JP2005276303A - 磁気記録媒体 - Google Patents
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Abstract
【課題】ヘッド当たりが極めて良好な、高密度記録型の磁気記録媒体を得る。
【解決手段】非磁性支持体１上に、非磁性下層２と、磁性層３とが、順次重層塗布形成されてなる構成を有する磁気記録媒体１０において、非磁性下層２は、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα−アルミナにより構成される非磁性粉末と、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が、６０℃以上１３０℃以下の、ポリウレタン樹脂を含有する結合剤よりなるものとし、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ比）が、３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であるものとした磁気記録媒体１０を作製する。
【選択図】図１
【解決手段】非磁性支持体１上に、非磁性下層２と、磁性層３とが、順次重層塗布形成されてなる構成を有する磁気記録媒体１０において、非磁性下層２は、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα−アルミナにより構成される非磁性粉末と、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が、６０℃以上１３０℃以下の、ポリウレタン樹脂を含有する結合剤よりなるものとし、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ比）が、３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であるものとした磁気記録媒体１０を作製する。
【選択図】図１
Description
本発明は、磁気記録媒体に関するものである。
近年、ハイビジョンＶＴＲやデジタルＶＴＲに代表される高性能化に伴い、磁気記録媒体の特性向上が求められている。
いわゆる塗布型の磁気記録媒体において、高密度記録化を実現するためには、強磁性粉末として金属微粒子を用い、媒体表面を超平滑化してスペーシングロスを最小限に抑え、同時に、記録減磁による出力ロスを低減することが重要とされている。
このような目的を達成する手法として、強磁性粉末の保磁力や飽和磁化の増大化、強磁性粉末の保磁力分布の均一化、垂直異方性の付与、磁性層の薄膜化等が挙げられる。
このような目的を達成する手法として、強磁性粉末の保磁力や飽和磁化の増大化、強磁性粉末の保磁力分布の均一化、垂直異方性の付与、磁性層の薄膜化等が挙げられる。
特に、重層塗布型の磁気記録媒体については各種改良方法が提案されており、例えば、下層非磁性層の塗布厚を０．５μｍ〜３．５μｍとする方法（例えば、特許文献１参照）や、下層非磁性層に適当量のカーボンブラックを含有させる方法（例えば、特許文献２参照）、下層非磁性層の非磁性酸化物の表面を無機物で被覆する方法（例えば、特許文献３参照）、下層非磁性層に大きさの異なる二種類以上の非磁性粉末を用いる方法（例えば、特許文献４参照）、上層磁性層の膜厚の標準偏差を特定の範囲内に規制する方法（例えば、特許文献５参照）、上層磁性層を二層以上の磁性層で構成する方法（例えば、特許文献６、７参照）等が報告されている。
更に、記録密度が高くなるに伴い、記録や再生に要する時間を決める転送速度も速くする必要があるが、このためには、磁気テープと磁気ヘッドとの相対速度を速めることが有効である。
長手記録の場合には、磁気テープの送り速度を速くすることが有効であるが、転送速度を速くする上では、長手記録よりも、ドラム上に複数のヘッドを装着し、ドラムを回転させてテープに記録するヘリカルスキャン方式は、より磁気テープと磁気ヘッドの相対速度を稼ぐことができるという利点を有している。このため、映像データのように転送速度が重要とされる放送局用デジタルＶＴＲにおいては、ヘリカルスキャン方式が一般的に適用されている。
長手記録の場合には、磁気テープの送り速度を速くすることが有効であるが、転送速度を速くする上では、長手記録よりも、ドラム上に複数のヘッドを装着し、ドラムを回転させてテープに記録するヘリカルスキャン方式は、より磁気テープと磁気ヘッドの相対速度を稼ぐことができるという利点を有している。このため、映像データのように転送速度が重要とされる放送局用デジタルＶＴＲにおいては、ヘリカルスキャン方式が一般的に適用されている。
近年のハイビジョン化、デジタル化により、磁気テープに求められる記録容量は、従来の数ギガバイト程度から、数百ギガから数テラバイトと膨大になってきており、これに従って、ヘリカルスキャン方式においてはドラムの回転数や、テープの送り速度が増大化している。
また、更に、磁気テープ自体に関しても、体積当たりの記録容量を増やすために膜厚を薄層化する方向に進んでいる。
しかしながら、磁気テープの膜厚を薄くすれば、必然的に強度が低下し、磁気ヘッドに対する当たり不良や走行によるテープダメージが発生しやすくなるという問題が起こる。
しかしながら、磁気テープの膜厚を薄くすれば、必然的に強度が低下し、磁気ヘッドに対する当たり不良や走行によるテープダメージが発生しやすくなるという問題が起こる。
すなわち、従来からＶＴＲに使用される磁気テープは、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）よりなる非磁性支持体上に、強磁性粉末と結合剤（バインダー）を主成分とする磁性塗料を塗布することにより磁性層が形成された構成を有しているが、単に磁気テープの膜厚を薄くするだけでは、テープ強度の低下による傷が発生したり、エッジ折れ等を発生しやすく、磁気ヘッド当たり（磁気ヘッドに対する接触性）も悪化しやすいという実用上の問題を有しているのである。
そこで、上記のような膜厚の薄手化に対応し、非磁性支持体として、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）フィルムのような、材料的にヤング率の高いものを採用することが提案された。
しかしながら、ＰＥＮフィルムを非磁性支持体として使用した場合、テープ強度、剛性はＰＥＴに比べれば改善されるものの、未だ充分な強度を有する薄型テープは実現されていない。すなわち、近年において要求されつつある記録密度を達成するために薄層化した磁気テープにおいては、単にＰＥＮフィルムを用いただけでは、依然として走行によるテープダメージが発生したり、磁気ヘッドとの当たりが不充分になったりするという問題が残されているのである。
また、ＰＥＮフィルムは、その種類によって剛性、強度が異なるものであるため、物性的に充分な検討を行うことが必要であると考えられる。
このような点に鑑み、例えば、幅方向と長さ方向の非磁性支持体の強度を一定とすることで、テープのダメージや当たり不良を改善する手法が検討されている（例えば、特許文献８、９参照。）。
このような点に鑑み、例えば、幅方向と長さ方向の非磁性支持体の強度を一定とすることで、テープのダメージや当たり不良を改善する手法が検討されている（例えば、特許文献８、９参照。）。
さらに、非磁性支持体の表面粗さは、磁気記録媒体の表面粗さに影響するため、高出力の磁気記録媒体を得るべく、磁気ヘッドとのスペーシングロスを低減化させるためには、より表面平滑性に優れているものであることが必要であるが、非磁性支持体の表面性を平滑にしすぎると、塗料を塗布する工程において、静電気の発生や、巻乱れが発生しやすく、生産性が悪化するという問題を生じる。このため、非磁性支持体の表面粗さを特定する技術についての提案もなされてきた（例えば、特許文献１０参照。）。
しかしながら、上述した従来の技術のように、非磁性支持体の強度を規定したり、表面粗さを検討したりすることのみでは、近年における、きわめて高密度記録対応のヘリカルスキャン方式のフォーマットに対応しきれなくなってきた。
すなわち、例えばトラックピッチが１０ミクロン以下の、高密度記録対応のヘリカルスキャン方式のフォーマットにおいて適用する場合には、磁気ヘッドが磁気記録媒体に当たり始める部分（入口）と、磁気テープから離れる付近（出口）での当たり波形が不安定となり、このため、記録再生の互換性を確保できず、実用化が困難になるという問題を生じていた。
すなわち、例えばトラックピッチが１０ミクロン以下の、高密度記録対応のヘリカルスキャン方式のフォーマットにおいて適用する場合には、磁気ヘッドが磁気記録媒体に当たり始める部分（入口）と、磁気テープから離れる付近（出口）での当たり波形が不安定となり、このため、記録再生の互換性を確保できず、実用化が困難になるという問題を生じていた。
そこで、本発明においては、上記問題に鑑み、一層の高密度記録化に対応するべく、狭トラックに適用可能で、磁気ヘッドとの当たりを改善し、高転送レートを必要とする記録フォーマットに対応可能な磁気記録媒体を提供することとした。
本発明においては、非磁性支持体上に、非磁性下層と磁性層とが順次重層形成されてなる構成を有する磁気記録媒体において、非磁性下層は、少なくとも、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα−アルミナにより構成される非磁性粉末と、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有する結合剤よりなるものとし、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、前記結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ）が、３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であると特定する。
本発明によれば、非磁性下層の構成材料を特定し、かつ非磁性下層中の、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）との比（Ｏ／Ｂ）とを特定したことにより、特に、トラックピッチが１０ミクロン以下の、高密度記録対応のヘリカルスキャン方式のフォーマットにおいて適用する場合にも、磁気ヘッドが磁気記録媒体に当たり始める部分（入口）と、磁気テープから離れる付近（出口）の、当たりを良好なものとすることができ、電磁変換特性に優れ、走行耐久性にも優れた磁気記録媒体が得られた。
本発明の磁気記録媒体の具体的な実施形態について説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。
磁気記録媒体の一例の概略断面図を図１に示す。
磁気記録媒体１０は、非磁性支持体１上に、非磁性下層２、磁性層３が順次塗布形成されてなり、磁性層形成面とは反対側にバックコート層４が形成されてなる構成を有している。以下、各層について説明する。
磁気記録媒体の一例の概略断面図を図１に示す。
磁気記録媒体１０は、非磁性支持体１上に、非磁性下層２、磁性層３が順次塗布形成されてなり、磁性層形成面とは反対側にバックコート層４が形成されてなる構成を有している。以下、各層について説明する。
非磁性支持体１としては、一般に磁気記録媒体に使用されるものを、いずれも適用でき、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート等のセルロース誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、ポリカーボネイト、ポリイミド、ポリアミドイミド、その他のプラスチック、アルミニウム、銅等の金属、アルミニウム合金、チタン合金等の軽合金、セラミックス、単結晶シリコン等が挙げられる。
次に、非磁性下層２について説明する。
非磁性下層２は、非磁性粉末が結合剤中に分散された塗料を塗布することにより形成されたものとする。
本発明においては、非磁性下層２に、非磁性粉末として、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα化率９０％以上のα−アルミナが含有されているものとする。
非磁性下層２は、非磁性粉末が結合剤中に分散された塗料を塗布することにより形成されたものとする。
本発明においては、非磁性下層２に、非磁性粉末として、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα化率９０％以上のα−アルミナが含有されているものとする。
特に、磁気抵抗効果型ヘッド（ＭＲヘッド）を使用した記録フォーマットにおいては、磁気ヘッドの静電破壊を回避することが必要となるので、カーボンブラックは非磁性粉末全重量比で１０％以上含有されていることが望ましく、更には１５％〜３０％とすることがより好ましい。
カーボンブラックは、他のα−酸化鉄や、α−アルミナと比べて、比表面積が２倍〜１０倍と大きいため、カーボンブラックの含有量が多いと、非磁性下層２の組成物を塗料化する上において結合剤量を多くしないと安定した塗料とならない。
特に、本発明の磁気記録媒体においては、非磁性下層２の、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ）を、後述するように、３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５に特定するので、この点に鑑みて、カーボンブラックの含有量を調整する必要がある。
カーボンブラックは、他のα−酸化鉄や、α−アルミナと比べて、比表面積が２倍〜１０倍と大きいため、カーボンブラックの含有量が多いと、非磁性下層２の組成物を塗料化する上において結合剤量を多くしないと安定した塗料とならない。
特に、本発明の磁気記録媒体においては、非磁性下層２の、非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ）を、後述するように、３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５に特定するので、この点に鑑みて、カーボンブラックの含有量を調整する必要がある。
また、α化率９０％以上のα−アルミナを添加することにより、磁気記録媒体端面の塗膜の脱落を防ぐ効果が得られる。この効果を得るべく、α−アルミナの添加量は非磁性粉末全重量比で２％以上とすることが好ましく、より好ましくは３％〜１０％であるものとする。但し、α−アルミナの添加量が多過ぎると、磁気テープ媒体の場合、走行系のガイドを削り、ドロップアウトの発生の原因となる。
上述したことに鑑み、非磁性下層２を構成する非磁性粉末の、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα化率９０％以上のα−アルミナの混合比率についての検討を行ったところ、１０％≦カーボンブラックの添加量≦３０％、３％≦α−アルミナの添加量≦１０％、６０％≦α−酸化鉄の添加量≦８７％が良好であることが確かめられた。
非磁性下層２を構成するカーボンブラックは、例えば「カ−ボンブラック便覧（カ−ボンブラック協会編）」に記載されているものを適宜使用できるものとし、カーボンの種類に関して何ら限定されない。
なお、カーボンブラックは、ＤＢＰ吸油量が３０〜１５０ｍｌ／１００ｇ 、好ましくは５０〜１５０ｍｌ／１００ｇで、かつ平均粒子径が５〜１５０ｎｍ、好ましくは１５〜５０ｎｍで、ＢＥＴ法による比表面積が４０〜３００ｍ2／ｇ、好ましくは１００〜２５０ｍ2／ｇであるものが好ましい。
また、タップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃ、ｐＨは２．０〜１０が好ましい。
ＤＢＰ吸油量が多いカーボンブラックを使用すると、塗料粘度が高くなり、分散性が著しく悪化する。一方、少なすぎる場合には、塗料の分散性が悪化し、分散工程に時間がかかりすぎるようになる。
カーボンブラックの平均粒子径は、より小さいもの程分散時間がかかるが、最終的に得られる磁気記録媒体の表面性が良くなり、大きくなる程表面性が悪化する。この点に鑑みて、平均粒子径が５〜１５０ｎｍ、好ましくは１５〜５０ｎｍとすることが好ましい。
また、タップ密度は、０．１〜１ｇ／ｃｃ、ｐＨは２．０〜１０が好ましい。
ＤＢＰ吸油量が多いカーボンブラックを使用すると、塗料粘度が高くなり、分散性が著しく悪化する。一方、少なすぎる場合には、塗料の分散性が悪化し、分散工程に時間がかかりすぎるようになる。
カーボンブラックの平均粒子径は、より小さいもの程分散時間がかかるが、最終的に得られる磁気記録媒体の表面性が良くなり、大きくなる程表面性が悪化する。この点に鑑みて、平均粒子径が５〜１５０ｎｍ、好ましくは１５〜５０ｎｍとすることが好ましい。
上述したような各条件を満足するカーボンブラックとしては、例えば、コロンビアンカーボン社製ラーベン（ＲＡＶＥＮ）１２５０（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１３５．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量５８．０ｍｌ／１００ｇ）、１２５５（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１２５．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量５８．０ｍｌ／１００ｇ）、１０２０（粒径２７ｎｍ、ＢＥＴ値９５．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、１０８０（粒径２８ｎｍ、ＢＥＴ値７８．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６５．０ｍｌ／１００ｇ）、ラーベン１０３５、ラーベン１０４０、ラーベン１０６０、ラーベン３３００、ラーベン４５０、ラーベン７８０等、または、コンダクテック（CONDUCTEX）SC（粒径２０ｎｍ、ＢＥＴ値２２０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５．０ｍｌ／１００ｇ）も適用できる。
また、旭カーボン社製＃８０（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１１７．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１３．０ｍｌ／１００ｇ）、三菱化成製＃２２Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１３１．０ｍｌ／１００ｇ）、＃２０Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５６．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５．０ｍｌ／１００ｇ）、キャボット社製ブラックパールズ（BLACK PEARLS） L（粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ８００（粒径１７．０ｎｍ、ＢＥＴ値２４０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量７５．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ１０００、ブラックパールズ１１００、ブラックパールズ７００、ブラックパールズ９０５等も適用できる。
また、より大きな粒径のカーボンとしてはＭＴカーボン（コロンビアンカーボン社、粒子経３５０ｎｍ）、サーマックスＭＴ等も適用できる。
また、旭カーボン社製＃８０（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１１７．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１３．０ｍｌ／１００ｇ）、三菱化成製＃２２Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１３１．０ｍｌ／１００ｇ）、＃２０Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５６．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５．０ｍｌ／１００ｇ）、キャボット社製ブラックパールズ（BLACK PEARLS） L（粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ８００（粒径１７．０ｎｍ、ＢＥＴ値２４０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量７５．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ１０００、ブラックパールズ１１００、ブラックパールズ７００、ブラックパールズ９０５等も適用できる。
また、より大きな粒径のカーボンとしてはＭＴカーボン（コロンビアンカーボン社、粒子経３５０ｎｍ）、サーマックスＭＴ等も適用できる。
非磁性下層２を構成するα化率９０％以上のα−アルミナについて説明する。
α−アルミナの粒子サイズは、０．０１〜２μｍ、好ましくは０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。但し、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして適用したりしてもよい。
タップ密度は、通常０． ０５〜２ｇ／ｃｃであるものとし、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとする。
比表面積は、通常１〜２００ｍ2 ／ｇであるものとし、好ましくは５〜１００ｍ2 ／ｇ、更に望ましくは７〜８０ｍ2 ／ｇであるものとする。
結晶子サイズは、通常０．０１〜２μｍであるものとし、好ましくは０．０１５〜１．００、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。
ＤＢＰを用いた吸油量は、通常５〜１００ｍｌ／１００ｇであるものとし、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に望ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであるものとする。
比重は、通常、１〜１２であるものとし、好ましくは２〜８であるものとする。
α−アルミナの粒子サイズは、０．０１〜２μｍ、好ましくは０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。但し、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして適用したりしてもよい。
タップ密度は、通常０． ０５〜２ｇ／ｃｃであるものとし、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとする。
比表面積は、通常１〜２００ｍ2 ／ｇであるものとし、好ましくは５〜１００ｍ2 ／ｇ、更に望ましくは７〜８０ｍ2 ／ｇであるものとする。
結晶子サイズは、通常０．０１〜２μｍであるものとし、好ましくは０．０１５〜１．００、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。
ＤＢＰを用いた吸油量は、通常５〜１００ｍｌ／１００ｇであるものとし、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に望ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであるものとする。
比重は、通常、１〜１２であるものとし、好ましくは２〜８であるものとする。
非磁性下層２を構成するα−酸化鉄について説明する。
α−酸化鉄の粒子サイズは、０．００５〜２μｍが好ましいが、必要に応じて粒子サイズの異なるα−酸化鉄を組み合わせて使用してもよい。なお、粒子サイズは、より好ましくは０．０１μｍ〜０．２μｍであるものとする。
また、タップ密度は０．０５〜２ｇ／ｃｃ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとし、比表面積は３０〜１００ｍ2／ｇ、好ましくは４０〜７０ｍ2／ｇ、更に好ましくは４０〜５０ｍ2／ｇであるものとする。
α−酸化鉄の具体例としては、戸田工業製のヘマタイトＤＰＮ−２５０Ｂｘ（粒子径１５０ｎｍ、比表面積５３ｍ2／ｇ、タップ密度０．５７ｇ／ｃｃ）、ＤＢＮ−４５５Ｂｘ(粒子径１１０ｎｍ、比表面積５５ｍ2／ｇ、タップ密度０．５１ｇ／ｃｃ)、ＤＡＮ−８５５Ｂｘ(粒子径７０ｎｍ、比表面積５８ｍ2／ｇ、タップ密度０．６９ｇ／ｃｃ)や、これらのカーボンハイブリット処理タイプ（ＤＰＮＢ−２５０Ｂｘ、ＤＢＮＢ−４５５Ｂｘ、ＤＡＮＢ−８５５Ｂｘ）や、酸溶解処理タイプ（ＤＰＮＬ−２５０Ｂｘ、ＤＢＮＬ−６５０Ｒｘ、ＤＡＮＬ−８５５Ｒｘ）等が挙げられる。
α−酸化鉄の粒子サイズは、０．００５〜２μｍが好ましいが、必要に応じて粒子サイズの異なるα−酸化鉄を組み合わせて使用してもよい。なお、粒子サイズは、より好ましくは０．０１μｍ〜０．２μｍであるものとする。
また、タップ密度は０．０５〜２ｇ／ｃｃ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとし、比表面積は３０〜１００ｍ2／ｇ、好ましくは４０〜７０ｍ2／ｇ、更に好ましくは４０〜５０ｍ2／ｇであるものとする。
α−酸化鉄の具体例としては、戸田工業製のヘマタイトＤＰＮ−２５０Ｂｘ（粒子径１５０ｎｍ、比表面積５３ｍ2／ｇ、タップ密度０．５７ｇ／ｃｃ）、ＤＢＮ−４５５Ｂｘ(粒子径１１０ｎｍ、比表面積５５ｍ2／ｇ、タップ密度０．５１ｇ／ｃｃ)、ＤＡＮ−８５５Ｂｘ(粒子径７０ｎｍ、比表面積５８ｍ2／ｇ、タップ密度０．６９ｇ／ｃｃ)や、これらのカーボンハイブリット処理タイプ（ＤＰＮＢ−２５０Ｂｘ、ＤＢＮＢ−４５５Ｂｘ、ＤＡＮＢ−８５５Ｂｘ）や、酸溶解処理タイプ（ＤＰＮＬ−２５０Ｂｘ、ＤＢＮＬ−６５０Ｒｘ、ＤＡＮＬ−８５５Ｒｘ）等が挙げられる。
非磁性下層２には、従来公知の研磨剤を含有させてもよい。研磨剤の具体例としては、住友化学製ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ−１００、レイノルズケイミカル社製、ＲＣ-ＨＰＳ・ＤＢＭ、昭和電工社製ＵＡ５６００、ＵＡ５６０５、ＵＡ５０５５、ＵＡ５０２５、岩谷化学社製ＲＡ−３０、ＲＡ−４０等が挙げられる。
本発明においては、非磁性下層２を構成する非磁性粉末の重量を、結合剤重量で割った時の混合比率（Ｏ／Ｂ）が、３.８〜４.５であるものとする。
このように、Ｏ／Ｂ比を特定したことにより、特に、狭トラックピッチの高密度記録対応ヘリカルスキャン方式のフォーマットにおいて、磁気ヘッドの磁気記録媒体に対する当たりを向上できることが確かめられた。
Ｏ／Ｂ比が３．８未満、すなわち結合剤（バインダー）の量が多い場合には、磁気テープの弾性率が低くなり、ドラムの高速回転で生じるエアーフィルムにより、良好なヘッド当たりが取れなくなるという問題を生じる。
一方、Ｏ／Ｂ比が４．５を超える場合、すなわちバインダーの量が少ない場合には、塗膜の弾性率が高くなり、ヘッドギャップの中心に対して当たりがずれることがあり、出力の低下を生じ、さらに端面からの粉落ちが多くなり、走行耐久性が悪化するという問題が生じる。上述したことことに鑑みて、非磁性下層２におけるＯ／Ｂ比は３.８〜４.５とすることが好ましく、更には４.０〜４.４とすることが望ましい。
このように、Ｏ／Ｂ比を特定したことにより、特に、狭トラックピッチの高密度記録対応ヘリカルスキャン方式のフォーマットにおいて、磁気ヘッドの磁気記録媒体に対する当たりを向上できることが確かめられた。
Ｏ／Ｂ比が３．８未満、すなわち結合剤（バインダー）の量が多い場合には、磁気テープの弾性率が低くなり、ドラムの高速回転で生じるエアーフィルムにより、良好なヘッド当たりが取れなくなるという問題を生じる。
一方、Ｏ／Ｂ比が４．５を超える場合、すなわちバインダーの量が少ない場合には、塗膜の弾性率が高くなり、ヘッドギャップの中心に対して当たりがずれることがあり、出力の低下を生じ、さらに端面からの粉落ちが多くなり、走行耐久性が悪化するという問題が生じる。上述したことことに鑑みて、非磁性下層２におけるＯ／Ｂ比は３.８〜４.５とすることが好ましく、更には４.０〜４.４とすることが望ましい。
ところで、塗膜の弾性率は、磁気ヘッドの当たりを左右する要素であるが、この塗布膜の弾性率は、塗布膜に含有される結合剤（バインダー）のガラス転移点温度（Ｔｇ）により影響を受けるものである。また、非磁性下層２の結合剤は、非磁性支持体１との接着性に影響を与えるものであるため、その材料の選択は磁気記録媒体の設計上重要である。
本発明においては、樹脂の硬さに影響するガラス転移点温度（Ｔｇ）に着目し、Ｔｇが６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有する結合剤を適用することとした。
含有させるポリウレタン樹脂のＴｇが低いと、結合剤樹脂の硬さが磁気記録媒体の使用環境下で柔らかくなり、塗膜が柔らかく変形しやすくなる。このような事情に鑑み、ＶＴＲの使用環境より２０℃程度高いＴｇの材料を適用することが望ましい。
なお、非磁性下層２上に形成される磁性層３の膜厚は、一般的に０．２μｍ以下程度であり、非磁性下層２の膜厚の１／１０以下であることから、仮に磁性層３の塗膜を硬くしても、非磁性下層２の塗膜の硬さによって磁気ヘッドの当たり特性が変化する。このため、非磁性下層２の膜硬度については、充分に検討することが必要になるのであり、かかる観点から、本発明においては、非磁性下層２中に、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が、６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有することとし、かつ非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比、（Ｏ／Ｂ）が３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であるものとした。
本発明においては、樹脂の硬さに影響するガラス転移点温度（Ｔｇ）に着目し、Ｔｇが６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有する結合剤を適用することとした。
含有させるポリウレタン樹脂のＴｇが低いと、結合剤樹脂の硬さが磁気記録媒体の使用環境下で柔らかくなり、塗膜が柔らかく変形しやすくなる。このような事情に鑑み、ＶＴＲの使用環境より２０℃程度高いＴｇの材料を適用することが望ましい。
なお、非磁性下層２上に形成される磁性層３の膜厚は、一般的に０．２μｍ以下程度であり、非磁性下層２の膜厚の１／１０以下であることから、仮に磁性層３の塗膜を硬くしても、非磁性下層２の塗膜の硬さによって磁気ヘッドの当たり特性が変化する。このため、非磁性下層２の膜硬度については、充分に検討することが必要になるのであり、かかる観点から、本発明においては、非磁性下層２中に、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が、６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有することとし、かつ非磁性粉末の重量（Ｏ）と、結合剤の重量（Ｂ）の比、（Ｏ／Ｂ）が３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であるものとした。
非磁性下層２に含有される、Ｔｇが６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂としては、例えば、フタル酸系のポリエステルを使用したポリエステルポリウレタンや、ウレタン基濃度が３．０ｍｍｏｌ／ｇ以上のポリウレタン樹脂等が挙げられる。
また、ポリウレタン樹脂の分子量は、ポリスチレン換算のＧＰＣのよる分子量測定で数平均分子量（Ｍｎ）が、１万〜６万がより好適である。
ポリウレタン樹脂の数平均分子量が小さすぎる場合、磁気記録媒体表面に、低分子成分が染み出し、磁気ヘッドの目詰まり（ヘッドクロッグ）を引き起こす原因となる。
一方、ポリウレタン樹脂の数平均分子量が６万を超えると、塗料粘度が非常に高くなり、ウェット・オン・ウェットによる同時二層塗布工程に支障を来たすおそれがある。
また、ポリウレタン樹脂の分子量は、ポリスチレン換算のＧＰＣのよる分子量測定で数平均分子量（Ｍｎ）が、１万〜６万がより好適である。
ポリウレタン樹脂の数平均分子量が小さすぎる場合、磁気記録媒体表面に、低分子成分が染み出し、磁気ヘッドの目詰まり（ヘッドクロッグ）を引き起こす原因となる。
一方、ポリウレタン樹脂の数平均分子量が６万を超えると、塗料粘度が非常に高くなり、ウェット・オン・ウェットによる同時二層塗布工程に支障を来たすおそれがある。
なお、本発明においては、上述したように非磁性下層２中の非磁性粉末重量と結合剤重量の比（Ｏ／Ｂ）を、３．８〜４．５であるものと特定したが、この場合、結合剤の重量は、硬化剤として一般的に使用されるイソシアネート硬化剤の量を含むものとする。
但し本発明においては、非磁性下層２に、非磁性支持体１に対してより接着力の強いポリウレタン樹脂を用いていることとしているため、非磁性下層２中に、イソシアネート硬化剤を添加する必要が無いか、あるいは極めて少量で効果的な接着強度を得ることができる。
但し本発明においては、非磁性下層２に、非磁性支持体１に対してより接着力の強いポリウレタン樹脂を用いていることとしているため、非磁性下層２中に、イソシアネート硬化剤を添加する必要が無いか、あるいは極めて少量で効果的な接着強度を得ることができる。
非磁性下層２においては、上記ポリウレタン樹脂の他、磁気記録媒体用に一般的に使用されている結合剤樹脂を適用できる。
例えば、塩ビ系共重合体や、ニトロセルロース、アクリル系樹脂、フェノキシ系樹脂等と混合してもよい。この場合、混合系での樹脂のＴｇは、６０℃以上１３０℃以下とすることが必要である。特に、塩ビ系共重合体は、塗料の流動性を向上させる効果があり、好適である。
例えば、塩ビ系共重合体や、ニトロセルロース、アクリル系樹脂、フェノキシ系樹脂等と混合してもよい。この場合、混合系での樹脂のＴｇは、６０℃以上１３０℃以下とすることが必要である。特に、塩ビ系共重合体は、塗料の流動性を向上させる効果があり、好適である。
非磁性下層２を形成する塗料を調製する溶剤としては、後述する磁性塗料調整用の溶剤と同様のものを使用でき、従来公知のものがいずれも適用できる。
例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル、酢酸グリコールモノエチルエステル等のエステル系溶剤、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル系溶剤、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶剤、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロロヒドリン、ジクロロベンゼン等の有機塩素化合物系溶剤が挙げられる。
例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル、酢酸グリコールモノエチルエステル等のエステル系溶剤、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル系溶剤、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶剤、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロロヒドリン、ジクロロベンゼン等の有機塩素化合物系溶剤が挙げられる。
非磁性下層２形成用塗料は、上述した各成分を溶剤とともに混練分散することにより調製される。混練分散の方法は、公知の方法を適用すればよく、特に制限はないが、通常の混練機、例えば連続二軸混練機（エクストルーダー）、コニーダー、加圧ニーダー等が適用できる。
非磁性下層２は、塗料を、例えばグラビアコート、押出コート、エアードクターコート、リバースロールコート等の従来の塗布方法により塗布することによって形成できる。
また、非磁性下層２の膜厚、非磁性支持体１の長手方向と幅方向の強度、及び非磁性支持体１の膜厚を特定することにより、良好なヘッド当たり特性を確実に実現できることを見出した。
すなわち、非磁性下層の膜厚Ｔについては、これを２μｍ≦Ｔ≦３μｍに特定することにより、非磁性支持体１の表面粗さをマスキングでき、好適な表面粗度が得られることが確かめられた。
また、非磁性支持体１の強度については、幅方向のヤング率をＥＴＤ、長手方向のヤング率をＥＭＤとしたとき、８００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＴＤ≦１１００ｋｇ／ｍｍ2、５００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＭＤ≦７００ｋｇ／ｍｍ2とし、かつ非磁性支持体１の膜厚Ｔ1が、７．２μｍ≦Ｔ1≦８．２μｍである、２軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）を適用することにより、磁気ヘッド当たり特性を最適化できることが確かめられた。
すなわち、非磁性下層の膜厚Ｔについては、これを２μｍ≦Ｔ≦３μｍに特定することにより、非磁性支持体１の表面粗さをマスキングでき、好適な表面粗度が得られることが確かめられた。
また、非磁性支持体１の強度については、幅方向のヤング率をＥＴＤ、長手方向のヤング率をＥＭＤとしたとき、８００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＴＤ≦１１００ｋｇ／ｍｍ2、５００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＭＤ≦７００ｋｇ／ｍｍ2とし、かつ非磁性支持体１の膜厚Ｔ1が、７．２μｍ≦Ｔ1≦８．２μｍである、２軸延伸ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）を適用することにより、磁気ヘッド当たり特性を最適化できることが確かめられた。
また、非磁性支持体１として、より汎用性の高いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を適用する場合には、同様に、幅方向のヤング率をＥＴＤ、長手方向のヤング率をＥＭＤとしたとき、７００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＴＤ≦８００ｋｇ／ｍｍ2、４５０ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＭＤ≦５５０ｋｇ／ｍｍ2とし、膜厚Ｔ1が、７．０μｍ≦Ｔ1≦８．０μｍであるものを適用することにより、磁気ヘッド当たり特性を最適化できることが確かめられた。
次に、磁性層３について説明する。
磁性層３は、磁性粉末、結合剤、帯電防止剤、研磨剤、潤滑剤、その他添加剤が含有されているものとする。
磁性層３は、磁性粉末、結合剤、帯電防止剤、研磨剤、潤滑剤、その他添加剤が含有されているものとする。
磁性粉末について説明する。
磁性層を構成する磁性粉末は、保磁力Ｈｃが１５０ｋＡ／ｍ以上で、かつ飽和磁化σｓ１２０Ａｍ2／ｋｇ以上、粒子サイズ１００ｎｍ以下の針状のＣｏ含有Ｆｅ磁性粉末が好適である。このように保磁力Ｈｃと飽和磁化σｓを特定することにより、最終的に得られる磁気記録媒体の高出力化を図ることができる。
磁性層を構成する磁性粉末は、保磁力Ｈｃが１５０ｋＡ／ｍ以上で、かつ飽和磁化σｓ１２０Ａｍ2／ｋｇ以上、粒子サイズ１００ｎｍ以下の針状のＣｏ含有Ｆｅ磁性粉末が好適である。このように保磁力Ｈｃと飽和磁化σｓを特定することにより、最終的に得られる磁気記録媒体の高出力化を図ることができる。
従来の一般的な放送局用ＶＴＲのフォーマットで使用するためには、保磁力Ｈｃに関し、従来からのフォーマットの規格の保磁力Ｈｃの下限値である１００ｋＡ／ｍ以上、より好ましくは１０５ｋＡ／ｍ以上とすることが望ましく、例えば、デジタルベータカム、Ｄ−２といったデジタルＶＴＲのフォーマットでは１２０ｋＡ／ｍ程度が最適であり、ハイビジョンデジタルＶＴＲであるＨＤＣＡＭでは１３５ｋＡ／ｍ程度が最適となる。
しかしながら、近年における高容量デジタルビデオにおいては、従来の記録密度の３倍〜５倍以上とすることが要求されており、このため記録最短波長も、ＨＤＣＡＭの０．５μｍの半分以下である０．２ミクロン以下となることから、より磁気エネルギーの高い微粒子磁性粉を使用することが必要となる。
ここで、より磁気エネルギーを高める方法として、保磁力Ｈｃを大きくする方法と、飽和磁化σｓを大きくする方法の二つがある。特に、０．２μｍ以下の短波長域では、高Ｈｃ化が効果的である。
好ましいＨｃは、使用されるフォーマット毎に異なるが、２１０ｋＡ／ｍ〜２５０ｋＡ／ｍである。
しかしながら、近年における高容量デジタルビデオにおいては、従来の記録密度の３倍〜５倍以上とすることが要求されており、このため記録最短波長も、ＨＤＣＡＭの０．５μｍの半分以下である０．２ミクロン以下となることから、より磁気エネルギーの高い微粒子磁性粉を使用することが必要となる。
ここで、より磁気エネルギーを高める方法として、保磁力Ｈｃを大きくする方法と、飽和磁化σｓを大きくする方法の二つがある。特に、０．２μｍ以下の短波長域では、高Ｈｃ化が効果的である。
好ましいＨｃは、使用されるフォーマット毎に異なるが、２１０ｋＡ／ｍ〜２５０ｋＡ／ｍである。
磁性粉末の粒子サイズは、上述した背景（短波長化）に伴い、１００ｎｍ以下とすることが必要であり、好ましくは３０ｎｍ〜７０ｎｍであるものとする。
粒子サイズを３０ｎｍ未満とすると、結合剤中において充分な分散性が確保できず、均一な磁性塗料が得られなくなるおそれがある。
粒子サイズを３０ｎｍ未満とすると、結合剤中において充分な分散性が確保できず、均一な磁性塗料が得られなくなるおそれがある。
次に、磁性層形成用の結合剤について説明する。
結合剤樹脂は、いずれも公知の材料が使用でき、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、熱可塑性ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、またはこれらの混合物等が挙げられる。
結合剤樹脂は、いずれも公知の材料が使用でき、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、熱可塑性ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフッ化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、またはこれらの混合物等が挙げられる。
特に、柔軟性を付与するとされているポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等と剛性を付与するとされているセルロース誘導体、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が望ましい。
次に、帯電防止剤について説明する。
帯電防止剤としては、カーボンブラックを適用できる。
カ−ボンブラックは、例えば「カ−ボンブラック便覧（カ−ボンブラック協会編）」に記載されているものを適宜用いることができ、何ら限定されない。
また、帯電防止剤としては、カーボンブラックの他に、天然界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤等の公知の帯電防止剤が使用できる。
帯電防止剤としては、カーボンブラックを適用できる。
カ−ボンブラックは、例えば「カ−ボンブラック便覧（カ−ボンブラック協会編）」に記載されているものを適宜用いることができ、何ら限定されない。
また、帯電防止剤としては、カーボンブラックの他に、天然界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤等の公知の帯電防止剤が使用できる。
次に、研磨剤について説明する。
研磨剤としては、例えば、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、２硫化モリブデン、磁性酸化鉄の原料を脱水、アニール処理した針状α酸化鉄、及び必要によりそれらをアルミ及び／又はシリカで表面処理したもの等が、単独または組み合せで使用される。
これら非磁性粉末の粒子サイズは、通常、０．０１〜２μｍ、好ましくは、０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは、０．０１５〜０．５０μｍの範囲であるが、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせたりすることもできる。
タップ密度は、０． ０５〜２ｇ／ｃｃであるものとし、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとする。
比表面積は、１〜２００ｍ2 ／ｇであるものとし、好ましくは５〜１００ｍ2 ／ｇ、更に望ましくは７〜８０ｍ2 ／ｇであるものとする。
結晶子サイズは、０．０１〜２μｍであるものとし、好ましくは０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。
ＤＢＰを用いた吸油量は、通常、５〜１００ｍｌ／１００ｇであるものとし、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に望ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであるものとする。
比重は１〜１２であるものとし、好ましくは２〜８であるものとする。
粒子形状は、球状、サイコロ状、板状のいずれでも良い。
なお、研磨剤となる非磁性粉末は、必ずしも１００％純粋である必要はなく、目的に応じて表面を他の化合物で処理してもよい。その際、純度は通常７０％以上であれば効果を減ずることにはならない。例えば、酸化チタンを用いる場合、表面をアルミナで処理することが一般的に用いられている。
強熱減量は２０％以下であることが望ましい。
なお、研磨剤の非磁性粉末のモース硬度は６以上とすることが望ましい。
研磨剤としては、例えば、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、２硫化モリブデン、磁性酸化鉄の原料を脱水、アニール処理した針状α酸化鉄、及び必要によりそれらをアルミ及び／又はシリカで表面処理したもの等が、単独または組み合せで使用される。
これら非磁性粉末の粒子サイズは、通常、０．０１〜２μｍ、好ましくは、０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは、０．０１５〜０．５０μｍの範囲であるが、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせたりすることもできる。
タップ密度は、０． ０５〜２ｇ／ｃｃであるものとし、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃであるものとする。
比表面積は、１〜２００ｍ2 ／ｇであるものとし、好ましくは５〜１００ｍ2 ／ｇ、更に望ましくは７〜８０ｍ2 ／ｇであるものとする。
結晶子サイズは、０．０１〜２μｍであるものとし、好ましくは０．０１５〜１．００μｍ、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍであるものとする。
ＤＢＰを用いた吸油量は、通常、５〜１００ｍｌ／１００ｇであるものとし、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に望ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであるものとする。
比重は１〜１２であるものとし、好ましくは２〜８であるものとする。
粒子形状は、球状、サイコロ状、板状のいずれでも良い。
なお、研磨剤となる非磁性粉末は、必ずしも１００％純粋である必要はなく、目的に応じて表面を他の化合物で処理してもよい。その際、純度は通常７０％以上であれば効果を減ずることにはならない。例えば、酸化チタンを用いる場合、表面をアルミナで処理することが一般的に用いられている。
強熱減量は２０％以下であることが望ましい。
なお、研磨剤の非磁性粉末のモース硬度は６以上とすることが望ましい。
また、研磨剤としては、例えば、α−アルミナ、β−アルミナ、溶融アルミナ、酸化チタン等を主成分にして、モース硬度６以上の公知の材料を、単独で、または組み合わせて使用することができる。
本発明において適用できる研磨剤の具体例としては、昭和電工製ＵＡ５６００、ＵＡ５６０５、住友化学製ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ−１００、ＺＡ−Ｇ１、日本化学工業社製Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、戸田工業社製ＴＦ−１００、ＴＦ−１２０、ＴＦ−１４０、ＤＰＮ２５０ＢＸ、ＤＢＮ２７０ＢＸ、石原産業製ＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＦＴ−１０００、ＦＴ−２０００、ＦＴＬ−１００、ＦＴＬ−２００、Ｍ−１、Ｓ−１、ＳＮ−１００、チタン工業製ＥＣＴ−５２、ＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、三菱マテリアル製Ｔ−１、日本触媒ＮＳ−Ｏ、ＮＳ−３Ｙ，ＮＳ−８Ｙ、テイカ製ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、堺化学製ＦＩＮＥ Ｘ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２０、ＢＦ−１Ｌ、ＢＦ−１０Ｐ、同和鉱業製ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、チタン工業製Ｙ−ＬＯＰが挙げられる。
本発明において適用できる研磨剤の具体例としては、昭和電工製ＵＡ５６００、ＵＡ５６０５、住友化学製ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ−１００、ＺＡ−Ｇ１、日本化学工業社製Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、戸田工業社製ＴＦ−１００、ＴＦ−１２０、ＴＦ−１４０、ＤＰＮ２５０ＢＸ、ＤＢＮ２７０ＢＸ、石原産業製ＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＦＴ−１０００、ＦＴ−２０００、ＦＴＬ−１００、ＦＴＬ−２００、Ｍ−１、Ｓ−１、ＳＮ−１００、チタン工業製ＥＣＴ−５２、ＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、三菱マテリアル製Ｔ−１、日本触媒ＮＳ−Ｏ、ＮＳ−３Ｙ，ＮＳ−８Ｙ、テイカ製ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、堺化学製ＦＩＮＥ Ｘ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２０、ＢＦ−１Ｌ、ＢＦ−１０Ｐ、同和鉱業製ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、チタン工業製Ｙ−ＬＯＰが挙げられる。
次に、潤滑剤について説明する。
潤滑剤としては、従来公知の材料を適用できる。例えば、高級脂肪酸エステル、シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコン、フッ素含有シリコン、またはその他のフッ素系潤滑剤、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エステル、及び金属塩、ポリフェニルエーテル、フッ化アルキルエーテル、アルキルカルボン酸アミン塩、及びフッ化アルキルカルボン酸アミン塩等のアミン系潤滑剤、並びに炭素数１２〜２４のアルコール類（それぞれ不飽和を含んでも分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２４の高級脂肪酸等がいずれも適用できる。
潤滑剤としては、従来公知の材料を適用できる。例えば、高級脂肪酸エステル、シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコン、フッ素含有シリコン、またはその他のフッ素系潤滑剤、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エステル、及び金属塩、ポリフェニルエーテル、フッ化アルキルエーテル、アルキルカルボン酸アミン塩、及びフッ化アルキルカルボン酸アミン塩等のアミン系潤滑剤、並びに炭素数１２〜２４のアルコール類（それぞれ不飽和を含んでも分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２４の高級脂肪酸等がいずれも適用できる。
また、高級脂肪酸エステル成分としては、炭素数１２〜３２の高級脂肪エステル類（それぞれ不飽和を含んでも分岐していてもかまわない）が適用でき、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、アラキン酸、オレイン酸、エイコ酸、エライジン酸、ヘベン酸、リノール酸、リノレイン酸等のメチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、ペンチルエステル、ヘキシルエステル、へプチルエステル、オクチルエステル等がある。具体的な化合物名としては、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ペンチル、ステアリン酸ヘプチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸イソオクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、ミリスチン酸オクチル、ミリスチン酸イソオクチル、パルミチン酸ブチル等が挙げられる。
なお、潤滑剤は、単独で用いても良く、複数の潤滑剤を混合して適用してもよい。
なお、潤滑剤は、単独で用いても良く、複数の潤滑剤を混合して適用してもよい。
磁性層３中には、耐久性の向上を図るために、平均官能基数２以上のイソシアネート系硬化剤を含有させることが好ましい。
なお、ポリイソシアネートのポリメリック体やポリイソシアネートのポリオールアダクトは、いずれも使用できる。中でも、ジイソシアネートの三量体である環状の骨格を有するイソシアヌレートは、より反応性に富む硬化剤であり、耐久性向上効果が高い。
なお、ポリイソシアネートのポリメリック体やポリイソシアネートのポリオールアダクトは、いずれも使用できる。中でも、ジイソシアネートの三量体である環状の骨格を有するイソシアヌレートは、より反応性に富む硬化剤であり、耐久性向上効果が高い。
イソシアネート硬化剤としては、芳香族ポリイソシアネート、及び脂肪族ポリイソシアネートが挙げられ、これらと活性水素化合物との付加体が好適である。
芳香族ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１,３−キシレンジイソシアネート、１,４−キシレンジイソシアネート、４,４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｐ−フェニルジイソシアネート、ｍ−フェニルジイソシアネート、１，５−ナフチルジイソシアネート等を挙げることができる。
また、脂肪族ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等を挙げることができる。
これらと付加体を形成する活性水素化合物としては、エチレングリコール、１,４−ブタンジオール、１,３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン等があり、平均分子量は、１００〜５０００の範囲のものが好ましい。
芳香族ポリイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１,３−キシレンジイソシアネート、１,４−キシレンジイソシアネート、４,４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｐ−フェニルジイソシアネート、ｍ−フェニルジイソシアネート、１，５−ナフチルジイソシアネート等を挙げることができる。
また、脂肪族ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等を挙げることができる。
これらと付加体を形成する活性水素化合物としては、エチレングリコール、１,４−ブタンジオール、１,３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン等があり、平均分子量は、１００〜５０００の範囲のものが好ましい。
上記硬化剤の添加量は、結合剤樹脂に対する重量比で、０〜２０重量部とすることが一般的であり、好ましくは０〜１０重量部であるものとする。
ここで理論上は、ポリウレタン樹脂組成物（もしくは結着剤樹脂組成物）中の活性水素と当量のイソシアネート量となる硬化剤重量で、充分な添加量となる。
しかしながら、実際の製造工程においては、水分等により硬化剤成分のイソシアネートが反応してしまうため、活性水素と当量のイソシアネート量のみでは、充分な効果が得られない場合が多く、このため活性水素当量より１０％〜５０％過剰量の硬化剤を添加することが望ましい。
ここで理論上は、ポリウレタン樹脂組成物（もしくは結着剤樹脂組成物）中の活性水素と当量のイソシアネート量となる硬化剤重量で、充分な添加量となる。
しかしながら、実際の製造工程においては、水分等により硬化剤成分のイソシアネートが反応してしまうため、活性水素と当量のイソシアネート量のみでは、充分な効果が得られない場合が多く、このため活性水素当量より１０％〜５０％過剰量の硬化剤を添加することが望ましい。
さらに、ポリイソシアネートからなる硬化剤を使用した場合、磁性塗料をコーティング後、４０℃〜８０℃の温度で数時間硬化反応を促進させることにより、より強い接着性が得られる。
次に、磁性塗料を調整するための溶剤について説明する。
溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル、酢酸エチルモノエチルエーテル等のエステル系溶媒、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素系溶媒、メチレンクロリド、エチレンクロリド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロロヒドリン、ジクロロベンゼン等の塩素含有系溶媒が挙げられる。
また上記の他にも、従来公知の有機溶媒を使用することができる。
溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル、酢酸エチルモノエチルエーテル等のエステル系溶媒、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素系溶媒、メチレンクロリド、エチレンクロリド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロロヒドリン、ジクロロベンゼン等の塩素含有系溶媒が挙げられる。
また上記の他にも、従来公知の有機溶媒を使用することができる。
磁性層３を形成する磁性塗料の調整方法としては、従来公知の方法が利用できる。
例えば、ロールミル、ボールミル、サンドミル、トロンミル、高速ストーンミル、バスケットミル、ディスパー、ホモミキサー、ニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、ホモジナイザー及び超音波分散機等を用いることができる。
例えば、ロールミル、ボールミル、サンドミル、トロンミル、高速ストーンミル、バスケットミル、ディスパー、ホモミキサー、ニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、ホモジナイザー及び超音波分散機等を用いることができる。
本発明の磁気記録媒体においては、磁性層形成面と反対の面側に、非磁性のバックコート層４を設けてもよい。バックコート層４の膜厚は、０．３〜０．７μｍとすることが好適である。
なお、バックコート層４の膜強度は、磁気ヘッドの当たり特性に影響を与えるが、バックコート層４は、膜厚が０．３〜０．７μｍと薄層であるため、非磁性下層２の膜強度と非磁性支持体１の強度を最適化することで、バックコート層４や、磁性層３がヘッド当たり特性に与える影響は小さくなる。
但し、磁気テープのカッピングに関しては、バックコート層４が影響するため、１／２インチで±１．０ｍｍ以下となるようにバックコート層４の膜厚を制御することが望ましい。
なお、バックコート層４の膜強度は、磁気ヘッドの当たり特性に影響を与えるが、バックコート層４は、膜厚が０．３〜０．７μｍと薄層であるため、非磁性下層２の膜強度と非磁性支持体１の強度を最適化することで、バックコート層４や、磁性層３がヘッド当たり特性に与える影響は小さくなる。
但し、磁気テープのカッピングに関しては、バックコート層４が影響するため、１／２インチで±１．０ｍｍ以下となるようにバックコート層４の膜厚を制御することが望ましい。
なお、塗料を塗布する際には、非磁性支持体１上に直接行う前に、接着剤層等の下塗り層や、非磁性支持体１上に、コロナ放電処理や電子線照射処理等の前処理を施してもよい。
塗料の塗布方法としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押し出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、グラビアコート、トランスファーロールコート、キャストコート等の従来公知の方法をいずれも適用でき、これらに限定されず、押し出しコートによる同時重層塗布方法を適用してもよい。
本発明の磁気記録媒体について、具体的な実験結果に基づいて説明するが、本発明は以下に示す例に限定されるものではない。
〔実施例１〜２０〕、〔比較例１〜１１〕
下記に示す組成に基づき、磁性層を形成するための磁性塗料を調整した。
（磁性層形成用塗料の作製）
磁性粉末：１００重量部
（平均長軸長：６０ｎｍ、保磁力Ｈｃ：２００ｋＡ／ｍ、
飽和磁化σｓ：１５０Ａｍ2／ｋｇ、５６Ａｍ2／ｇ）
塩化ビニル系共重合体：８重量部
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）
ポリエステルポリウレタン樹脂：８重量部
（イソフタル酸／テレフタル酸／ネオペンチルグリコール−ＭＤＩ系ポリウレタン、数分子量２５０００、極性基＝ＳＯ3Ｎａ、０．２ｗｔ％含有）
研磨剤：１０重量部
（住友化学社製 ＨＩＴ-５０）
ポリイソシアネート：４重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
ミリスチン酸：１重量部
ステアリン酸ブチル：１重量部
メチルエチルケトン：８０重量部
シクロヘキサノン：８０重量部
トルエン：８０重量部
下記に示す組成に基づき、磁性層を形成するための磁性塗料を調整した。
（磁性層形成用塗料の作製）
磁性粉末：１００重量部
（平均長軸長：６０ｎｍ、保磁力Ｈｃ：２００ｋＡ／ｍ、
飽和磁化σｓ：１５０Ａｍ2／ｋｇ、５６Ａｍ2／ｇ）
塩化ビニル系共重合体：８重量部
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）
ポリエステルポリウレタン樹脂：８重量部
（イソフタル酸／テレフタル酸／ネオペンチルグリコール−ＭＤＩ系ポリウレタン、数分子量２５０００、極性基＝ＳＯ3Ｎａ、０．２ｗｔ％含有）
研磨剤：１０重量部
（住友化学社製 ＨＩＴ-５０）
ポリイソシアネート：４重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
ミリスチン酸：１重量部
ステアリン酸ブチル：１重量部
メチルエチルケトン：８０重量部
シクロヘキサノン：８０重量部
トルエン：８０重量部
上記磁性粉末と、塩化ビニルと、ポリウレタン樹脂を加え、適宜、メチルエチルケトン／シクロヘキサノン／トルエン＝１／１／１の混合溶剤で希釈し、固形分６０％で、三本ロールにて混練した。
その後、ペースト状の塗料をディスパーで、メチルエチルケトン／シクロヘキサノン／トルエンの混合溶剤で希釈し、他の添加剤と共にサンドミルにて分散し塗料液とした。
次に、１μｍ口径のフィルターで濾過し２時間攪拌した。
そして、塗布直前工程において、硬化剤のポリイソシアネートを４重量部と、ミリスチン酸１重量部とを加え、磁性塗料とした。
その後、ペースト状の塗料をディスパーで、メチルエチルケトン／シクロヘキサノン／トルエンの混合溶剤で希釈し、他の添加剤と共にサンドミルにて分散し塗料液とした。
次に、１μｍ口径のフィルターで濾過し２時間攪拌した。
そして、塗布直前工程において、硬化剤のポリイソシアネートを４重量部と、ミリスチン酸１重量部とを加え、磁性塗料とした。
下記に示す組成に基づき、非磁性下層２を形成するための非磁性塗料を調整した。
（非磁性下層用塗料の作製）
α−Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）：変量（下記表１、表２に示す。）
（平均長軸長：１５０ｎｍ、比表面積：ＢＥＴ法で５５ｍ2／ｇ）
塩化ビニル系共重合体：変量（下記表１、表２に示す。）
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）
ポリウレタン樹脂：変量（下記表１、表２に示す。）
（組成については、下記表１、表２、及び下欄に示す）
研磨剤：変量（下記表１、表２に示す。）
（住友化学社製 高純度アルミナ：ＨＩＴ−５０）
カーボンブラック：変量（下記表１、表２に示す。）
（ブラックパールズ（ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ）Ｌ（キャボット社製、粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）
ポリイソシアネート：変量（下記表１、表２に示す。）
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。
但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
ステアリン酸 ： １重量部
ステアリン酸ブチル： １重量部
メチルエチルケトン：８０重量部
シクロヘキサノン ：８０重量部
トルエン ：８０重量部
（非磁性下層用塗料の作製）
α−Ｆｅ2Ｏ3（ヘマタイト）：変量（下記表１、表２に示す。）
（平均長軸長：１５０ｎｍ、比表面積：ＢＥＴ法で５５ｍ2／ｇ）
塩化ビニル系共重合体：変量（下記表１、表２に示す。）
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）
ポリウレタン樹脂：変量（下記表１、表２に示す。）
（組成については、下記表１、表２、及び下欄に示す）
研磨剤：変量（下記表１、表２に示す。）
（住友化学社製 高純度アルミナ：ＨＩＴ−５０）
カーボンブラック：変量（下記表１、表２に示す。）
（ブラックパールズ（ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ）Ｌ（キャボット社製、粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ2／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）
ポリイソシアネート：変量（下記表１、表２に示す。）
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。
但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
ステアリン酸 ： １重量部
ステアリン酸ブチル： １重量部
メチルエチルケトン：８０重量部
シクロヘキサノン ：８０重量部
トルエン ：８０重量部
上述した非磁性塗料組成物をニーダーに混練後、サンドミルで分散し、口径１ミクロンのフィルターで濾過した。
塗布直前にポリイソシアネート４重量部、ミリスチン酸１重量部を加え、非磁性下層形成用の塗料液とした。
塗布直前にポリイソシアネート４重量部、ミリスチン酸１重量部を加え、非磁性下層形成用の塗料液とした。
下記に示す組成に基づき、バックコート層４を形成するための塗料を調整した。
（バックコート層形成用塗料の作製）
カーボンブラック：１００重量部
（平均粒子経２０ｎｍ）
カーボンブラック：５重量部
（平均粒子経３５０ｎｍ）
ポリウレタン樹脂：２５重量部
（ポリカーボネートポリオール／ネオペンチルグリコールＨＤＩ系ポリウレタン、
数分子量３５０００、Ｎ−メチルジエタノールアミン＝０．２ｗｔ％含有）
ニトロセルロース：１５重量部
（旭化成社製、商品名：ＮＣ−１／２Ｈ）
ポリイソシアネート：２０重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。
但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
メチルエチルケトン：１８０重量部
シクロヘキサノン ：１８０重量部
トルエン ：１８０重量部
（バックコート層形成用塗料の作製）
カーボンブラック：１００重量部
（平均粒子経２０ｎｍ）
カーボンブラック：５重量部
（平均粒子経３５０ｎｍ）
ポリウレタン樹脂：２５重量部
（ポリカーボネートポリオール／ネオペンチルグリコールＨＤＩ系ポリウレタン、
数分子量３５０００、Ｎ−メチルジエタノールアミン＝０．２ｗｔ％含有）
ニトロセルロース：１５重量部
（旭化成社製、商品名：ＮＣ−１／２Ｈ）
ポリイソシアネート：２０重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。
但し、ポリイソシアネートは塗布直前に混合した。）
メチルエチルケトン：１８０重量部
シクロヘキサノン ：１８０重量部
トルエン ：１８０重量部
上記バックコート層形成用材料を、三本ロールにて混練後、サンドミルを用いて分散し、ポリイソシアネート２０重量部を加え、１μｍの平均口径を有するフィルターで濾過し、バックコート層形成用塗料とした。
上述のようにして作製した各々の塗料を、下記表１、表２に示す強度及び膜厚を有する非磁性支持体上に、ダイコートにより、Ｗｅｔ−ｏｎ−Ｗｅｔ方式で塗布し、さらに、バックコート層を０．７μｍの膜厚で塗布し、乾燥、カレンダー処理を行った。
得られた幅広の磁性フィルムを、キュアーした後、１／２インチ幅に裁断してビデオテープを作製した。
これをソニー製ＨＤＣＡＭ−ＳＲ用のカセットに組込み、実施例１〜２０及び比較例１〜１１のカセットテープを作製した。
得られた幅広の磁性フィルムを、キュアーした後、１／２インチ幅に裁断してビデオテープを作製した。
これをソニー製ＨＤＣＡＭ−ＳＲ用のカセットに組込み、実施例１〜２０及び比較例１〜１１のカセットテープを作製した。
上述のようにして作製した実施例１〜２０及び比較例１〜１１のサンプルテープについて、電磁変換特性、当たり波形、電気抵抗、エッジダメージ、及びスチル耐久性のそれぞれについて、測定評価を行った。
（電磁変換特性の測定）
サンプルテープをＨＤＣＡＭ−ＳＲのカセットに組み込んで、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ−ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）でデジタルのビデオ信号７７．３３ＭＨｚでの出力と、７６．３３ＭＨｚでのＣ／Ｎを測定した。
なお、実施例１の測定値を０ｄＢ（基準値）とし、これとの相対値を測定値とした。
ここで、電磁変換特性の測定において、規準としたテープより−０．５ｄＢ以下では特性上劣るものと判断し、−１．０ｄＢ以下では各種のフォーマットでの規格を満足しないと判断した。
サンプルテープをＨＤＣＡＭ−ＳＲのカセットに組み込んで、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ−ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）でデジタルのビデオ信号７７．３３ＭＨｚでの出力と、７６．３３ＭＨｚでのＣ／Ｎを測定した。
なお、実施例１の測定値を０ｄＢ（基準値）とし、これとの相対値を測定値とした。
ここで、電磁変換特性の測定において、規準としたテープより−０．５ｄＢ以下では特性上劣るものと判断し、−１．０ｄＢ以下では各種のフォーマットでの規格を満足しないと判断した。
（当たり波形の測定）
上述した電磁変換特性の測定と同様の方法を適用し、横河電子社製デジタルオシロスコープＤＬ１６４０Ｌを用いて、出力波形を確認し、波形の入口部、中央部、出口部の差を確認し、以下の規準で評価した。
○：入口部、中央部、出口部の出力差が０．３ｄＢ以下で、変動の無いもの。
△：入口部、中央部、出口部の出力差が０．３ｄＢ以上０．６ｄＢ以下で変動の無いもの
×：入口部、中央部、出口部の出力差が０．６ｄＢ以上もしくは、出力が変動するもの
上述した電磁変換特性の測定と同様の方法を適用し、横河電子社製デジタルオシロスコープＤＬ１６４０Ｌを用いて、出力波形を確認し、波形の入口部、中央部、出口部の差を確認し、以下の規準で評価した。
○：入口部、中央部、出口部の出力差が０．３ｄＢ以下で、変動の無いもの。
△：入口部、中央部、出口部の出力差が０．３ｄＢ以上０．６ｄＢ以下で変動の無いもの
×：入口部、中央部、出口部の出力差が０．６ｄＢ以上もしくは、出力が変動するもの
（電気抵抗の測定）
電極間距離２５．４ｍｍの電極を用い、この電極上に、試験片（１２．６５ｍｍ幅）を磁性層形成面を下にして載せ、両端に０．８Ｎの荷重を加え、ＤＣ１００Ｖの電圧を印加し、超絶縁抵抗計にて測定した。その測定値に１／２をかけて、電気抵抗値（Ω/ｓｑ）の測定値とした。
ここで、電気抵抗値が、1×１０10以上であれば、静電気が高く、低湿度環境での貼り付き等の懸念があり、また、ＭＲヘッドを適用する場合には、電気抵抗値が１×１０8以上でると静電破壊を起こしやすくなるということが確かめられた。
電極間距離２５．４ｍｍの電極を用い、この電極上に、試験片（１２．６５ｍｍ幅）を磁性層形成面を下にして載せ、両端に０．８Ｎの荷重を加え、ＤＣ１００Ｖの電圧を印加し、超絶縁抵抗計にて測定した。その測定値に１／２をかけて、電気抵抗値（Ω/ｓｑ）の測定値とした。
ここで、電気抵抗値が、1×１０10以上であれば、静電気が高く、低湿度環境での貼り付き等の懸念があり、また、ＭＲヘッドを適用する場合には、電気抵抗値が１×１０8以上でると静電破壊を起こしやすくなるということが確かめられた。
（エッジダメージの測定）
ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ-ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）を用いて、１００時間分の記録再生を行い、走行後のテープエッジ部を光学顕微鏡（×２００倍）で観察し、以下の規準で評価した。
○：エッジダメージのないもの
△：エッジ付近に走行による傷の確認できるもの
×：エッジ部の脱落があり、粉落ちが発生しているもの
ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ-ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）を用いて、１００時間分の記録再生を行い、走行後のテープエッジ部を光学顕微鏡（×２００倍）で観察し、以下の規準で評価した。
○：エッジダメージのないもの
△：エッジ付近に走行による傷の確認できるもの
×：エッジ部の脱落があり、粉落ちが発生しているもの
（スチル耐久性の測定）
ＨＤＣＡＭカセットに組み込んだサンプルテープを、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ−ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）において、５℃、１５％ＲＨの環境下において、スチルモードで１００分間走行させ、テープ表面、及びエッジ部を目視で観察し、以下の規準で評価した。
○：１００分間完走し、テープにダメージがないもの。
△：１００分間完走するものの、チャンネルコンディションエーラーの発生が見られるもの。
×：１００分間走行しないもの
ＨＤＣＡＭカセットに組み込んだサンプルテープを、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭ−ＳＲビデオレコーダー（ＳＲＷ−５０００）において、５℃、１５％ＲＨの環境下において、スチルモードで１００分間走行させ、テープ表面、及びエッジ部を目視で観察し、以下の規準で評価した。
○：１００分間完走し、テープにダメージがないもの。
△：１００分間完走するものの、チャンネルコンディションエーラーの発生が見られるもの。
×：１００分間走行しないもの
下記表１、表２に、実施例１〜２０及び比較例１〜１１のサンプルテープの、非磁性下層の組成、非磁性下層の膜厚、非磁性支持体の材料、強度（ＥＭＤ、ＥＴＤ）、及び膜厚を示し、さらにサンプルテープの電磁変換特性、当たり波形、電気抵抗、エッジダメージ、及びスチル耐久性のそれぞれについての測定評価結果を示す。
本発明に係る磁気テープである実施例１〜２０においては、いずれも、実用上充分な当たり波形が得られ、ヘッド当たりが良好であることが確かめられた。また、電磁変換特性、電気抵抗、エッジダメージ、及びスチル耐久性のそれぞれについても実用上充分な評価が得られた。
但し、実施例８〜１２の結果から、非磁性下層の膜厚を２μｍ未満とすると、磁性層の表面がやや悪化するため、電磁変換特性が若干劣化することが分った。
但し、実施例８〜１２の結果から、非磁性下層の膜厚を２μｍ未満とすると、磁性層の表面がやや悪化するため、電磁変換特性が若干劣化することが分った。
また、実施例５は、非磁性下層中の結合剤として、Ｔｇが８０℃のポリウレタン樹脂のみを用い、硬化剤を使用しなかった例であるが、この場合、最も良好な電磁変換特性が得られた。
さらに、アルミナを１５ｗｔ％使用した実施例２０においては、表面粗度が悪化し、電磁変換特性が、やや劣化した。このことから、アルミナの構成比は２％以上１５％未満とすることが、より望ましいことわかった。
さらに、アルミナを１５ｗｔ％使用した実施例２０においては、表面粗度が悪化し、電磁変換特性が、やや劣化した。このことから、アルミナの構成比は２％以上１５％未満とすることが、より望ましいことわかった。
一方、比較例１においては、非磁性下層中にカーボンブラックとα−アルミナ（研磨剤）を含有させなかったため、電気抵抗が高くなり、エッジダメージを発生し、スチル耐久性も悪化した。
比較例２においては、非磁性下層における、非磁性粉末と結合剤（Ｏ／Ｂ）が高すぎるため、ヘッド当たり波形が悪化し、実用上必要な出力が取れなかった。
比較例３においては、非磁性下層における、非磁性粉末と結合剤との比（Ｏ／Ｂ）が低すぎるため、ヘッド当たり波形が悪化し、実用上必要な出力が取れなかった。
比較例４においては、非磁性下層に含有されるポリウレタン樹脂として、Ｔｇが低いものを使用したため、非磁性下層が軟化し、ヘッド当たりが悪くなり、電磁変換特性も劣化した。
比較例５は、非磁性下層に含有されるポリウレタン樹脂として、Ｔｇが１３０℃と高いものと、Ｔｇが１５０℃のニトロセルロースを組み合わせて使用した例であるが、これにおいては、非磁性下層の塗膜が硬くなり過ぎ、磁気ヘッド当たりが悪化し、電磁変換特性も劣化した。
比較例６においては、非磁性下層にカーボンブラックを含有させなかったため、電気抵抗値が高くなり、電磁変換特性が劣化し、また、ＭＲヘッドを適用する場合には、静電破壊を引き起こした。
比較例７においては、非磁性下層にα−酸化鉄を含有させず、カーボンブラックを主原料とした場合であるが、この場合、電気抵抗値の低減化は図られたが、当たり波形は悪化し、充分なヘッド当たりが得られなかった。
比較例８においては、非磁性下層中の結合剤樹脂として、ポリウレタン樹脂を含有させず、塩化ビニル系共重合体のみを適用した場合であるが、この場合、当たり波形が悪化し、充分なヘッド当たりが得られず、また電磁変換特性も劣化した。
比較例９は、非磁性支持体としてポリエチレンナフタレートを用いた例であるが、この場合、長手方向のヤング率ＥＭＤが大きすぎ、かつ幅方向のヤング率ＥＴＤが小さすぎるため、ヘッド当たりが悪化した。
比較例１０は、非磁性支持体としてポリエチレンテレフタレートを用いた例であるが、この場合、長手方向のヤング率ＥＭＤが大きすぎ、かつ幅方向のヤング率ＥＴＤが小さすぎるため、ヘッド当たりが悪化した。
比較例１１は、非磁性支持体としてポリエチレンテレフタレートを用いた例であるが、長手方向のヤング率ＥＭＤ、及び幅方向のヤング率ＥＴＤのいずれもが小さすぎるため、ヘッド当たりが悪化した。
１……非磁性支持体、２……非磁性下層、３……磁性層、４……バックコート層、１０……磁気記録媒体
Claims (4)
- 非磁性支持体上に、非磁性下層と、磁性層とが、順次重層形成されてなる磁気記録媒体であって、
前記非磁性下層は、少なくとも、α−酸化鉄、カーボンブラック、及びα−アルミナにより構成される非磁性粉末と、ガラス転移点温度（Ｔｇ）が６０℃以上１３０℃以下のポリウレタン樹脂を含有する結合剤よりなり、
前記非磁性粉末の重量（Ｏ）と、前記結合剤の重量（Ｂ）の比（Ｏ／Ｂ）が、
３．８≦Ｏ／Ｂ≦４．５であることを特徴とする磁気記録媒体。 - 前記非磁性下層の膜厚Ｔが、２．０μｍ≦Ｔ≦３．０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
- 前記非磁性支持体が長尺状のポリエチレンナフタレートフィルムであり、
幅方向のヤング率をＥＴＤとし、長手方向のヤング率をＥＭＤとしたとき、
８００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＴＤ≦１１００ｋｇ／ｍｍ2
５００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＭＤ≦７００ｋｇ／ｍｍ2
であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。 - 前記非磁性支持体が長尺状のポリエチレンテレフタレートフィルムであり、
幅方向のヤング率をＥＴＤとし、長手方向のヤング率をＥＭＤとしたとき、
７００ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＴＤ≦８００ｋｇ／ｍｍ2
４５０ｋｇ／ｍｍ2≦ＥＭＤ≦５５０ｋｇ／ｍｍ2
であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
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