CN203726125U - 全自动数控组合车床 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全自动数控组合车床，属于机械加工设备领域，包括机架(1)和设置在机架(1)上的PLC控制单元(2)，在机架(1)的一侧设置振动盘，在振动盘的直线送料器(3)的上方设置送料机构，在机架上设置十字滑台，在十字滑台上设置组合刀具(20)，在十字滑台相对一侧的机架上设置转动轴(6)，在转动轴(6)上设置旋转夹具(7)，在机架(1)上还设置卸料机构；本实用新型把多种刀具集成在一台设备上，并设置有送料机构予以自动送料，设置有卸料机构予以自动卸料，整个机床集成了多种功能，解决了工件加工时需要多台机床和多次夹装的问题，能够对需要加工的工件进行自动加工，减少了加工和输送成本，具有精度高、自动化程度高，提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型属于机械加工设备领域，具体说涉及一种用于工件的能自动对工件进行车内外圆、车内外螺纹和钻孔的全自动数控组合机床。
背景技术
对于工件的加工，例如在制造灭火器头时，在同一个方向上需要多道工序进行加工，如车内外圆、车外圆、车螺纹、钻孔等，传统的加工工艺一般是利用普通数控车床分别进行加工，如车内圆利用车内圆车床进行加工，钻孔放在钻孔车床进行加工，这样加工过程中加工工件需要多次搬运，需要转换多款机床，并进行多次装夹，要占用较大的场地和人力资源，加工效率低，因此，如果能放在一台机床上进行同时加工，可以解决工件加工需要多台机床、多次夹装问题，并且，如果在攻丝车床上设置自动送料和卸料装置，则可以完成自动化操作，则可以节约工人加工成本，提高生产效率，同时保证所加工的工件质量能够统一。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中对工件加工时需要多台机床和多次夹装的问题，另一方面，本实用新型进一步要解决组合机床不能完成自动送料和卸料的问题，提供一种能完成自动送料和卸料的全自动数控组合车床。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种全自动数控组合车床，包括机架和设置在机架上的PLC控制单元，在机架的一侧设置振动盘，在所述的振动盘的直线送料器的上方设置送料机构，在机架上设置十字滑台，所述的十字滑台包括X轴横向移动滑台和Y轴纵向移动滑台，在所述的X轴横向移动滑台上设置组合刀具，在所述的十字滑台相对一侧的机架上设置转动轴，在所述的转动轴上设置旋转夹具，在所述的机架上设置卸料机构。
上述的全自动数控组合车床，所述的送料机构包括气缸一、旋转气缸和气缸二，在所述的气缸一的活塞杆上固定滑台，在滑台上设置旋转气缸，在所述的旋转气缸的转轴上设置气缸二，在所述的气缸二的活塞杆上设置夹具一。
上述的全自动数控组合车床，所述的振动盘的直线送料器端部设置工件定位槽，在所述的工件定位槽外侧设置定位探测器。
上述的全自动数控组合车床，所述的振动盘的直线送料器上设置阻挡条。
上述的全自动数控组合车床，所述的卸料机构包括旋转气缸二和设置在旋转气缸二上的夹具二。
上述的全自动数控组合车床，所述的旋转气缸二的下方设置回收槽。
上述的全自动数控组合车床，所述的转动轴由电机驱动。
上述的全自动数控组合车床，所述的X轴横向移动滑台上设置的组合刀具包括外圆车刀、内圆车刀、外螺纹车刀、内螺纹车刀和钻头。
上述的全自动数控组合车床，所述的送料机构、十字滑台、卸料机构、电机的信息与PLC控制单元连接并由PLC控制单元控制。
本实用新型的有益效果在于：该实用新型将电机、十字滑台、内外圆车刀、车内外螺纹车刀和钻头等组合刀具集成在一台设备上，并设置有送料机构予以自动送料，设置有卸料机构予以自动卸料，整个机床集成了多种功能，解决了工件加工时需要多台机床和多次夹装的问题，能够对需要加工的工件进行自动加工，减少了加工和输送成本，具有精度高、自动化程度高，提高工作效率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型立体结构示意图。
图2为本实用新型俯视结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2所示，本实用新型所述的全自动数控组合车床，包括机架1和设置在机架1上的PLC控制单元2，在机架1的一侧设置振动盘，在振动盘的直线送料器3的上方设置送料机构，该送料机构包括气缸一8，在气缸一8的活塞杆上固定滑台11，该滑台11设置在滑轨上，气缸活塞杆的伸缩可以使滑台11延滑轨滑动。在滑台11的竖直方向设置竖板，在竖板上固定设置旋转气缸一9，在旋转气缸一9的转轴上设置气缸二10，旋转气缸一9工作，可以使气缸二10转动，在气缸二10的活塞杆上设置夹具一12，气缸二10转动可以带动夹具一12转动。在振动盘的直线送料器3端部设置工件定位槽13，在工件定位槽13外侧设置定位探测器14，定位探测器14可以确定工件在工件定位槽13的位置，这样可以保证所加工的工件在工件定位槽13内都是同一个位置方向，在所述的振动盘的直线送料器3上设置阻挡条15，可以保证每次输送一个工件到工件定位槽13内。
如图1、图2所示，在机架1上设置十字滑台，该十字滑台包括X轴横向移动滑台4和Y轴纵向移动滑台5，该十字滑台采用低摩擦、轻拖动、高效率的滚珠丝杠和直线滚动导轨可以提高加工精度；在X轴横向移动滑台4上设置组合刀具20，该组合刀具20包括外圆车刀、内圆车刀、外螺纹车刀、内螺纹车刀和钻头。在十字滑台相对一侧的机架1上设置转动轴6，转动轴6由电机19驱动，在转动轴6上设置旋转夹具7，该旋转夹具7可以夹紧工件。
如图1、图2所示，在机架1上设置卸料机构，该卸料机构包括旋转气缸二16和设置在旋转气缸二16上的夹具二17，在旋转气缸二16的下方设置回收槽18。
如图1、图2所示，送料机构、十字滑台、卸料机构和电机19的信息与PLC控制单元2连接并由PLC控制单元2控制。
如图1、图2所示，在具体实施时，先把工件放入到振动盘料斗内，工件在振动盘的控制器作用下，经过振动按照一定的位置顺序运送到直线送料器3，在直线送料器3的阻挡条15的作用下，使工件运送到工件定位槽13内，当定位探测器14检测到位置正确后，旋转气缸一9工作，带动气缸二10向下转动，从而带动夹具一12向下转动，接着气缸二10工作，使夹具一12与工件接触并夹紧工件，然后气缸二10复位，使夹具一12向上运动，接着旋转气缸一9复位，带动气缸二10向上转动，从而带动夹具一12向上转动，这时气缸二10工作，使夹具一12把工件送到旋转夹具7外侧，这时气缸一8的活塞杆缩回，使滑台11带动夹具一12和工件靠近旋转夹具7，把工件放入到旋转夹具7内，然后气缸一8工作，活塞杆伸出，带动滑台11滑动，最后旋转气缸一9工作，使夹具一12回到原位。
如图1、图2所示，当工件放到旋转夹具7上时，旋转夹具7压紧工件，接着，转动轴6在电机19的作用下转动，然后十字滑台的X轴横向移动滑台4移动，把工件送到车外圆车刀和车内圆车刀处，然后十字滑台的Y轴纵向移动滑台5移动，使车外圆车刀和车内圆车刀同时对工件进行车外圆和车内圆，完成后，Y轴纵向移动滑台5移动，使工件退出车刀，这时，X轴横向移动滑台4再把工件送到车外螺纹位置处，然后Y轴纵向移动滑台5移动，使车螺纹车刀对工件进行车螺纹处理，当车外螺纹完成后，Y轴的纵向移动滑台移动，使工件退出外螺纹车刀；然后以同样的方式进行车内螺纹和钻孔操作。当上述工作完成后，电机19停止工作，转动轴6停止转动，旋转夹具7张开，这时卸料装置的旋转气缸二16工作，使夹具二17夹紧工件，取出工件后把加工完成的工件放到回收槽18，再进行下一个工件的操作，如此循环。
上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种全自动数控组合车床，包括机架(1)和设置在机架(1)上的PLC控制单元(2)，在机架(1)的一侧设置振动盘，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)的上方设置送料机构，在机架上设置十字滑台，所述的十字滑台包括X轴横向移动滑台(4)和Y轴纵向移动滑台(5)，在所述的X轴横向移动滑台(4)上设置组合刀具(20)，在所述的十字滑台相对一侧的机架上设置转动轴(6)，在所述的转动轴(6)上设置旋转夹具(7)，在所述的机架(1)上设置卸料机构。
2.如权利要求1所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的送料机构包括气缸一(8)、旋转气缸一(9)和气缸二(10)，在所述的气缸一(8)的的活塞杆上固定滑台(11)，在滑台(11)上设置旋转气缸一(9)，在所述的旋转气缸一(9)的转轴上设置气缸二(10)，在所述的气缸二(10)的活塞杆上设置夹具一(12)。
3.如权利要求2所述的全自动数控组合车床，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)端部设置工件定位槽(13)，在所述的工件定位槽(13)外侧设置定位探测器(14)。
4.如权利要求3所述的全自动数控组合车床，其特征在于：在所述的振动盘的直线送料器(3)上设置阻挡条(15)。
5.如权利要求1所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的卸料机构包括旋转气缸二(16)和设置在旋转气缸二(16)上的夹具二(17)。
6.如权利要求5所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的旋转气缸二(16)的下方设置回收槽(18)。
7.如权利要求1至5中任一项所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的转动轴(6)由电机(19)驱动。
8.如权利要求7所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的X轴横向移动滑台(4)上设置的组合刀具(20)包括外圆车刀、内圆车刀、外螺纹车刀、内螺纹车刀和钻头。
9.如权利要求1所述的全自动数控组合车床，其特征在于：所述的送料机构、十字滑台、卸料机构、电机(19)的信息与PLC控制单元(2)连接并由PLC控制单元(2)控制。
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