CN1942272A

CN1942272A - 数控车床的工件加工方法

Info

Publication number: CN1942272A
Application number: CN200580011703.3A
Authority: CN
Inventors: 渋井友隆; 松丸肇; 数家启太
Original assignee: Citizen Watch Co Ltd
Current assignee: Citizen Watch Co Ltd
Priority date: 2004-04-19
Filing date: 2005-04-12
Publication date: 2007-04-04
Anticipated expiration: 2025-04-12
Also published as: CN100546741C; JP2005305572A; JP4666675B2; US20070186735A1; US7594457B2; WO2005102570A1; DE112005000822T5; DE112005000822B4

Abstract

本发明的目的在于提供一种，能够通过缩短转换时的空耗时间削减加工成本，并能够通过减轻刀架进给机构的负担提高寿命的数控车床的工件加工方法；在利用一方刀架(13)的工具T1的工件W的加工结束后，使一方刀架(13)移动至待机位置B，同时，使另一方刀架(15)从待机位置D开始移动，控制另一方刀架(15)的进给速度，以使一方及另一方刀架(13、15)双方同时到达预先设定在工件W和待机位置B、D之间的位置C、F。

Description

数控车床的工件加工方法

技术领域

本发明涉及的是利用安装于多个刀架上的工具对夹持在旋转自如的主轴卡盘上的工件进行加工的数控车床的工件加工方法。

背景技术

已知的数控车床(以下记载为“NC车床”)，一边转换安装在多个刀架上的工具，一边对夹持在旋转自如的主轴卡盘上的工件进行加工。

在这样的NC车床中已知的有，具有在横断主轴轴线的轴线方向上进退移动的第一刀架，和相对于主轴设置的、在主轴轴线上进退移动的第二刀架，主要利用安装在上述第一刀架上的工具对上述工件的外周面进行加工，且主要利用安装在上述第二刀架上的工具对上述工件的端面进行加工。

图8表示上述NC车床的一个例子，是表示NC车床的主要部件构成的简图。

该NC车床1设有：在旋转自如地支持主轴12的同时，在作为与主轴12的轴线L同方向的Z方向上进退移动自如的主轴箱11、配置在主轴12的轴线L一侧的梳形的第一刀架13、以及在轴线L上与主轴12对峙配置的梳形的第二刀架15。

第一刀架13可以在作为与图8的纸面垂直相交方向的Y方向、和与Z方向及Y方向双方垂直相交的X方向上移动。另外，第二刀架15可以在Z方向上进退移动。

在第一刀架13的工具安装部上，在Y方向上排列安装有多个车刀等的工具T1。另外，在第二刀架15上，设有在X方向上移动自如的工具安装部16，并在X方向上排列安装有多个(图示的例子中为三个)在工件W的端面实施穿孔加工等的钻头和立铣刀等的工具T2。而且，主要是工具T1进行工件W外周面的加工，主要是工具T2进行工件W端面的加工。

在主轴12上，轴线L上形成有贯通孔，长棒状的工件W插通该贯通孔。工件W在使顶端从主轴12的前端突出规定长度的状态下，通过主轴顶端未图示的卡盘被夹持。第一刀架13通过Y方向的移动，将规定的工具T1转位至加工位置。然后，通过第一刀架13的X方向的移动和主轴箱31的Z方向的移动的组合，进行相对于工件W的工具T1的定位和利用工具T1的工件W的切削加工。

第二刀架15通过刀具安装部16的X方向的移动将规定工具T2转位至加工位置(主轴轴线L上)上，通过第二刀架15的Z方向的移动进行相对于工件W的工具T2的定位和利用工具T2的工件W的端面的加工。

在上述构成的NC车床1中，如图9(a)所示，利用安装在第一刀架13上的工具T1的工件W的加工中，第二刀架15在充分距离工件W的加工区域的待机位置D处待机。对工件W的外周面的加工结束后，利用安装在第二刀架15上的工具T2进行工件W的端面加工时，如图9(b)所示，使第一刀架13后退至充分距离工件W的加工区域的待机位置B。之后，如图9(c)所示，使第二刀架15从待机位置D移动至开始工件W加工的加工开始位置E。

可是，近年来，由于进一步削减用于工件加工的成本的要求，采取缩短利用刀架的工具分度时间，或者使主轴的旋转速度高速化，从而谋求缩短加工时间等手段。可是，通过分度时间的缩短和主轴旋转速度的高速化等的加工时间的缩短，在近几年实质上已达到极限，继续大幅度缩短加工时间几乎是不可以期待的。

因此，本案申请人建议在一边交替地转换多个刀架的工具，一边进行工件加工的情况下，能够通过缩短工具的转换时间来缩短加工时间，从而能够谋求进一步削减工件的加工成本的工件加工方法(参照专利文献1、2)。

专利文献1：特开2002-341913号公报

专利文献2：特开2002-341915号公报

发明内容

发明所要解决的课题

上述文献所述的技术，在相对配置在主轴轴线两侧上的两个刀架的工具中，使下次加工工具的刀尖在尽可能接近工件的位置上待机，两工具在不干扰的范围内一边相互迅速地进行转换，一边能够连续地对工件进行加工。

因此，上述文献所述的技术，尽管对具有相对主轴轴线两侧的两个梳形刀架的NC车床是有用的技术，但是，不能够原封不动地适用于具有以上述位置关系配置的多个刀架的、在用一方刀架的工具进行加工的期间，使另一方刀架在待机位置待机的形态的NC车床。

另外，在这种NC车床中，使待机位置和工件之间以快速进给速度往复移动，但是，以快速进给速度移动刀架的话，存在极大的负担则会反复作用于刀架的进给机构上，从而缩短构成进给机构的螺旋轴等的寿命的问题。

本发明是鉴于上述问题点而进行的，其目的在于提供一种，在以如上所述的位置关系配置有两个刀架的NC车床中，在一边交替转换安装于第一刀架和第二刀架的工具，一边进行工件加工的情况下，能够通过缩短转换时的空耗时间，来缩短工件加工时间，从而谋求进一步削减工件的加工成本，同时，减轻因快速进给引起的进给机构的负担，从而能够延长进给机构寿命的数控车床的工件加工方法。

解决课题的手段

为了达成上述目的，在利用一方刀架的工具的工件加工结束后，使上述一方刀架移动到待机位置为止，同时，使另一方刀架从待机位置开始移动，控制另一方刀架的进给速度，通过使一方及另一方刀架双方同时到达预先设定在工件和待机位置之间的位置，想到能够谋求转换时间的大幅度缩短。

具体地说，本发明是在设有旋转自如的主轴、相对于该主轴能够在主轴轴线方向及与主轴轴线交叉的方向上相对进退移动的第一刀架、以及相对于上述主轴能够在上述主轴轴线方向上相对进退移动的第二刀架的数控车床中的工件加工方法，该加工方法具有：判断在本次加工中所使用的工具，是安装在上述第一刀架及上述第二刀架中的哪个刀架上的工具的步骤；判断在下次加工中所使用的工具，是安装在上述第一刀架上的工具，还是安装在上述第二刀架上的工具的步骤；在上述第一刀架及上述第二刀架中，安装有本次加工中所使用工具的刀架与安装有下次加工中所使用工具的刀架不同的情况下，判断移动途中上述第一刀架和上述第二刀架之间是否发生干扰的步骤；在上述第一刀架和上述第二刀架之间发生干扰的情况下，在各自的上述移动路线上，对上述第一刀架和上述第二刀架分别求得上述第一刀架和上述第二刀架接近且不干扰的干扰边界位置的步骤；在安装有本次加工中所使用工具的刀架与安装有下次加工中所使用工具的刀架不同的情况下，使一方的刀架以快速进给速度向上述待机位置移动的步骤；为了在上述一方的刀架到达上述干扰边界位置的同时，使安装有下次加工中所使用工具的另一方刀架到达上述干扰边界位置，求得上述另一方刀架的进给速度，并以所得到的进给速度使上述另一方刀架向上述干扰边界位置移动的步骤；以及在对上述另一方刀架所得到的上述进给速度小于快速进给速度的情况下，在上述另一方刀架通过上述干扰边界位置时，使上述另一方刀架增速到快速进给速度，并使下次加工中所使用的上述工具移动到加工开始位置为止的步骤。

如果采用该方法，在第一刀架及第二刀架中，在使安装有本次加工中所使用工具的一方刀架以快速进给速度移动到待机位置为止时，第一刀架和第二刀架在同一时间通过上述第一刀架和上述第二刀架接近、且不干扰的干扰边界位置，并且，在通过干扰边界位置的同时，使另一方刀架增速到快速进给速度，所以，可以使安装有下次加工中所使用工具的另一方刀架以最短距离、最短时间内到达工件。

在本发明中，并不限于在上述第二刀架上安装有单一工具的情况，也可以适用于在第二刀架上安装多个工具的情况。这种情况下，以将上述多个工具在与交叉于上述主轴轴线的上述第一刀架的移动方向同一方向上排列，并通过使上述多个工具在与上述第一刀架的移动方向同一方向上移动，将规定的工具向加工位置分度。

为了在上述一方的刀架到达上述干扰边界位置的同时，安装有下次加工中所使用工具的另一方刀架到达上述干扰边界位置，作为求得上述另一方刀架的进给速度的具体方法，可以将使上述一方刀架到达上述干扰边界位置为止的时间，和使上述另一方刀架以快速进给速度移动时上述另一方刀架到达上述干扰边界位置为止的时间进行比较，在上述另一方刀架以短于上述一方刀架的时间到达上述干扰边界位置的情况下，由上述另一方刀架的上述待机位置和上述干扰边界位置之间的距离、以及上述一方刀架到达上述干扰边界位置为止的时间，求得上述另一方刀架的进给速度。

判断是否发生干扰以及在设定干扰边界位置的时候作为标准的干扰发生位置是，由与上述第二刀架发生干扰的上述第一刀架的规定部位、和安装在上述第一刀架上且分度在加工位置的工具的刀尖位置对上述第一刀架形成第一干扰检查区域，在该第一干扰检查区域和上述第二刀架之间是否发生干扰而决定的。

在安装于上述第二刀架上的工具的刀尖集中于同一位置上的情况下，以由上述工具的刀尖位置和上述工具的直径对上述第二刀架形成第二干扰检查区域为佳；在安装于上述第二刀架上的工具为长度不同的工具，并且，刀尖位置不一致的情况下，以由刀尖位置和工具直径及在第二刀架上的安装位置对各个工具形成第二干扰检查区域，由各干扰检查区域和上述第一干扰检查区域之间的位置关系，判断是否发生干扰为佳。

发明效果

由于本发明具有如上所述的构成，因此在设有旋转自如的主轴、相对于该主轴能够在主轴轴线方向及与主轴轴线交叉的方向上相对进退移动的第一刀架、以及相对于上述主轴能够在上述主轴轴线方向上相对进退移动的第二刀架的数控车床中，在一边相互转换安装在第一刀架上的工具和安装在第二刀架上的工具，一边进行工件加工的情况下，能够缩短由一方刀架的工具转换为另一方刀架的工具的转换时间，并能够缩短工件加工时间，从而削减加工成本。

另外，通过削减以快速进给速度移动刀架的时间，能够使作用于进给机构的负荷减轻，延长进给机构的寿命。

附图说明

图1涉及本发明加工方法的第一实施形态，是说明工具转换程序的流程图。

图2是该实施形态的两个刀架的位置关系的说明图。

图3是该实施形态的干扰判断的一种手法的说明图。

图4是利用第一刀架的工具的加工结束时、在两刀架到达干扰边界位置时、第二刀架的工具到达加工开始位置时的第一及第二刀架的位置关系的说明图。

图5是表示第一刀架13和第二刀架15的进给速度与时间的关系的坐标图。

图6涉及本发明加工方法的第二实施形态，是说明工具转换程序的流程图。

图7是该实施形态的干扰判断的一种手法的说明图。

图8表示本发明能够适用的NC车床的一个例子，是表示NC车床主要部件构成的简图。

图9涉及本发明现有技术下的例子，是图8的NC车床的工具转换程序的说明图。

符号说明

1 NC车床

11 主轴箱

12 主轴

13 第一刀架

15 第二刀架

T1：T2 工具

A 本次加工工具T1的当前位置

B 第一刀架的待机位置

C 第一刀架的干扰边界位置

D 第二刀架的待机位置

E 下次加工工具T2的加工开始位置

F 第二刀架的干扰边界位置

具体实施方式

以下，根据附图对本发明适合的实施形态进行详细说明。

[第一实施形态]

图1是说明本发明第一实施形态涉及的工具转换程序的流程图，图2是该实施形态的两个刀架的位置关系的说明图，图3是该实施形态的干扰判断的一种手法的说明图，图4是利用第一刀架的工具的加工结束时、在两刀架到达干扰边界位置时、第二刀架的工具到达加工开始位置时的各阶段的第一及第二刀架的位置关系的示意图。

另外，该实施形态的NC车床与图8及图9所示的NC车床基本构成相同，对与图8及图9相同的部位、相同部件赋予相同符号，且省略详细说明。

如图2所示，在开始加工工件W之前，设定第一刀架13的待机位置B和第二刀架15的待机位置D。待机位置B、D是，利用安装于一方刀架(例如，第一刀架13)上的工具(例如，工具T1)进行工件W的加工期间，另一方刀架(例如，第二刀架15)处于待机的位置，且预先设定在从进行工件W加工的加工区域充分后退的位置上。

以下，对本发明的工具转换程序进行说明，在以下的说明中，以在利用安装于第一刀架13上的工具T1进行工件W的加工后，进行工具转换并继续工件W的加工为前提。另外，在该实施形态中，使安装在第二刀架上的工具T2全部为相同长度，且以使工具T2的刀尖集中于同一直线上为前提。

如图2的实线及图4(a)所示，在利用第一刀架13的工具T1进行工件W的加工期间，第二刀架15在待机位置D处待机。

在利用进行本次加工的工具(以下，记载为“本次加工工具”)T1的加工结束后，NC车床的未图示的控制装置通过工件W的加工程序，判断下次加工中所使用的工具(以下，记载为“下次加工工具”)是安装在第一刀架13上的工具T1，还是安装在第二刀架15上的工具T2(步骤S1)。

作为下次加工工具，在使用安装在第一刀架13的工具T1时，使第一刀架13以快速进给速度移动到能够分度工具T1的位置，例如待机位置B(步骤S14)，并在该位置B进行下次加工工具T1的分度(步骤S15)，分度结束后，使第一刀架13以快速进给速度向工件W移动，并使下次加工工具T1移动到工件W的加工开始位置(步骤S16)。之后，使用于利用下次加工工具T1加工工件W的加工程序起动(步骤S17)。

作为下次加工工具，在使用第二刀架15的工具T2的情况下，上述控制装置判断在第一刀架13和第二刀架15之间是否发生干扰(步骤S2)。

是否干扰的判断，例如，如图3所示，也可以通过对第一刀架13及第二刀架15分别设定用于检测两刀架13、15之间干扰的区域(干扰检查区域)CP1、CP2，使两区域CP1、CP2与两刀架13、15一起移动，两区域CP1、CP2是否进行干扰来进行。

第一刀架13的干扰检查区域CP1，可以由有可能与安装在第二刀架15上的工具T2干扰的第一刀架13的正面13a(XY面)的Z方向位置数据、和由安装在第一刀架13上的本次加工工具T1的工具长度所得到的刀尖位置数据形成。

第二刀架15的干扰检查区域CP2，可以由安装在第二刀架15上的多个工具T2的各刀尖位置数据和工具直径数据形成。

然后，求得第一刀架13从当前位置A以快速进给速度移动到待机位置B时的干扰检查区域CP1的轨迹，并求得第二刀架15从待机位置D以快速进给速度移动到加工开始位置E时的干扰检查区域CP2的轨迹，从而判断两区域CP1、CP2在移动途中是否发生干扰。

其结果是，在第一刀架13和第二刀架15之间不发生干扰的情况下，使第一刀架13以快速进给速度从当前位置A移动至待机位置B，同时，使第二刀架15从待机位置D以快速进给速度移动至加工开始位置E(步骤S18)。之后，使用于利用下次加工工具T2加工工件W的加工程序起动(步骤S19)。

在步骤S2中，判断为发生干扰的情况下，取得两刀架13、15的待机位置B、D的坐标数据、第一刀架13的当前位置A的坐标数据、下次加工工具T2的加工开始位置E的坐标数据(步骤S3、S4)。

接着，取得设定在第一刀架13和第二刀架15的各自移动路线上的、成为在两刀架13、15之间发生还是不发生干扰的边界的位置(干扰边界位置)C、F(步骤S5)。

该干扰边界位置C、F的决定，例如能够以以下顺序进行。

首先，求得两刀架13、15的干扰检查区域CP1、CP2在移动过程中最初干扰的位置。然后，在从该位置靠近第一刀架13的待机位置B处及靠近第二刀架15的待机位置D处，分别设定干扰检查区域CP1、CP2不干扰的干扰边界位置C、F。从最初干扰的位置到干扰边界位置C、F为止的距离可以任意设定，但是以0.5mm～数mm左右为好。

这样设定干扰边界位置C、F，从而得到这些坐标数据(步骤S5)。

接着，通过取得的各坐标数据，对第一刀架13及第二刀架15计算邻接的各位置AC之间、CB之间、DF之间以及FE之间的距离Da1、Da2、Db1、Db2(步骤S6、S7)。

为了使第二刀架15的下次加工工具T2以最短时间从待机位置D到达加工开始位置E，可以在第一刀架13从当前位置A到达干扰边界位置C的同时，使第二刀架15从待机位置D到达干扰边界位置F，并从干扰边界位置F以快速进给速度移动到加工开始位置E。

在该实施形态中，计算第一刀架13从加工结束时的当前位置A以快速进给速度移动到干扰边界位置C为止的时间I，并计算使第二刀架15从待机位置D以快速进给速度移动到干扰边界位置F时所需要的时间II(步骤S7)。然后，将时间I和时间II进行比较(步骤S8)。

在图5(a)中，以斜线所示部分的面积相当于在使第一刀架13以快速进给速度Vm移动时的当前位置A和干扰边界位置C之间的距离Da1。同样地在图5(b)中，以斜线所示部分的面积相当于在使第二刀架15以快速进给速度Vn移动时的待机位置D和干扰边界位置F之间的距离Db1。

在时间I长于时间II时，也就是说，在如图5(b)所示的情况下，由于在第一刀架13到达干扰边界位置C前，第二刀架15已通过干扰边界位置F，因此，为了第一刀架13通过干扰边界位置C的时间和第二刀架15通过干扰边界位置F的时间相同，求得第二刀架15的进给速度Vs(步骤S10)。也就是说，如图5(c)所示，将时间轴固定在时间II＝时间I的位置时，为了使斜线部分的面积等于距离Db1，求得进给速度Vs。

然后，使第一刀架13以快速进给速度Vm向待机位置B移动，使第二刀架15以在步骤S10中求得的进给速度Vs向干扰边界位置F移动(步骤S11)。

通过这样做，如图4(b)所示，第一刀架13和第二刀架15同时到达各自的干扰边界位置C、F。因为在到达干扰边界位置F的期间，第二刀架13以小于快速进给速度Vn的进给速度Vs移动，所以，该期间也能够减小作用于螺旋轴等的进给机构的负担。

在第二刀架15到达干扰边界位置F后，如图4(c)及图5(c)所示，使第二刀架15增速至快速进给速度Vn，并移动至加工开始位置E(步骤S12)。

一旦第二刀架15到达加工开始位置E，之后，使用于加工工件W的加工程序起动，开始工件W的加工(步骤S13)。

另外，在时间I短于时间II或者时间I和时间II相同的情况下，由于在两刀架13、15之间不发生干扰，因此使第一刀架13及第二刀架15一同以快速进给速度Vm、Vn移动(步骤S18)，在第二刀架15到达加工开始位置E后，使用于利用下次加工工具T2加工工件W的加工程序起动(步骤S19)。

[第二实施形态]

接着，参照图6的流程图及图7，对安装在第二刀架15上的多个(图示的例子中为四个)工具为长度不同的工具T21～T24的第二实施形态进行说明。

另外，该实施形态除干扰边界位置C、F的设定顺序与上述不同之外，其他均与第一实施形态相同。因此，以下对干扰边界位置C、F设定的顺序进行详细说明，并省略与第一实施形态相同部分的说明。另外，在以下的说明中，为了说明上的方便，以在利用第一刀架13的工具T1的工件W的加工结束后，在第二刀架15的工具T21～T24中，选择安装在最下段的工具T24作为下次加工工具为前提。

图6是说明干扰边界位置C、F的设定顺序的流程图，图7(a)是第二刀架15的工具T21～T24和第一刀架13的位置关系的示意图，图7(b)是在设定干扰边界位置C、F的时候，第一刀架13的移动线路和第二刀架15的工具T21～T24之间关系的说明图。

在该实施形态中，对工具T21、T22、T23、T24分别设定干扰检查区域CP21、CP22、CP23、CP24(步骤S51)。干扰检查区域CP21、CP22、CP23、CP24可以由工具T21、T22、T23、T24的工具直径数据、刀尖位置数据以及第二刀架15的工具T21、T22、T23、T24的安装位置数据形成。

然后，求得各干扰检查区域CP21～CP24和第一刀架13的干扰检查区域CP1之间的距离E21、E22、E23、E24(步骤S52)。接着，计算在使第二刀架15以快速进给速度向工件W侧移动时，各干扰检查区域CP21～CP24到达干扰检查区域CP1为止的时间t21、t22、t23、t24(步骤S53)。另外，在图示的工具安装例中，从上面起第二个工具T22与第一刀架13事实上不会发生干扰，所以关于工具T22的上述数据(E22、t22)可以预先除外。

接着，将第一刀架13的干扰检查区域CP1从当前位置A移动到不与下次加工工具T24干扰的位置(i)为止的时间作为t14，同样地，将移动到不与工具T22干扰的位置(ii)为止时间作为t12，同样地，将移动到不与工具T21干扰的位置(iii)为止的时间作为t11(步骤S53)。然后，对时间t11和t21、时间t12和时间t22、时间t14和时间t24，分别进行比较(步骤S54)。

其结果是，因为在满足t14＜t24、t13＜t23及t11＜t21的所有条件的情况下(步骤S55)，在第一刀架13的干扰检查区域CP1通过各位置(i)(ii)(iii)后，第二刀架15的干扰检查区域CP21、22、24才到达各位置(i)(ii)(iii)，所以，第一刀架13和第二刀架15并不干扰。因此，上述控制装置判断为在第一刀架13和第二刀架15之间不发生干扰，将两刀架13、15以快速进给速度送至待机位置B及加工开始位置A(参照步骤S18、图1)。

在上述以外的条件时，即，含有t14≥t24、t13≥t23及t11≥t21的任意条件时，判断为在第一刀架13和第二刀架15之间发生干扰。这种情况下，为了能够在回避干扰的同时在最短时间内将第二刀架15送到加工开始位置，而调整第二刀架15的速度。

这种情况下，根据是t14≥t24、t13≥t23及t11≥t21中的哪个条件，其他一个或两个怎样的条件，来判断在哪里发生干扰(步骤S56)。

例如，在t13≥t23及t11≥t21且t14＜t24时，可以认为在干扰检查区域的区域CP23和区域CP1之间、以及区域CP21和区域CP1之间发生干扰。因此，上述控制装置，比较两者的时间差t13-t23、t11-t21，来判断哪个先与干扰检查区域CP1发生干扰。然后，在t13-t23＞t11-t21时，判断为区域CP21和区域CP1先发生干扰，而相反的情况下，则判断为先发生区域CP23和区域CP1之间的干扰。

如上所述，如果决定在哪里发生干扰，则根据该决定设定干扰边界位置C、F(步骤S5)。

之后，实行在图1的流程图中步骤S6以下的程序。

虽然对本发明适合的实施形态进行了说明，但是，本发明并不限定于上述实施形态。

例如，在本发明中，安装在第一刀架13及第二刀架15上的工具T1、T2数目，一个或多个都能适用。另外，多个工具T1、T2的长度和安装在第一刀架13及第二刀架15时的刀尖位置，可以相同也可以不同。

另外，在上述说明中，对第二刀架15在X方向上安装有多个工具T2的情况进行了说明，但是，本发明也能够适用于在Y方向上安装多个工具T2的情况。

工业应用性

本发明只要含有如上所述的配置形态，则并不限于具有两个刀架的数控车床，也可以适用于具有三个或三个以上刀架的数控车床，例如，在主轴轴线的周围设有二个或三个刀架的数控车床。另外，刀架的形态并不限于梳形，也可以是六角形。进而，并不限于主轴箱移动的主轴箱移动型的数控车床，也可以适用于主轴箱固定在机座上的主轴箱固定型数控车床。另外，也可以是在主轴箱的前方设有导向轴衬，将工件顶端支持在该导向轴衬上。

Claims

1.一种数控车床的工件加工方法，该数控车床设有旋转自如的主轴、相对于该主轴能够在主轴轴线方向及与主轴轴线交叉的方向上相对进退移动的第一刀架、以及相对于上述主轴能够在上述主轴轴线方向上相对进退移动的第二刀架，其特征在于，具有：

判断在本次加工中所使用的工具，是安装在上述第一刀架及上述第二刀架中的哪个刀架上的工具的步骤；

判断在下次加工中所使用的工具，是安装在上述第一刀架上的工具，还是安装在上述第二刀架上的工具的步骤；

在上述第一刀架及上述第二刀架中，安装有本次加工中所使用工具的刀架与安装有下次加工中所使用工具的刀架不同的情况下，判断移动途中上述第一刀架和上述第二刀架之间是否发生干扰的步骤；

在上述第一刀架和上述第二刀架之间发生干扰的情况下，在各自的上述移动路线上，对上述第一刀架和上述第二刀架分别求得上述第一刀架和上述第二刀架接近且不干扰的干扰边界位置的步骤；

在安装有本次加工中所使用工具的刀架与安装有下次加工中所使用工具的刀架不同的情况下，使一方的刀架以快速进给速度向上述待机位置移动的步骤；

为了在上述一方的刀架到达上述干扰边界位置的同时，使安装有下次加工中所使用工具的另一方刀架到达上述干扰边界位置，求得上述另一方刀架的进给速度，并以所得到的进给速度使上述另一方刀架向上述干扰边界位置移动的步骤；以及

在对上述另一方刀架所得到的上述进给速度小于快速进给速度的情况下，在上述另一方刀架通过上述干扰边界位置时，使上述另一方刀架增速到快速进给速度，并使下次加工中所使用的上述工具移动到加工开始位置为止的步骤。

2.如权利要求1所述的数控车床的工件加工方法，其特征在于，在所说的第二刀架上安装有多个工具的情况下，上述多个工具在与交叉于上述主轴轴线的上述第一刀架的移动方向相同方向上排列，并使上述多个工具在与上述第一刀架的移动方向同一方向上移动，将规定的工具向加工位置分度。

3.如权利要求1或2所述的数控车床的工件加工方法，其特征在于，将使所说的一方的刀架以快速进给速度移动时上述一方的刀架到达上述干扰边界位置为止的时间、和使上述另一方刀架以快速进给速度移动时上述另一方刀架到达上述干扰边界位置为止的时间进行比较，在上述另一方刀架以短于上述一方刀架的时间到达上述干扰边界位置的情况下，由上述另一方刀架的上述待机位置和上述干扰边界位置之间的距离、以及上述一方的刀架到达上述干扰边界位置为止的时间，求得上述另一方刀架的进给速度。

4.如权利要求1～3中的任意一项所述的数控车床的工件加工方法，其特征在于，由与上述第二刀架发生干扰的上述第一刀架的规定部位、和安装在上述第一刀架上、且分度在加工位置的工具的刀尖位置对上述第一刀架形成第一干扰检查区域；

判断在该第一干扰检查区域和上述第二刀架之间是否发生干扰，以及发生干扰的位置。

5.如权利要求4所述的数控车床的工件加工方法，其特征在于，在安装于上述第二刀架上的工具的刀尖集中于同一位置上的情况下，由上述工具的刀尖位置和上述工具的直径对上述第二刀架形成第二干扰检查区域。

6.如权利要求4所述的数控车床的工件加工方法，其特征在于，在安装于上述第二刀架上的工具为长度不同的工具，并且，刀尖位置不一致的情况下，由刀尖位置和工具直径及在第二刀架上的安装位置，对各个工具形成第二干扰检查区域；

由各干扰检查区域和上述第一干扰检查区域之间的位置关系，判断是否发生干扰，以及发生干扰的位置。