JP2005129144A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】 多様な環境での使用であっても、高密度で、より安定した耐久性、摩擦特性で使用できるようにした磁気記録媒体を提供する。
【解決手段】 非磁性支持体２の一方の面上に、非磁性体からなる第一磁性層（下塗り層）３ａ及び第二磁性層（上層）３ｂをこの順に塗布形成し、非磁性支持体２の他方の面に、非磁性のバックコート層４を形成して磁気記録媒体１を構成する。前記上層の第二磁性層３ｂは、長軸長が１００ｎｍ以下のＦｅおよびＣｏを主成分としてなる強磁性体微粉末と、カーボンブラックを含有してなり、かつ、強磁性体微粉末の長軸長Ｌとカーボンブラックの粒子サイズαの関係を、Ｌ≦α＜２５０ｎｍとする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、非磁性支持体上に下層下塗り層と上層磁性層とがこの順に形成されてなる重層の塗布型磁気記録媒体に関する。

従来、ビデオテープ、オーディオテープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体としては、強磁性酸化鉄、Ｃｏ変成酸化鉄、ＣｒＯ₂、強磁性合金粉末、バリウムフェライト等の強磁性粉末を結合剤とともに溶剤中に分散させることで調製された磁性塗料を、非磁性支持体上に塗布、乾燥することで磁性層が形成される、いわゆる塗布型のものが広く用いられている。

近年、磁気記録媒体に求められる特性として、記録の高密度化、短波長化が進行しており、磁性層を構成する磁性粉末として、酸化鉄系磁性粉末に代わって鉄を主体とする強磁性粉末を使用するのが一般的になってきた。

塗布型の磁気記録媒体において、高密度記録領域での電磁変換特性を改善する手法としては、一般的な手法として、磁性層を薄層化する手法が挙げられる。すなわち、磁性層を薄層化することによって、磁化領域の反磁界が減少、すなわち、自己減磁損失が減少し、また、再生時の厚み損失が減少することとなり、高密度記録領域においても電磁変換特性が効果的に改善されることになる。

しかしながら、この場合、磁性層の厚さを例えば２μｍ以下に薄くすると、非磁性支持体の表面形状が磁性層の表面に浮き出し易くなり、磁性層の表面粗度が悪く、スペーシングロスによって電磁変換特性が悪化したり、ドロップアウトが多発するようになってしまう。

そこで、塗布型の磁気記録媒体では、磁性層と非磁性支持体の間に比較的厚さの厚い下層下塗り層を介在させることによって、磁性層の表面に非磁性支持体の表面形状が現れ難くした、二層型の磁気記録媒体が一般的である。この二層型の磁気記録媒体では、厚さの薄い磁性層を、平滑な表面性を有するように形成できるため、短波長領域において優れた電磁変換特性が得られることになる。ここで、上層の磁性層の厚みについては、近年より薄層化が進み、0.2μｍ〜0.1μｍ前後のものが設計、商品化されてきている。

このため、磁性層の薄層化にともない、強磁性体微粉末（＝以下、磁性粉と称する）も自体の微粒子化が進んでおり、長軸長で１００ｎｍ以下の磁性粉も開発されるようになってきた。しかしながら、磁性粉をより微粒子化し、さらに、表面粗度をより平滑にすることで、ヘッドとの摩擦が上昇したり、ドライブやＶＴＲを走行する上で、張り付き（スティックスリップ）を引き起こすことで、記録・再生が出来ないなどの弊害がある。

このため従来、下記特許文献１に開示されているように、ベヘン酸を添加することで摩擦を低減する手法や、特許文献２に開示されているように、脂肪酸変性シリコーン化合物とステアリン酸エステルとからなる潤滑剤を含んだバックコート層より磁性層に転写させる手法、その他、特許文献３に開示されているように、特定の炭素数の潤滑剤を使用することで、耐久性を向上させる手法等が提案されており、数多くの検討がなされてきた。

また、潤滑剤のみでは無く、特定の大きさのカーボンブラックを添加することで、カーボンブラックの突起を磁気記録媒体の表面に形成し、真実接触面積を小さくすることによる摩擦を低減する手法として、特許文献４には、ジブチルフタレート吸油量が50cc/100g未満でありpHが9.5以上、揮発分が1.2重量％以下であるカーボンブラックを含有する手法が開示されており、また特許文献５には、二層の磁気記録媒体の耐久性・走行性を改善する目的で下層非磁性層に特定のサイズのカーボンブラックを含有させる技術が開示されている。

また一方、回転ドラムに搭載されたヘッドにより記録再生するヘリカルスキャン方式など、磁気記録媒体とヘッドとの相対速度の速いフォーマットにおいては、磁気記録媒体の塗膜強度を補強するために添加される研磨剤を１０％程度といった比較的多く添加する必要があり、その結果ヘッドの寿命が短くなる問題が指摘されている。

このため、例えば特許文献６に開示されているような、研磨剤をあらかじめ結合剤中に有機溶剤で分散せしめたスラリー状として添加する手法によって、電磁変換特性を悪化させずに研磨性を調整する方法なども検討されてきた。

尚、磁気記録媒体の磁性層に使用されるカーボンブラックとしては、非特許文献１に記載のものが公知である。
特公平7-62899号公報 特公平6-52565公報 特公平6-10864号公報 特許第2869074号 特許第3181040号 特開平7-44859号公報 「カーボンブラック便覧」（図書出版社 第2版 昭和４７年５月２５日発行）。

ところで、上述したような磁気記録媒体において、長軸長が0.1μｍ以下（100ｎｍ以下）といった微粒子の磁性粉を使用する場合、磁気記録媒体の耐久性並びに走行性と電磁変換特性（表面性）の両方を満足する範囲が限定されることや、ドライブまたは、ＶＴＲ等が使用される温湿度環境の変化により、研磨剤による研磨性や、摩擦特性が大きく変化するため、低湿環境から高湿環境へといった変化に起因するトラブルを引き起こすことが指摘されている。

たとえば、カムコーダーなどは、局地のような低温・低湿環境から、ジャングルのような高温高湿環境、さらに砂漠のような高温低湿で粉塵の多い環境など、多様な環境で使用されるドライブの代表であり、大きな環境変化においても、安定したテープの品質を保つことが必要とされている。

本発明は、前述のように、多様な環境での使用であっても、高密度な磁気記録媒体で、より安定した耐久性・摩擦特性で使用できるようにすることを目的としている。

上記課題を解決するための本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体上に非磁性層および磁性層を順次塗布してなる重層の磁気記録層を備えた磁気記録媒体であって、前記磁性層は、長軸長が１００ｎｍ以下のＦｅおよびＣｏを主成分としてなる強磁性体微粉末と、カーボンブラックを含有してなり、かつ、強磁性体微粉末の長軸長Ｌとカーボンブラックの粒子サイズαの関係が、Ｌ≦α＜２５０ｎｍとなることを特徴とし、これによって、多様な環境で安定した電磁変換特性と摩擦特性・耐久性を実現するものである。

本発明によれば、磁性粉の長軸長と添加されるカーボンブラックの平均粒子径を特定の範囲とすることで、高密度記録に対応し、かつ、磁気記録媒体の耐久性、摩擦特性を良好なものとすることができる。

特に短波長に対応した高密度の塗布型磁気記録媒体の電磁変換特性、耐久性、走行性、摩擦特性を向上させることができる。

以下、図面を参照しながら本発明の実施例を詳細に説明する。図１は本発明の磁気記録媒体の概略断面図を示しており、磁気記録媒体１は、非磁性支持体２の一方の面上に、非磁性体からなる第一磁性層（下塗り層）３ａ及び第二磁性層（上層）３ｂをこの順に塗布形成し、非磁性支持体２の他方の面に、非磁性のバックコート層４を形成して構成される。

尚、前記バックコート層４を形成することは必須事項ではない。

本発明において、磁気ヘッドと直接摺動する上層には、多数回走行で生じる摩擦の上昇をおさえる効果と、同一部分を多数回摺動した場合の耐久性（スチル）を向上させる効果を持つカーボンブラックを含有する。

なかでも、高密度記録に対応した０.１μm（１００ｎｍ）以下の微粒子磁性粉を使用した磁気記録媒体では、使用される磁性粉の長軸長より大きな平均粒子径を有するカーボンブラックを使用するのがより効果的である。

ここで、平均粒径が２５０ｎｍ以上のカーボンブラック、例えば、ＭＴカーボン（２８０ｎｍ）を使用した場合で特に上層磁性層の厚みが０．２μm以下となる磁気記録媒体では、表面粗度が悪化することで、ヘッドとのスペーシングによる電磁変換特性の劣化が著しく、高密度記録に対応出来ないことが知られている。また、一般的に使用されている２０ｎｍ〜５０ｎｍといった小粒径のカーボンブラックを使用した場合、スペーシングロスによる電磁変換特性の劣化は見られないものの、スチル耐久性、走行耐久性には効果が無い。

＜本発明に使用されるカーボンブラックについて＞
本発明に基づく磁気記録媒体に使用できるカ−ボンブラックとしては、上層に２５０ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下（０．２μｍ）のカーボンブラックを使用する。この粒子サイズは上層磁性粉の長軸長より大きなサイズとする。

また、磁性層厚（Ｘ）に対してカーボンブラックの粒子径（α）は、1.2α≦Ｘ≦0.8αが好ましく、より好ましくは、1.2α≦Ｘ≦αすなわち、カーボンブラックの平均粒子径は磁性層厚と同等以上の大きさのものを使用する。カーボンブラックをこの大きさとすることで、磁性層表面に突起を形成することで真実接触面積を減らし、摩擦の低減並びに磁気記録媒体の走行性、耐久性、スチル耐久性を向上させる効果を持つ。

カーボンの粒子径より磁性層厚が、上層厚以上の粒子径のカーボンブラックを使用した場合であっても塗布・乾燥後、カレンダー処理などの鏡面処理時に下層に吸収される分を見込めるため、１５０ｎｍ程度のカーボンブラックを使用できる。この磁性層に含有されるカーボンブラックの添加量は、磁性粉重量比換算で０.１重量部〜５.０重量部が好ましく、より好ましくは、０.５重量部〜１.０重量部である。当該カーボンブラックの添加量が多い場合、磁性層表面の突起が多くなりすぎ、走行性は良好となるものの、電磁変換特性（特にデジタル信号）の劣化が著しくなる。また、少ない場合、走行性が劣化し、低温・低湿度環境下の多数回走行時にハリツキなどのトラブルを発生しやすくなる。

このような上層に使用される大粒径のカーボンブラックとしては、ゴム用カーボンブラックとして、ＡＳＴＭコードでＮ７００〜Ｎ９００番台が一般的に使用でき、ＤＢＰ吸油量が、１５〜１５０ｍｌ／１００ｇ、好ましくは２０〜８０ｍｌ／１００ｇであり、且つ、平均粒子径が５０〜２００ｎｍ、好ましくは８０〜１８０ｎｍであり、さらにＢＥＴ法による比表面積が、５〜５０ｍ²／ｇ、好ましくは８〜３０ｍ²／ｇであるものが効果的である。

また、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｃｃ、ｐＨは２．０〜１０が好ましい。ＤＢＰ吸油量がより多いカーボンブラックは、粘度が高くなり、分散性が著しく悪化する。少ない場合では、分散性が悪いため分散工程に時間がかかる。平均粒子径は、より小さいもの程分散時間がかかるが表面性が良く、大きくなる程表面性が悪くなる。このため、先述の範囲が好ましい。

以上のような条件を満たすカーボンブラックとしては、例えば非特許文献１等の参考文献に数多く記載されており、この中より、本発明の請求項の範囲にあうカーボンブラックが使用できる。なかでもより効果のあるカーボンブラックとしては、ＦＴカーボン（Fine Thermal／微粒熱分解／N880）、ＭＰＦカーボン（Multi Purpose Furnace／Ｎ785）、ＳＲＦカーボン（Semi Reinforcing Furnace）／N760〜N774）、ＨＭＦカーボン（High Modulus Furnace／Ｎ601）、ＧＰＦカーボン（General Purpose Furnace／Ｎ660）、ＡＰＦカーボン（All Purpose Furnace／Ｎ683）、ＦＥＦカーボン（Fast Extrusion Furnace／Ｎ539〜Ｎ568）などが有効である。

具体的な例としては、旭サーマル（旭カーボン社製、FTカーボン：粒径１００ｎｍ、ＢＥＴ値２４ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量２８ｍｌ／１００ｇ）、旭＃１５(旭カーボン社製、FTカーボン：粒径１２２ｎｍ、ＢＥＴ値１２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量４１ｍｌ／１００ｇ）、旭＃35(旭カーボン社製、SRF‐LM：粒径７８ｎｍ、ＢＥＴ値２４ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量５０ｍｌ／１００ｇ）、旭＃50(旭カーボン社製、SRF‐HS-HM（N762）：粒径８０ｎｍ、ＢＥＴ値２３ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６３ｍｌ／１００ｇ）、旭＃55(旭カーボン社製、GPF（N660）：粒径６６ｎｍ、ＢＥＴ値２６ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量８７ｍｌ／１００ｇ）、旭＃60（旭カーボン社製、FEF（N550）：粒径４５ｎｍ、ＢＥＴ値４０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１４ｍｌ／１００ｇ）、ショウブラックN762（昭和キャボット社製、SRF‐HS-HM（N762）：粒径８０ｎｍ、ＢＥＴ値２２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６５ｍｌ／１００ｇ）、ショウブラックN550（昭和キャボット社製：FEF（N550）：粒径４５ｎｍ、ＢＥＴ値４２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５ｍｌ／１００ｇ）、シーストS（東海カーボン社製：SRF‐HS-HM（N762）：粒径６６ｎｍ、ＢＥＴ値２７ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６８ｍｌ／１００ｇ）、シーストＶ（東海カーボン社製：GPF（N660）：粒径６２ｎｍ、ＢＥＴ値２７ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量８７ｍｌ／１００ｇ）、シーストＦＭ（東海カーボン社製：FEF-HS：粒径５０ｎｍ、ＢＥＴ値４２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１６０ｍｌ／１００ｇ）、シースト116（東海カーボン社製：ＭＡＦ：粒径３８ｎｍ、ＢＥＴ値４９ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１３３ｍｌ／１００ｇ）、ダイアブラックN760M（三菱化学製：SRF-ＬＭ（N760）：粒径８５ｎｍ、ＢＥＴ値２７ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６２ｍｌ／１００ｇ）、ダイアブラックR（三菱化学製：SRF-ＨＭ（Ｎ774）：粒径８５ｎｍ、ＢＥＴ値２８ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ）、ダイヤブラックＧ（三菱化学製：ＧＰＦ（N660）：粒径８０ｎｍ、ＢＥＴ値２８ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量８４ｍｌ／１００ｇ）、ダイヤブラックＥ（三菱化学製：ＦＥＦ（N550）：粒径４８ｎｍ、ＢＥＴ値４１ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５ｍｌ／１００ｇ）、ダイヤブラックＮ550Ｍ（三菱化学製：ＭＡＦ：粒径４３ｎｍ、ＢＥＴ値４７ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５ｍｌ／１００ｇ）、Furnex N774（コロンビアンカーボン社製：SRF‐HS-HM（N774）：粒径６６ｎｍ、ＢＥＴ値２７ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量７２ｍｌ／１００ｇ）、Furnex N762（コロンビアンカーボン社製：SRF‐HS-HM（N762）：粒径６８ｎｍ、ＢＥＴ値２３ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６５ｍｌ／１００ｇ）、Furnex N754（コロンビアンカーボン社製：SRF‐LM（Ｎ754）：粒径７８ｎｍ、ＢＥＴ値２２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量５８ｍｌ／１００ｇ）、StatexN630（コロンビアンカーボン社製：GPF（N630）：粒径６６ｎｍ、ＢＥＴ値３５ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量７８ｍｌ／１００ｇ）、Statex N550（コロンビアンカーボン社製：ＦＥＦ（Ｎ550）：粒径４８ｎｍ、ＢＥＴ値４１ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１２１ｍｌ／１００ｇ）などがあり、いずれも好適である。

また、上記のカーボンの他に、磁性層の電気抵抗を低減する目的で、平均粒子径が２０ｎｍ〜３０ｎｍといった小粒径のカーボンブラックを適宜混合して使用してもよい。小粒径のカーボンブラックの添加量としては、磁性粉の重量当たり０〜５．０重量部が好ましく、より好ましくは０〜１．０重量部となる。小粒径カーボンブラックはＢＥＴ値が２００ｍ²／ｇ程度と大きいため、添加量を増やすことで、塗料の分散性低下が著しくなる。このため、必要最小限の添加量とすることが望ましい。

小粒径のカーボンブラックとしては、例えば、コロンビアンカーボン社製の商品名ラーベン（ＲＡＶＥＮ）１２５０（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１３５．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量５８．０ｍｌ／１００ｇ）、ラーベン１２５５（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１２５．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量５８．０ｍｌ／１００ｇ）、ラーベン１０２０（粒径２７ｎｍ、ＢＥＴ値９５．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、ラーベン１０８０（粒径２８ｎｍ、ＢＥＴ値７８．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６５．０ｍｌ／１００ｇ）、ラーベン１０３５、ラーベン１０４０、ラーベン１０６０、ラーベン３３００、ラーベン４５０、ラーベン７８０等、又は、コンダクテック（ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ）社製の商品名ＳＣ（粒径２０ｎｍ、ＢＥＴ値２２０．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５．０ｍｌ／１００ｇ）、旭カーボン社製の商品名＃８０（粒径２３ｎｍ、ＢＥＴ値１１７．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１３．０ｍｌ／１００ｇ）、三菱化成社製の商品名＃２２Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１３１．０ｍｌ／１００ｇ）、同＃２０Ｂ（粒径４０ｎｍ、ＢＥＴ値５６．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量１１５．０ｍｌ／１００ｇ）、キャボット社製の商品名ブラックパールズ（ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ）Ｌ（粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ８００（粒径１７．０ｎｍ、ＢＥＴ値２４０．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量７５．０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパールズ１０００、ブラックパールズ１１００、ブラックパールズ７００、ブラックパールズ９０５等でもよい。

本発明で使用される強磁性粉末としては、γ−ＦｅＯｘ（ｘ＝１.３３〜１.５）,Ｃｏ変性ガンマ−ＦｅＯｘ（ｘ＝１.３３〜１.５）ＦｅまたはＮｉまたはＣｏを主成分（７５％以上）とする強磁性合金、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライトなど公知の強磁性材料が使用できる。またこれらの強磁性粉末には所定の原子以外にＡｌ，Ｓｉ，Ｓ，Ｓｃ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｙ，Ｍｏ，Ｒｈ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｔｅ，Ｂａ，Ｎｉ，Ｔａ，Ｗ，Ｒｅ，Ａｕ，Ｈｇ，Ｐｂ，Ｂｉ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐ，Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｏ，Ｓｒ，Ｂ，Ｙ，Ｎｄ，Ｃｏ，Ｎｉなどの原子を含んでもかまわない。

本発明においてより有用な磁性粉は強磁性の微粒子メタル粉であり、σｓ＝１００Ａｍ²／ｋｇから２００Ａｍ²／ｋｇ、ＢＥＴ法による比表面積４５から６０ｍ²／ｇ、抗磁力１００ｋＡ／ｍ〜２００ｋＡ／ｍで顕著な効果がみられる。

前記メタル粉の比表面積（ＢＥＴ）は２５〜７０ｍ²／ｇが適当であり、より好ましくは４０〜６０ｍ²／ｇである。２５ｍ²／ｇ未満ではテープ化時の樹脂との相溶性が悪くなって電磁変換特性が低下する。また、７０ｍ²／ｇを超えるとテープ化時に分散不良を起こしてやはり電磁変換特性が低下する。

前記メタル磁性粉の結晶子は５０〜２５０Åが適当であり、より好ましくは１００〜２００Åである。５０Å未満では磁性粉が超常磁性となり電磁変換特性が著しく低下し、２５０Åを超えるとノイズが増大して電磁変換特性が低下する。

ここで、上層磁性粉としては、ビデオ特性での高出力を得るためや、長期間の保存に耐える耐候性を確保するため、Ｃｏを含有することが望ましい。Ｃｏ含有量が３ａｔ．％未満ではこのような作用効果を充分に得られないことがある。従って、前記上層の前記磁性粉中に含有されるＣｏ量は、３ａｔ．％〜５０ａｔ．％、より好ましくは５〜４０ａｔ．％、更に好ましくは５〜３５ａｔ．％であることが好ましい。ここで、ａｔ．％は原子数の百分率である。

メタル磁性粉に含有する元素として、Ａｌは、前記針状の微細粉の分散性（焼結防止性）の改善及び還元時の粒子の形状保持に顕著な効果を有する。Ａｌが０．１ａｔ．％未満ではこのような効果を発揮することは難しく、２０ａｔ．％を超えるような多量の含有量では前記飽和磁化σｓが低下し、磁気特性が劣化するようになるので、０．１〜２０ａｔ．％の範囲、好ましくは１〜１５ａｔ．％、更に好ましくは５〜１０ａｔ．％の範囲で含有させることがよい。なお、この含有量はＡｌが化合物（酸化物）として含有されている場合、化合物の量ではなく化合物中のＡｌ元素の含有量を言う。

同様に磁性粉にはＹを含む（もしくはその他の希土類元素）ことで、塗料の分散性が向上し、ビデオ出力がより向上する。Ｙは、該メタル粉の焼結防止ひいては分散性の改善に有効に作用する。その含有量が０．１ａｔ．％未満ではその効果が小さくて焼結し易くなり、１０ａｔ．％を超えると該元素の酸化物の量が多くなって前記飽和磁化σｓが小さくなり、前記第２磁性層（上層）用のメタル磁性粉として不適当なものとなる。また塗料の分散性に効果がある範囲は、０.５〜５.０ａｔ．％である。希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｇｄ等が挙げられ、これらが複合して含有する場合にもその総量を０．１〜１０ａｔ．％とする。なお、この含有量はこれらの元素が化合物として含有されている場合、化合物の量ではなく化合物中の当該元素の含有量を言う。

本発明の磁気記録媒体は、磁性層と非磁性支持体の間に比較的厚さの厚い下層下塗り層（図１の第一磁性層３ａ）を介在させることによって、磁性層の表面に非磁性支持体の表面形状が現れ難くした二層型の磁気記録媒体であり、厚さの薄い磁性層を、平滑な表面性を有するように形成できるため、短波長領域において優れた電磁変換特性が得られることになる。

一般に非磁性層の厚みを１μｍ〜３μｍとすることにより、磁性層の厚みを０．０５μｍ〜０．３μｍのオーダーに塗布した場合であっても、磁性層を単層で薄層塗布する場合に比べ均一で安定に塗布できる。下層下塗り層に添加される粒子としては、酸化チタンや酸化鉄等の金属酸化物を挙げることができる。

このうち酸化鉄α−Ｆｅ₂Ｏ₃（ヘマタイト）は、γ−Ｆｅ₂Ｏ₃やＦｅ₃Ｏ₄系と同様の表面性状を有し、以前より用いられている結合剤をそのまま用いることができ、光触媒活性が大きい酸化チタンに比べ分散が容易であるといった点で多用されている。

その他、本発明に基づく磁気記録媒体において、磁性層に混入される前記強磁性粉末以外の組成物である結合剤、研磨剤、帯電防止剤、防錆剤、或いは磁性塗料を調製するのに使用される溶剤、非磁性支持体等は従来公知のものがいずれも適応可能であり何ら限定されない。

非磁性支持体の素材としては、一般に磁気記録媒体に使用されるものを使用することができ、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート等のセルロース誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、ポリカーボネイト、ポリイミド、ポリアミドイミド、その他のプラスチック、アルミニウム、銅等の金属、アルミニウム合金、チタン合金等の軽合金、セラミックス、単結晶シリコン等である。

前記磁性層に用いる結合剤としては、いずれも公知の材料が使用できる。例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−マレイン酸共重合体、アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸−塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステル−スチレン共重合体、熱可塑性ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ弗化ビニル、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、ポリビニルアセタール樹脂又はこれらの混合物などが挙げられる。

また特に、柔軟性を付与するとされているポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等、剛性を付与するとされているセルロース誘導体、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が望ましい。これらの結合剤は、イソシアネート化合物を架橋させることにより耐久性を向上させたり、或いは、適当な極性基を導入させたものであってもよい。

研磨剤としては、モース硬度６以上の非磁性体微粉末が使用できる。例えば、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、２硫化モリブデン、磁性酸化鉄の原料を脱水、アニール処理した針状α酸化鉄及び必要によりそれらをアルミ及び／又はシリカで表面処理したもの等が単独又は組み合わせて使用される。

上層磁性層並びに下層非磁性層に使用される研磨剤の粒子サイズとしては、平均粒子径が０.１〜１.０μｍが適宜使用される。特に下層非磁性層に使用される研磨剤は、裁断後の端面（エッジ部）の耐久性を向上させるために添加される。

本発明で使用できる研磨剤の他の特性としては、タップ密度は、通常、０．０５〜２ｇ／ｃｃ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｃである。比表面積は、通常、１〜２００ｍ²／ｇ、望ましくは５〜１００ｍ²／ｇ、更に望ましくは７〜８０ｍ²／ｇである。結晶子サイズは、通常、０．０１〜２μｍ、好ましくは０．０１５〜１．００、更に好ましくは０．０１５〜０．５０μｍの範囲である。ＤＢＰを用いた吸油量は、通常、５〜１００ｍｌ／１００ｇ、望ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に望ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇである。比重は通常、１〜１２、好ましくは２〜８である。形状は針状、球状、サイコロ状、板状のいずれでもよい。

また、上記の非磁性粉末は必ずしも１００％純粋である必要はなく、目的に応じて表面を他の化合物で処理してもよい。その際、純度は通常、７０％以上であれば効果を減ずることにはならない。例えば、酸化チタンを用いる場合、表面をアルミナで処理することが一般的に用いられている。強熱減量は、２０％以下であることが望ましい。

本発明に用いられる研磨剤の具体的な例としては、昭和電工社製の商品名ＵＡ５６００、同ＵＡ５６０５、住友化学社製の商品名ＡＫＰ−２０、同ＡＫＰ−３０、同ＡＫＰ−５０、同ＨＩＴ−５０、同ＨＩＴ−１００、同ＺＡ−Ｇ１、日本化学工業社製の商品名Ｇ５、同Ｇ７、同Ｓ−１、戸田工業社製の商品名ＴＦ−１００、同ＴＦ−１２０、同ＴＦ−１４０、同ＤＰＮ２５０ＢＸ、同ＤＢＮ２７０ＢＸ、石原産業社製の商品名ＴＴＯ−５１Ｂ、同ＴＴＯ−５５Ａ、同ＴＴＯ−５５Ｂ、同ＴＴＯ−５５Ｃ、同ＴＴＯ−５５Ｓ、同ＴＴＯ−５５Ｄ、同ＦＴ−１０００、同ＦＴ−２０００、同ＦＴＬ−１００、同ＦＴＬ−２００、同Ｍ−１、Ｓ−１、同ＳＮ−１００、チタン工業社製の商品名ＥＣＴ−５２、同ＳＴＴ−４Ｄ、同ＳＴＴ−３０Ｄ、同ＳＴＴ−３０、同ＳＴＴ−６５Ｃ、三菱マテリアル社製の商品名Ｔ−１、日本触媒社製の商品名ＮＳ−Ｏ、同ＮＳ−３Ｙ、同ＮＳ−８Ｙ、テイカ社製の商品名ＭＴ−１００Ｓ、同ＭＴ−１００Ｔ、同ＭＴ−１５０Ｗ、同ＭＴ−５００Ｂ、同ＭＴ−６００Ｂ、同ＭＴ−１００Ｆ、堺化学社製の商品名ＦＩＮＥ Ｘ−２５、同ＢＦ−１、同ＢＦ−１０、同ＢＦ−２０、同ＢＦ−１Ｌ、同ＢＦ−１０Ｐ、同和鉱業社製の商品名ＤＥＦＩＣ−Ｙ、同ＤＥＦＩＣ−Ｒ、チタン工業社製の商品名Ｙ−ＬＯＰが挙げられる。

これらの研摩剤の添加量は上層磁性層の場合、磁性粉重量比で4〜１５％、好ましくは５〜８％であり、下層非磁性層の場合は、同様に４〜１5％である。上層磁性層の研磨剤添加量が多い場合、ヘッドウエアの増大、電磁変換特性の悪化がみられ、少ない場合、耐久性が劣化する。下層非磁性層の研摩剤量が多い場合、表面性が悪化し電磁変換特性が悪化し、少ない場合には多数回走行でのエッジ部のダメージ発生などの問題がある。

潤滑剤としては、従来公知のものがいずれも使用できる。例えば、高級脂肪酸エステル、シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコン、弗素含有シリコン、又はその他の弗素系潤滑剤、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エステル及び金属塩、ポリフェニルエーテル、弗化アルキルエーテル、アルキルカルボン酸アミン塩及び弗化アルキルカルボン酸アミン塩等のアミン系潤滑剤、並びに炭素数１２〜２４のアルコール類（それぞれ不飽和を含んでも分岐していてもよい）、炭素数１２〜２４の高級脂肪酸などが使用できる。

また、上記高級脂肪酸エステル成分としては、炭素数１２〜３２の高級脂肪エステル類（それぞれ不飽和を含んでも分岐していてもよい）であり、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、アラキン酸、オレイン酸、エイコ酸、エライジン酸、ベヘン酸、リノール酸、リノレイン酸等のメチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、ペンチルエステル、ヘキシルエステル、へプチルエステル、オクチルエステル等がある。

具体的な化合物名としては、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ペンチル、ステアリン酸ヘプチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸イソオクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、ミリスチン酸オクチル、ミリスチン酸イソオクチル、パルミチン酸ブチル等が挙げられる。また潤滑剤は、複数の潤滑剤と混合してもかまわない。

帯電防止剤としては、先述のカーボンブラックの他に、天然界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤等の公知の帯電防止剤が使用可能である。

本発明においては公知のカップリング剤を使用しても構わない。カップリング剤としては、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。ここで、当該磁性粉１００重量部に対するカップリング剤の添加量は、０．０５〜１０．００重量部が好ましく、より好ましくは０．１〜５．００重量部である。

シランカップリング剤としては、γ−メタクリロキシプリピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビニルシラン化合物やβ−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランなどのエポキシシラン化合物やγ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメキシシランなどのアミノシラン化合物やγ−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどのメルカプトシラン化合物などが好適に用いることができる。

チタネート系カップリング剤としては、テトラ−ｎ−ブトキシチタン、テトライソプロポキシチタン、ビス［２−［（２−アミノエチル）アミノ］エタノレート］［２−［（２−アミノエチル）アミノ］エタノレート−０］（２−プロパノレート）チタニウム、トリス（イソオクタデカノエート−０）（２−プロパノレート）チタニウム、ビス（ジトリデシルホスファイト−０”）テトラキス（２−プロパノレート）ジハイドロゼンチタネート、ビス（ジオクチルホスファイト−０”）テトラキス（２−プロパノレート）ジハイドロゼンチタネート、トリス（ジオクチルホスファイト−０”）（２−プロパノレート）チタニウム、ビス（ジオクチルホスファイト−０”）［１，２−エタンジオレート（２−）−０，０’］チタニウム、トリス（ドデシルベンゼンスルフォネート−０）（２−プロパノレート）チタニウム、テトラキス［２，２−ビス［（２−プロペニルオキシ）メチル］−１−ブタノレートチタネート等が挙げられる。

具体的な商品名としては、例えば、味の素社製のプレンアクトＫＲ ＴＴＳ、ＫＲ ４６Ｂ、ＫＲ ５５、ＫＲ ４１Ｂ、ＫＲ ３８Ｓ、ＫＲ １３８Ｓ、ＫＲ ２３８Ｓ、３３８Ｘ、ＫＲ １２、ＫＲ ４４、ＫＲ ９ＳＡ、ＫＲ ３４Ｓ等が好適に用いることができる。

アルミニウム系カップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が挙げられ、具体的な商品名としては、味の素社製のプレンアクトＡＬ−Ｍ等が好適に用いることができる。

本発明では、より耐久性を持たせるため平均官能基数２以上のイソシアネート系硬化剤を含む構成としてもよい。即ち、ポリイソシアネートのポリメリック体やポリイソシアネートのポリオールアダクトは、いずれも本発明において好適に使用できる。上記の中でも、ジイソシアネートの三量体である環状の骨格を有するイソシアヌレートはより反応性に富む硬化剤であり、耐久性向上については効果的である。

また、イソシアネート硬化剤としては、芳香族ポリイソシアネート及び脂肪族ポリイソシアネートが挙げられ、これらと活性水素化合物との付加体が好ましい。

芳香族ポリイソシアネートとしてはトルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１，３−キシレンジイソシアネート、１，４−キシレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｐ−フェニルジイソシアネート、ｍ−フェニルジイソシアネート、１，５−ナフチルジイソシアネート等を挙げることができる。

また、脂肪族ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等を挙げることができる。

さらに、これらと付加体を形成する活性水素化合物としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン等があり、平均分子量は、１００〜５０００の範囲のものが好ましい。

硬化剤の添加量としては、バインダー樹脂の重量比で０〜２０重量部が一般的であり、好ましくは０〜１０重量部である。ここで、理論上は、ポリウレタン樹脂組成物（若しくは結着剤樹脂組成物）中の活性水素と当量のイソシアネート量となる硬化剤重量で、十分な添加量となる。しかしながら実際の製造上では、水分などにより硬化剤成分のイソシアネートが反応してしまうため、活性水素と当量のイソシアネート量では、不十分である場合が多く、このため活性水素当量より１０％〜５０％過剰量の硬化剤を添加するのが効果的である。

さらに、ポリイソシアネートからなる硬化剤を使用した場合、磁性塗料をコーティング後、４０℃〜８０℃の温度で数時間硬化反応を促進させることにより、より強い接着性が得られる。

また、磁性塗料を調製するための溶剤としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エチル、酢酸エチルモノエチルエーテル等のエステル系溶媒、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサン等のグリコールエーテル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族系炭化水素系溶媒、メチレンクロリド、エチレンクロリド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロロヒドリン、ジクロロベンゼン等の塩素含有系溶媒が挙げられる。また、その他にも従来公知の有機溶媒を使用することができる。

磁性塗料を調製する方法としては、いずれも公知の方法が利用できる。例えば、ロールミル、ボールミル、サンドミル、トロンミル、高速ストーンミル、バスケットミル、ディスパー、ホモミキサー、ニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、ホモジナイザー及び超音波分散機等を用いることができる。

本発明に基づく磁気記録媒体において、非磁性支持体の磁性層側と反対の面に、非磁性のバックコート層（例えば図１のバックコート層４）を設けてもよい。バックコート層の厚みは０．３〜１．０μｍであり、公知のものが使用できる。

磁性塗料の塗布では、非磁性支持体上に直接行う前に、接着剤層等の下塗り層や、非磁性支持体上に、コロナ放電処理や電子線照射処理等の前処理を施しても構わない。

非磁性支持体上への塗布の方法としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押し出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、グラビアコート、トランスファーロールコート、キャストコート等の方法を挙げることができ、これら以外の方法も使用でき、さらに、押し出しコート（ダイコート）による同時重層塗布でもよい。

ここで、場合によっては、接着強度を上げる等の理由で、非磁性支持体と前記第１磁性層（下層）との間に、先述した公知の結合剤を主成分とする層（下塗り層）を設けても構わない。

以下本発明のより具体的な実施例について説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

＜磁性層の作製＞
下記に示した組成に基づき、各磁性層を構成する各塗料を調製した。

＜上層磁性層塗料の作製＞
メタル磁性粉 １００重量部
平均粒子径 ：表中に記載
保磁力Ｈｃ ：２１０（ｋＡ／ｍ）
飽和磁化σｓ：１２０（Ａｍ²／ｋｇ）、

塩化ビニル系共重合体 １５重量部
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）、
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５重量部
（イソフタル酸／テレフタル酸／ネオペンチルグリコール−ＭＤＩ系ポリウレタン 分子量２５０００、極性基＝ＳＯ₃Ｎａ＝０．２ｗｔ％含有）、
研磨剤 １０重量部
（住友化学製アルミナ：ＨＩＴ−７０）、
カーボンブラック 変量
（詳細は表中に記載。）、
ポリイソシアネート ４重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。但し、ポリイソシアネー トは塗布直前に混合した。）、
ステアリン酸 １重量部、
ステアリン酸ブチル １重量部、
メチルエチルケトン ８０重量部、
メチルイソブチルケトン ８０重量部、
トルエン ８０重量部。

上述した上層磁性塗料組成を三本ロールで混練した後、サンドミルを用いて分散し、ポリイソシアネート４重量部、ミリスチン酸１重量部を加え、０．５μｍの平均口径を有するフィルターで濾過し、上層磁性塗料液とした。

＜下層非磁性層塗料の作製＞
α−Ｆｅ₂Ｏ₃（ヘマタイト） １００重量部
平均長軸長 ：０．５μｍ
比表面積 ：ＢＥＴ法で５０ｍ²／ｇ、

塩化ビニル系共重合体 １５重量部
（日本ゼオン社製、商品名：ＭＲ−１１０）、
ポリエステルポリウレタン樹脂 ８重量部
（イソフタル酸／テレフタル酸／ネオペンチルグリコール−ＭＤＩ系ポリウレタン 分子量２５０００、極性基＝ＳＯ₃Ｎａ＝０．２ｗｔ％含有）、
研磨剤 １０重量部
（住友化学社製アルミナ：ＨＩＴ-５０）、
カーボンブラック １０重量部
（昭和キャボット社製：ＢＰ-Ｌ：粒径２４ｎｍ、ＢＥＴ値２５０．０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量６０．０ｍｌ／１００ｇ）、
ポリイソシアネート ４重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。但し、ポリイソシアネー トは塗布直前に混合した。）、
ステアリン酸 １重量部、
ステアリン酸ブチル １重量部、
メチルエチルケトン ８０重量部、
メチルイソブチルケトン ８０重量部、
トルエン ８０重量部。

上述した下層非磁性塗料組成を連続ニーダーで混練した後、サンドミルを用いて分散し、ポリイソシアネート４重量部、ミリスチン酸１重量部を加え、１μｍの平均口径を有するフィルターで濾過し、下層非磁性塗料液とした。

また、以下に示す組成でバックコート塗料を作製した。
＜バックコート用非磁性塗料の作製＞
カーボンブラック １００重量部
（平均粒子経２０ｎｍ）、
カーボンブラック ５重量部
（平均粒子経３５０ｎｍ）、
ポリウレタン樹脂 ２５重量部
（ポリカーボネートポリオール／ネオペンチルグリコールＨＤＩ系ポリウレ タン、分子量３５０００、Ｎーメチルジエタノールアミン＝０．２ｗｔ％含 有）、
ニトロセルロース １５重量部
（旭化成社製、商品名：ＮＣ−１／２Ｈ）、
ポリイソシアネート ２０重量部
（日本ポリウレタン社製、商品名：コロネートＬ。但し、ポリイソシアネー トは塗布直前に混合した。）、
メチルエチルケトン １８０重量部、
メチルイソブチルケトン １８０重量部、
トルエン １８０重量部。

上述した非磁性塗料組成を三本ロールにて混練後、サンドミルを用いて分散し、ポリイソシアネート２０重量部を加え、１μｍの平均口径を有するフィルターで濾過し、バックコート用非磁性塗料液とした。

上記に作製した各磁性塗料液を厚さが7.5μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに、それぞれ表１、表２に示した上下層の厚み構成となるように同時二層塗布し、乾燥及びカレンダー処理後、硬化した。次に、上記に作製したバックコート用非磁性塗料を、上記のポリエチレンテレフタレートフィルムの磁性面と反対の面側に０．８μｍの厚みで塗布、乾燥し、得られた幅広の磁性フィルムを１／２インチ幅に裁断してビデオテープを作製した。また、これをソニー製ＨＤＣＡＭ用のカセットに組込み、実施例１〜１５及び比較例１〜１８のカセットテープを作製した。

＜測定方法＞
（電磁変換特性の測定）
ＨＤＣＡＭカセットに組み込んでなる上記サンプルを、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭビデオレコーダー（ＨＤＷ−Ｆ５００）でデジタルのビデオ信号７７.３３ＭＨｚと1ＭＨｚ近傍でのＣ/Ｎを測定し、実施例１を０ｄＢとして示した。

ここで、電磁変換特性の測定において、規準としたテープより−０．５ｄＢ以下では特性上劣るものと判断でき、−２．０ｄＢ以下では、各種のフォーマットでの規格を満足しないと判断できる。

（スチル耐久性の測定）
ＨＤＣＡＭカセットに組み込んでなる上記サンプルを、ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭビデオレコーダー（ＨＤＷ−Ｆ５００）において、５℃、１５％ＲＨの環境においてスチルモードで１００分間走行させ、テープ表面、エッジ部を目視で観察し以下の規準で評価した。

○；１００分間完走し、テープエッジにダメージがないもの
△；１００分間完走するものの、チャンネルコンディションエーラーの発生 が見られるもの
×；１００分間走行しないもの。

（耐久性測定）
ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭビデオレコーダー（ＨＤＷ−Ｍ２０００）で、１００時間分の記録再生を行い、ビデオ信号の出力波形を測定し、以下の規準で評価した。

○；ビデオ信号で出力の劣化がないもの
△；出力が劣化するものの、回復するもの、若しくは−２．０ｄＢ以内であ るもの
×；ヘッドクロッグの発生したもの。

（摩擦の測定）
１／２インチのテープを、温度２２℃湿度６０％の環境下でＳＯＮＹ製摩擦測定器ＳＦＴ−１２００Ｓにて０．２ＳのＳＵＳ３０３（＆ＡＨＳ）の金属棒にサンプルを９０度巻き付けて、０．３７Ｎ加重にて摩擦を測定した。磁性面を１０００回走行させた後の摩擦係数を求め、以下の規準で評価した。

○；１０００回走行後の摩擦係数が０.３未満
△；１０００回走行後の摩擦係数が０.３以上、０.４５未満
×；１０００回走行後の摩擦係数が０.４５以上もしくは、
走行中にハリツキが発生したもの。

（テープダメージの測定）
ＳＯＮＹ社製ＨＤＣＡＭビデオレコーダー（ＨＤＷ−Ｆ５００）で、４０分のテープ長（２４３ｍ）を５００回のシャトル（記録再生の繰り返し走行）テスト行い、走行後の磁性面の表面を光学顕微鏡（２００倍）にて目視で観察し、以下の規準で評価した。

○；５００回走行後、テープに傷発生のないもの
△；５００回走行後、エッジ部もしくはテープ全体にダメージの発生が見られるもの
×；摩擦の上昇によるハリツキや、ダメージによるテープ切れの発生により５００回走行出来なかったもの。

結果を表１〜表２に示す。

比較例１は、磁性層に平均粒子径が２５０ｎｍと大きなＭＴカーボンを使用した場合である。走行性、耐久性、スチルなどの実用特性は満足するものの、電磁変換特性は悪化している。

また、比較例２も同様により大粒径のカーボンブラックを使用した場合であり、比較例1と同様に電磁変換特性が満足できないことがわかる。

比較例３から比較例７は、上層磁性層に２０ｎｍ程度の小粒子径のカーボンブラックを使用した場合である。この場合、電磁変換特性の悪化は見られないものの、摩擦上昇があり、スチルやダメージなど、実用特性が悪いことがわかる。

比較例８は上層磁性層にカーボンブラックがない場合であるが、小粒径のカーボンブラックを使用した場合と同様に、スチル特性の悪化や摩擦上昇が見られる。

これらに対して実施例１から５では、本発明の特許請求の範囲のカーボンブラックを０.５重量部添加した場合であるが、電磁変換特性ならびに実用特性ともに良好である。ここで、実施例５は上層磁性層厚を０.３５μｍとした場合であるが、磁性層が厚くなることで、厚みによる減磁の影響から出力の低下が見られることがわかる。

実施例６から９はカーボンブラックの平均粒子径αおよび磁性粉の長軸長Ｌをより小さくした場合であるが、磁性粉をより微粒子化することで、出力は良好となることがわかる。

また、実施例１０から実施例１３は、本発明におけるカーボンブラックの添加量を変化させた例であり、実施例１０では添加量を０.０５重量部とごく少量使用することで、実用特性は比較例８のカーボンブラック無添加に比べて格段に向上することかがわかる。さらに、摩擦上昇を押さえるためには、添加量を本発明の特許請求の範囲とすることが望ましい。比較例９はカーボンブラックの添加量を増やしすぎた場合であるが、この場合、電磁変換特性が大幅に悪化することがわかる。

実施例１５は、本発明で使用されるカーボンブラックを結合剤とともに、プレ分散し、スラリー化したものを、他の磁性塗料組成混合物とは別に分散させた後に、混合する手法を用いた場合であるが、この場合も前記と同様の効果を有する。

比較例１０、１１は、磁性粉の長軸長が本発明の特許請求の範囲外の場合であり、この場合、電磁変換特性は悪化し、カーボンブラックとのサイズの差が近くなることで、摩擦上昇も見られることがわかる。

比較例１２から１５は、比較例１から５と同一径のカーボンブラックの添加量を１重量部、３重量部とした場合であるが、大粒径カーボンブラックの比較例１２、１３では電磁変換特性の改善効果は見られず、小粒径カーボンブラックの比較例１４、１５、１６では、電磁変換特性がより悪化傾向となり、且つ摩擦特性やスチル特性に対しての改善効果はみられない。

比較例１７、１８は、磁性粉の長軸長が本発明の特許請求の範囲より大きく、且つ、カーボンブラックの平均粒子径が小さい場合である。この場合、電磁変換特性も悪く、実用特性も悪いことがわかる。

以上の実施例、比較例より、本発明の構成とすることで、短波長に対応した高密度の塗布型磁気記録媒体の電磁変換特性、耐久性、走行性、摩擦特性を向上させることができることがわかる。

本発明の実施例による磁気記録媒体の概略断面図。

符号の説明

１…磁気記録媒体、２…非磁性支持体、３ａ…第一磁性層（下層）、３ｂ…第二磁性層（上層）、４…バックコート層（非磁性）。

Claims (8)

1. 非磁性支持体上に非磁性層および磁性層を順次塗布してなる重層の磁気記録層を備えた磁気記録媒体であって、
   前記磁性層は、長軸長が１００ｎｍ以下のＦｅおよびＣｏを主成分としてなる強磁性体微粉末と、カーボンブラックを含有してなり、かつ、強磁性体微粉末の長軸長Ｌとカーボンブラックの粒子サイズαの関係が、Ｌ≦α＜２５０ｎｍとなる
   ことを特徴とする磁気記録媒体。
2. 前記磁性層中の強磁性体微粉末とカーボンブラックの重量比が、０．１重量部〜５．０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
3. 前記非磁性層の非磁性体粉末は、α−Ｆｅ₂Ｏ₃を主体とすることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
4. 前記非磁性層の非磁性体粉末は、α−Ｆｅ₂Ｏ₃を主体とすることを特徴とする請求項２に記載の磁気記録媒体。
5. 前記磁性層の厚みは、０．０５μｍ以上、０．３μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体。
6. 前記磁性層の厚みは、０．０５μｍ以上、０．３μｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の磁気記録媒体。
7. 前記磁性層の厚みは、０．０５μｍ以上、０．３μｍ以下であることを特徴とする請求項３に記載の磁気記録媒体。
8. 前記磁性層の厚みは、０．０５μｍ以上、０．３μｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の磁気記録媒体。
   

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