JP2005282076A - 吸音板 - Google Patents

Abstract

【課題】 その上に化粧シートの貼付けを可能とすることにより意匠性に優れ、しかもコストが安価な吸音板を提供する。
【解決手段】 主繊維と低融点溶融繊維とを含む混合繊維を圧縮して板状に形成した基体の少なくとも一方の面に、化粧シート材貼り付け用の表面材を接着し、前記混合繊維は、平均繊維径が１０〜６４μｍ、平均繊維長が１０〜１００ｍｍであり、前記基体は、かさ密度が０．５×１０⁵ 〜３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが５〜２０ｍｍであり、さらに前記表面材は、ポリエチレンテレフタレートのスパンボンド不織布と、その表面に積層されたエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた表層とからなることを特徴とする吸音板。
【選択図】 図１

Description

本発明は、高い吸音性能を備えた天井、壁などの下地を構成をするために用いる吸音板に関する。

従来から、ＡＶ機器を装備したオーディオルーム、音楽練習室、娯楽施設、店舗をはじめ、居室、寝室などにおいても、必要レベルの吸音性能の確保のため、天井、壁の構成材料として吸音板を採用することにより、天井、壁の吸音性能を高めることが行なわれている。

そしてこれら従来の吸音板の多くは、ロックウール、グラスウールなどの繊維材料を加圧することにより高い吸音性能を備えた多孔質な板状体を成形するとともに、該プレスにより表面に凹凸模様を形成し、さらに塗装などにより表面仕上げを施したものが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開平８−４１４４号公報

しかしながら、これら従来の吸音板においては、表面仕上げが既に施されているため、施工能率は優れるものの、反対に既成の仕上バリエーションの範囲内に、デザインが限定されるため、意匠性が乏しくなるという問題がある。そこで、各種デザインに個別に対応して吸音板に仕上を施すことも考えられるが、コストが高くなるとともに、建築資材の管理が煩雑化して工期が遅れる原因ともなる。また、前記従来の吸音板の上に壁クロスなどの化粧シート材を貼り付けることも考えられるが、圧縮した繊維材料の上に直接化粧シートを貼り付けることになるため、接着強度が不安定で、化粧シートが剥離する可能性が高い。

本発明の課題は、前記した吸音板が有する問題点を解消し、その上に化粧シートの貼付けを可能とすることにより意匠性に優れ、しかもコストが安価な吸音板を提供することである。

前記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、主繊維と低融点溶融繊維とを含む混合繊維を圧縮して板状に形成した基体の少なくとも一方の面に、化粧シート材貼り付け用の表面材を接着したことを特徴とする。

また請求項２記載の発明は、前記混合繊維は、平均繊維径が１０〜６４μｍ、平均繊維長が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の吸音板である。

また請求項３記載の発明は、前記基体は、かさ密度が０．５×１０⁵ 〜３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の吸音板である。

また請求項４記載の発明は、前記表面材は、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴという）のスパンボンド不織布と、その表面に積層されたエチレン酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡという）を用いた表層とからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸音板である。

本発明は叙上の如く構成しているため、表面材の上に化粧シートを貼り付けて仕上を施すことができ、各種材質を用いて形成され、色、柄、凹凸模様など豊富なデザインを備えた化粧シートの中から、最も設計に適合したものを選んで使用することにより、店舗、居室、娯楽室などの用途と、天井、壁など使用部位とに適合した各種意匠の仕上が得られ、装飾性に優れる。また混合繊維を圧縮して板状に形成した基体は、内部に繊維間間隙で形成される無数の空隙を有するため吸音性能に優れる。

また請求項２記載の発明のように、前記混合繊維は、平均繊維径が１０〜６４μｍ、平均繊維長が１０〜１００ｍｍであると、加工性に優れ、容易に板状の基材にすることが可能であり、かつ充分な吸音性能を有する。

また請求項３記載の発明のように、前記基体は、かさ密度が０．５×１０⁵ 〜３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが５〜２０ｍｍであると、建築資材として必要な剛性と施工性を有し、吸音性能にも優れる。

また請求項４記載の発明のように、前記表面材は、ＰＥＴのスパンボンド不織布と、その表面に積層されたＥＶＡを用いた表層とからなる場合、スパンボンド不織布により面剛性が高まるため、その上に貼り付けられる化粧シート材表面の平滑性が高まり、また表層により緻密性と平滑性とを備えた被着面が形成され、化粧シート材を確実に貼り付けることができる。

以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図１は吸音板１の部分切り欠き斜視図である。本発明の吸音板１は、基体２と化粧シート材貼り付け用の表面材３を接着して構成されている。

前記基体２は主繊維と低融点溶融繊維とを含んだ混合繊維を板状に圧縮して形成される。前記主繊維は、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、アクリル、カーボン等汎用的に使用されている合成繊維を用いられる。またこれらのポリマー成分のうち２種類以上を複合した繊維を用いることもできる。これらの中で、繊維成形性等の観点から、ＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレートなどの使用が好ましい。

また前記低融点溶融繊維は、前記主繊維よりも４０℃以上低い融点を有し、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリオレフィン系などの合成繊維が用いられる。そして、この低融点溶融繊維は前記主繊維に対して、重量比率で０．１〜１倍の範囲で用いられ前記混合繊維を構成する。

前記混合繊維は、本実施形態では、平均繊維径が１０〜６４μｍ、平均繊維長が１０〜１００ｍｍのものが用いられる。平均繊維径が１０μｍ未満では、平均繊維径が細くなり過ぎて、圧縮された基体２の剛性が不足するとともに、該基体２の内部が緻密化し過ぎるため、空隙部が減少して吸音性能が低下し、６４μｍを超えると、平均繊維径が太くなり過ぎて、圧縮により繊維相互が絡み合う割合が減ることにより基体２の剛性が不足するとともに、基体２内部の空隙が過大化して吸音性能が低下する。また平均繊維長が１０ｍｍ未満では、圧縮による繊維相互の絡み合いが浅くなるため、圧縮された基体２の剛性が不足するとともに加工性が悪く、更には経済性を低下させ、逆に１００ｍｍを越えると、加工性が悪くなり、かつ繊維吸音板として均一性に劣るため吸音性能が低下する。

前記基体２は、特に限定されることはなく、公知の方法により成形される。例えば公知のホットプレス装置を用いて、前記混合繊維を、１．０×１０⁶ 〜１．０×１０⁷ Ｎ／ｍ² 程度の圧力、１３０〜１６０℃程度の温度で１〜２００秒程度、加熱加圧する。このようにして、前記混合繊維は圧縮されるとともに、低融点溶融繊維の熱融着により板状の基体２が形成される。

また前記基体２は、かさ密度が０．５×１０⁵ 〜３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが５〜２０ｍｍの板状に形成される。かさ密度が０．５×１０⁵ ｇ／ｍ³ 未満では、基体２の内部が疎になり過ぎて、基体２の剛性が不足するとともに、吸音性能が低下し、逆に３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ を超えると基体２の内部が密になり過ぎて、吸音性能が低下するとともに、重量が重くなり過ぎる。厚さが５ｍｍ未満では、吸音性能が低下するとともに、基体２の曲げ剛性が不足して、反り、割れを生じ易く、２０ｍｍを越えると厚さが過度となり、重量が重くなり過ぎるために取扱性が悪くなり、材料費コストが必要以上に増加する。

前記表面材３は、ＰＥＴを用いスパンボンド法で形成したスパンボンド不織布４と、表層５とからなる。前記スパンボンド不織布４は、化粧シート材を貼り付けるための面剛性を高め、化粧シート材表面の平滑性を確保することができる。また表層５は、表面に緻密性と平滑性とを備えた被着面を形成するため、前記化粧シート材を確実に貼り付けることができ、接着不良、部分剥離などを生じることがない。

前記スパンボンド不織布４は、目付け量が１０〜１００ｇ／ｍ² 程度に形成される。１０ｇ／ｍ² 未満では、貼り付ける化粧シート材を支持するための面剛性が不足し、前記化粧シート材にうねりを生じ、１００ｇ／ｍ² を越えると化粧シート材を支持するための面剛性が過剰となり、重量、厚さが過大となるとともに材料費コストが増加する。

前記表層５は、ＥＶＡを用いた樹脂層からなり、前記スパンボンド不織布４表面に形成されている。該表層５は、５〜５０μｍ程度の厚さに形成される。５μｍ未満では、その上に貼り付ける化粧シート材との接着性を維持する強度が不足し、接着不良を生じ易く、５０μｍを越えると室内空間と基体２との間のバリア層を形成し、吸音性能を低下させる。

前記基体２と表面材３とは、前記表層５を外側に配して、ＥＶＡ、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、変性ＰＥＴ（低融点）その他のフィルム、ウェッブ、パウダー等の接着剤を介して一体に接着されている。また、本例では、基体２の片面にのみ表面材３を設けているが、基体２の両面に表面材３を形成することもでき、この場合、下地桟などの取付下地に対して表面材３が接触するため取付状態が安定する点で好ましい。

平均繊維径が２８μｍ、平均繊維長が５１ｍｍのＰＥＴ繊維を用い、これを公知のプレス装置で加圧することによりかさ密度が１．６ｇ×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが８．７ｍｍの基体２を形成した。目付け量が４５ｇ／ｍ² のＰＥＴを用いたスパンボンド不織布の表面に、厚さ３０μｍのＥＶＡのフィルムを用いた表層５を添着して表面材３を形成した。前記基体２と表面材３とを、ＥＶＡ接着剤により一体に積層接着して総厚さ９ｍｍの実施例を試作した。なおこの実施例は、取扱い性のため、縦１８００ｍｍ、横９００ｍｍの矩形板状に切断した。

前記吸音板Ａの吸音性能を評価するため、残響時間を測定した結果を図２に示す。測定条件は、広さ８畳の空間を用い、その天井下地として前記実施例を使用し、その上に布を主成分とする化粧シート材を貼り付けた。なお、床面はフローリング仕上げとし、壁面は厚さ１２．５ｍｍの石膏ボード下地の上に布を主成分とする化粧シート材を貼り付けて構成した。

測定結果から、実施例の吸音板を使用した場合、室内残響時間を最適残響時間である０．５〜０．６秒とすることができ、会話、テレビ音などは聞き取りやすく、かつ最適な響きでオーディオなどを聴取できることが判明した。

さらに比較のため、他を全て同一条件とし、天井下地として１２．５ｍｍ石膏ボードを使用した比較例１、および天井材として厚さ９．０ｍｍのロックウール吸音板（松下電工製「調湿彫り天」）を使用した比較例２の残響時間を測定した。実施例の残響時間は、比較例１に比べて非常に短く、吸音効果の高いことが判明した。またロックウール吸音板を使用した比較例２と比べると、略同等の残響時間特性を示しているが、２〜４ＫＨｚ域において、比較例２の残響時間は０．６秒を越えて最適残響時間を外れているが、実施例では最適残響時間の特性を示している。

室内の音源に対する室内静ひつ性能を測定するため、ＪＩＳ−Ｃ−１５０２に準拠して音圧レベルを測定した結果を図３に示す。測定条件は、音源としてエアコンを装備した広さ１０畳の空間を用い、その天井下地として実施例の吸音板を使用し、その上に布を主成分とする化粧シート材を貼り付けた。床、壁の仕様は、前記吸音性能評価試験の条件と同一とした。比較のため他を全て同一条件とし、天井下地として１２．５ｍｍ石膏ボードを使用した比較例３についても同様に測定した。測定結果から、実施例の吸音板を使用した場合、比較例３に比べてエアコン使用音５００〜４ＫＨｚ帯域音を３〜６ｄＢ低減でき、騒音レベルとして５ｄＢ（Ａ）の改善が図れることが判明した。

室外の音源に対する室内静ひつ性能を測定するため、ＪＩＳ−Ａ−１４１７に準拠して音圧レベルを測定した結果を図４に示す。測定条件は、音源としてのトイレに隣接する広さ１畳の空間を用い、その天井及び壁の下地として実施例の吸音板を使用し、その上に布を主成分とする化粧シート材を貼り付けた。床の仕様は、前記吸音性能評価試験の条件と同一とした。比較のため他を全て同一条件とし、天井及び壁の下地として１２．５ｍｍ石膏ボードを使用した比較例４についても同様に測定した。測定結果から、実施例の吸音板を使用した場合、トイレ使用音の隣接居室への伝播を５００〜４ＫＨｚ帯域音を４〜８ｄＢ低減でき、騒音レベルとして５ｄＢ（Ａ）の改善が図れることが判明した。

本発明の一実施の形態を例示する斜視図である。 本発明の実施例Ａの吸音性能の測定結果を示すグラフである。 本発明の実施例Ａの室内の音源に対する室内静ひつ性能の測定結果を示すグラフである。 本発明の実施例Ａの室外の音源に対する室内静ひつ性能の測定結果を示すグラフである。

符号の説明

１ 吸音板
２ 基体
３ 表面材
４ スパンボンド不織布
５ 表層

Claims (4)

1. 主繊維と低融点溶融繊維とを含む混合繊維を圧縮して板状に形成した基体の少なくとも一方の面に、化粧シート材貼り付け用の表面材を接着したことを特徴とする吸音板。
2. 前記混合繊維は、平均繊維径が１０〜６４μｍ、平均繊維長が１０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の吸音板。
3. 前記基体は、かさ密度が０．５×１０⁵ 〜３．０×１０⁵ ｇ／ｍ³ 、厚さが５〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の吸音板。
4. 前記表面材は、ポリエチレンテレフタレートのスパンボンド不織布と、その表面に積層されたエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた表層とからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の吸音板。

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