装着されている工具が長さの異なる工具であって、かつ、刃先位置が不揃いである場合に、工具の各々について刃先位置と工具径と第二の刃物台における装着位置とから第二の干渉チェック領域を形成し、
各干渉チェック領域と前記第一の干渉チェック領域との位置関係から、干渉が生じるかどうか及び干渉が生じる位置を判断すること、
を特徴とする請求項4に記載の数値制御旋盤におけるワークの加工方法。
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