JP2005234380A - ラベルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 改ざん防止機能や新たな形態を効率よく付与可能なラベル、およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】 ラベル１は、基材シート１０、粘着材層２０、および離型シート３０が積層され、これらの各層には、レーザビームの照射により形成された微細な貫通穴１１、２１、３１が多数形成されている。従って、ラベル１を貼った物品の表面が貫通穴１１、２１から透けて見える。また、ラベル１は、貼った後、剥がそうとしても破れるので、改ざんを防止できる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ラベルおよびその製造方法に関するものである。

ラベルは、一般に、紙やプラスチックシートからなる基材シートと、この基材シートの裏面に形成された粘着材層とから構成され、基材シートの表面側には印刷により各種の文字、模様、あるいは図形が付されている。近年、ラベルの分野においてもレーザ加工技術が利用されており、例えば、基材シートの表面側に形成された印刷層に対してレーザ光を照射して基材シートの表面側に刻印を施す技術が提案されている(例えば、特許文献１参照)。また、基材シートの表面側に形成された着色層に対してレーザ光を照射して着色層を変色させて文字などを表す技術が提案されている(例えば、特許文献２参照)。

一方、ラベルの分野には、大判のシートからラベルを一枚ずつ剥がしやすいように基材シートおよび粘着材層に対してミシン目やスリットを付しておくことがある。このようなラベルを製作する際、従来は、型材によって、基材シートおよび粘着材層に対してミシン目やスリットを形成する方法が採用されている。
特開２００３−２０５３７５号公報 特開２０００−２６５０１２号公報

しかしながら、従来のラベルは、改ざんなどに対する十分な配慮がなされておらず、模造品が出回ることを防止できるには到っていない。また、型材で型ミシン目やスリットを形成する方法では、型材に粘着剤や滓が付着するため、型材を頻繁に清掃する必要があるなど、メンテンナンスに多大な手間がかかるという問題点がある。

以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、改ざん防止機能や新たな形態を効率よく付与可能なラベル、およびその製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明では、基材シートの裏面に粘着材層が形成されたラベルにおいて、少なくとも前記基材シートには、レーザ加工により形成された微細な多数の貫通穴、および微細なスリット状の貫通穴のうちの少なくとも一方からなる第１の貫通穴が形成されていることを特徴とする。

本発明では、基材シートの裏面側に粘着材層が形成されたラベルの製造方法において、前記基材シートの表面側あるいは裏面側からレーザビームを照射して、少なくとも前記基材シートに微細な多数の貫通穴、および微細なスリット状の貫通穴のうちの少なくとも一方の貫通穴を形成することを特徴とする。

本発明において、前記粘着材層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第２の貫通穴が形成されている構成であってもよい。このように構成すると、第１の貫通穴から粘着材が露出していないので、ラベル表面への異物の付着を防止できる。また、基材シートの裏面に粘着材層を形成した状態でレーザ加工できる。

本発明において、前記第１の貫通穴のサイズが前記第２の貫通穴のサイズよりも小さいことが好ましい。それには、前記基材シートの裏面側からレーザビームを照射して前記粘着材層および前記基材シートの双方を貫通するように前記貫通穴を形成する。レーザ照射で貫通穴を形成した場合、レーザビームを絞って基材シートに照射するため、光源側でビーム径が大となりやすい。従って、基材シートの裏面側からレーザ照射を行えば、基材シートの表面側には微細な貫通穴を形成することができる。

本発明において、前記基材シートの表面側には第１の印刷層が形成されている場合、当該第１の印刷層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第３の貫通穴が形成されていることが好ましい。

この場合、前記基材シートの表面側からみたとき、前記第１の印刷層で表された文字、模様あるいは図形と異なる文字、模様および図形の少なくとも一つが当該第１の印刷層に形成された前記第３の貫通穴によって表されていることが好ましい。このように構成すると、印刷だけでは得られない形態を備えたラベルを提供することができる。

本発明において、前記基材シートの裏面側と前記粘着材層との間に第２の印刷層が形成され、前記貫通穴から当該第２の印刷層が見える構成であってもよい。

本発明において、前記基材シートの裏面側と前記粘着材層との間に第２の印刷層が形成され、当該第２の印刷層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第４の貫通穴が形成されている構成であってもよい。

本発明において、前記印刷層では、当該印刷層に形成された前記貫通穴の周縁が変色していることが好ましい。このように構成すると、前記印刷層では、貫通穴の周縁が変色し、縁取りしたような形態のラベルを提供でき、このような形態のラベルは、従来の印刷技術では得られない形態を備えている。

本発明においては、前記基材シートの裏面側からレーザビームを照射して前記粘着材層の所定領域から除去することが好ましい。このような方法で粘着材層を除去すると、製品の所定領域に粘着材層が付着しない。また、レーザ加工であれば、粘着材層を選択的に除去するのが容易である。

本発明では、レーザ加工により形成された微細な複数の第１の貫通穴が基材シートに形成されている。このため、基材シートの表面側からみたとき、第１の貫通穴から基材シートの裏面側に配置されている下地が透けてみえるので、印刷とは別の手法でラベルに対して文字、模様、図形を付すことができる。また、レーザ加工であれば、その照射パターンを変更するだけで、文字、模様、図形の形態を変更できるので、小ロットの製作にも容易に対応することができる。また、レーザ加工によれば微細な貫通穴を形成できるので、表面側からみたとき、表面の模様に隠れてしまう隠し文字などを形成することができ、ラベルの改ざんの防止用として効果的である。また、基材シートに貫通穴が形成されているので、ラベルを貼った後、剥がそうとすると、貫通穴でラベルが破れる。従って、ラベルを別のものに貼るような改ざんを確実に防止することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

［実施の形態１］
図１(Ａ)〜(Ｅ)はそれぞれ、本発明の実施の形態１に係るラベルを表面側からみたときの斜視図、その層構成を示す説明図、ラベルの断面図、貫通穴の説明図、およびラベルに付された文字を示す説明図である。

図１(Ａ)〜(Ｃ)に示すように、本形態のラベル１は、紙、プラスチック、金属フィルムなどからなる基材シート１０の裏面側に粘着材層２０が形成され、この粘着材層２０を介して基材シート１０の裏面側には、紙、プラスチック、金属フィルムなどからなる離型シート３０が貼られている。

また、本形態のラベル１では、基材シート１０に微細な貫通穴１１(第１の貫通穴)が多数形成され、粘着材層２０には基材シート１０の貫通穴１１と重なる位置に微細な貫通穴２１(第２の貫通穴)が形成されている。また、離型シート３０にも、基材シート１０および粘着材層２０の貫通穴１１、２１と重なる位置に微細な貫通穴３１が形成されている。

ここで、貫通穴１、２１、３１は、基材シート１０の裏面に対して粘着材層２０を介して離型シート３０が貼られた状態で基材シート１０の表面側あるいは裏面側から照射されたレーザビームによって形成されたドット状の穴であり、図１(Ｄ)に示すように、これらの貫通穴１１、２１、３１によって、ラベル１には、例えば「Ｂ」の文字が付されている。

このように構成したラベル１については、離型シート３０を剥がした後、粘着材層２０によって、各種物品に貼られる。その結果、図１(Ｅ)に示すように、ラベル１を表面側からみたとき、基材シート１０には印刷が施されていないが、貫通穴１１、２１、３１を介して物品の表面が透けて見える。従って、印刷などといった従来の手法では表すことのできない形態で「Ｂ」という文字を表すことができる。また、このような微細な加工が施してあるため、ラベル１の改ざんを防止できる。また、レーザ加工であれば、その照射パターンを変更するだけで、文字、模様、図形の形態を変更できるので、小ロットの製作にも容易に対応することができる。

さらに、本形態のラベル１では、多数の貫通穴１１、２１、３１が直線状および曲線状に形成されているので、物品に貼ったラベル１を剥がそうとしたとき、ラベル１が破れるので、ラベル１の転用などといった改ざんを防止できる。

［実施の形態１の変形例１］
実施の形態１では、基材シート１０、粘着材層２０、および離型シート３０のいずれにも貫通穴１１、２１、３１が形成されていたが、基材シート１０の裏面に対して粘着材層２０を介して離型シート３０を貼った状態で基材シート１０の表面側から、レーザパワーなどを所定の条件に設定してレーザビームを照射し、基材シート１０のみ、あるいは基材シート１０と粘着材層２０のみに貫通穴１１、２１が形成されている構成を採用してもよい。

また、基材シート１０に粘着材層２０を形成した後、基材シート１０の表面側あるいは裏面側からレーザビームを照射して貫通穴１１、２１を形成した後、基材シート１０の裏面側に粘着材層２０を介して離型シート３０を貼ってもよい。

［実施の形態１の変形例２］
図２(Ａ)、(Ｂ)はそれぞれ、本発明の実施の形態１の変形例２に係るラベルの説明図である。実施の形態１では、ラベル１を物品に貼った状態で、「Ｂ」という文字を描く貫通穴１１、２１、３１を介して物品の表面が透けて見える構成であったが、図２(Ａ)に示すように、物品の側に、例えば「Ｃ」という文字を描いておく一方、ラベル１に形成する貫通穴１１、２１、３１については、マトリクス状あるいはランダムに多数、配置した構成であってもよい。また、図２(Ｂ)に示すように、貫通穴１１、２１、３１を微細なスリット状に形成してもよい。このように構成すると、物品に付した「Ｃ」という文字が貫通穴１１、２１、３１を介して透けて見えるので、印刷などといった従来の手法では表すことのできない形態を表すことができる。また、図２(Ａ)、(Ｂ)に示すような配置で多数の貫通穴１１、２１、３１を形成しておけば、ラベル１を貼った後、ラベル１を剥がすと確実に破れる。従って、ラベル１を他の物品に貼りかえるという改ざんを確実に防止することができる。

［実施の形態２］
図３(Ａ)〜(Ｆ)はそれぞれ、本発明の実施の形態２に係るラベルを表面側からみたときの斜視図、その層構成を示す説明図、ラベルの断面図、貫通穴の説明図、印刷層に形成された貫通穴を拡大して示す説明図、およびラベルに付された文字を示す説明図である。

図３(Ａ)〜(Ｃ)に示すように、本形態のラベル１は、紙、プラスチック、金属フィルムなどからなる基材シート１０の裏面側に粘着材層２０が形成され、この粘着材層２０を介して基材シート１０の裏面側には離型シート３０が貼られている。また、基材シート１０の表面側には、インクジェット法、その他の印刷方法で形成された印刷層４０(第１の印刷層)が形成され、この印刷層４０によって、ラベル１の表面には、例えば「Ａ」という文字が付されている。例えば、白字に青い文字で「Ａ」と印刷されている。

また、本形態のラベル１では、基材シート１０に微細な貫通穴１１(第１の貫通穴)が多数形成され、粘着材層２０には基材シート１０の貫通穴１１と重なる位置に微細な貫通穴２１(第２の貫通穴)が形成されている。また、離型シート３０にも、基材シート１０および粘着材層２０の貫通穴１１、２１と重なる位置に微細な貫通穴３１が形成されている。さらに、印刷層４０にも、基材シート１０および粘着材層２０の貫通穴１１、２１と重なる位置に微細な貫通穴４１(第３の貫通穴)が形成されている。

ここで、貫通穴１１、２１、３１、４１は、基材シート１０の裏面に対して粘着材層２０を介して離型シート３０が貼られた状態で基材シート１０の表面側あるいは裏面側から照射されたレーザビームによって、文字「Ａ」と一部が重なるように形成されたドット状の穴であり、図３(Ｄ)に示すように、これらの貫通穴１１、２１、３１、４１によって、ラベル１には、例えば「Ｂ」の文字も付されている。

また、図３(Ｅ)に示すように、ラベル１を表面側からみたとき、貫通穴４１の周縁４２で印刷層４０がレーザビーム照射時の熱によって、変質あるいは除去され、貫通穴４１の周縁４２は変色している。

このように構成したラベル１については、離型シート３０を剥がした後、粘着材層２０によって、各種物品に貼られる。その結果、図３(Ｆ)に示すように、ラベル１を表面側からみたとき、印刷層４０で表された「Ａ」という文字がくっきりと見える。また、印刷層４０の貫通穴によって、「Ａ」という文字に一部重なるように「Ｂ」という文字もうっすらと見える。しかも、印刷層４０の貫通穴４１は、基材シート１０および粘着材層２０の貫通穴１１、２１と重なっているので、貫通穴１１、２１、４１を介して物品の表面が透けて見える。さらに、印刷層４０では、貫通穴４１の周縁が変色し、縁取りしたようにみえる。それ故、本形態によれば、印刷などといった従来の手法では表すことのできない形態で「Ｂ」という文字を表すことができるなど、実施の形態１と同様な効果を奏する。

［実施の形態２の変形例１］
実施の形態２では、基材シート１０、粘着材層２０、離型シート３０、および印刷層４０のいずれにも貫通穴１１、２１、３１、４１が形成されていたが、基材シート１０の裏面に対して粘着材層２０を介して離型シート３０が貼られた状態で基材シート１０の表面側からレーザビームを照射して、基材シート１０のみ、あるいは印刷層４０、基材シート１０、粘着材層２０のみに貫通穴が形成されている構成を採用してもよい。

また、基材シート１０に粘着材層２０を形成した後、基材シート１０の表面側あるいは裏面側からレーザビームを照射して貫通穴１１、２１、４１を形成した後、基材シート１０の裏面側に粘着材層２０を介して離型シート３０を貼ってもよい。

［実施の形態２の変形例２］
図４(Ａ)、(Ｂ)はそれぞれ、本発明の実施の形態２の変形例２に係るラベルの説明図である。実施の形態２では、ラベル１を物品に貼った状態で、「Ｂ」という文字を描く貫通穴１１、２１、４１を介して物品の表面が透けて見える構成であったが、図４(Ａ)に示すように、ラベル１に形成する貫通穴１１、２１、４１については、マトリクス状あるいはランダムに多数、配置した構成であってもよい。また、図４(Ｂ)に示すように、貫通穴１１、２１、４１を微細なスリット状に形成してもよい。

このように構成すると、印刷層４０によって表した「Ａ」という文字が貫通穴４１によって途切れたように見えるので、印刷などといった従来の手法では表すことのできない形態を表すことができる。

また、図４(Ａ)、(Ｂ)に示すような貫通穴１１、２１、４１を形成しておけば、ラベル１を貼った後、ラベル１を剥がすと確実に破れる。従って、ラベル１を他の物品に貼りかえるという改ざんを確実に防止することができる。

なお、本例では、文字「Ａ」が付されている領域に多数の貫通穴１１、２１、４１を形成した例であったが、文字「Ａ」が付されている領域から外れた領域に多数の貫通穴１１、２１、４１を形成してもよい。また、図２に示す形態と図４に示す形態とを１つのラベル１で併用してもよい。

［実施の形態２の変形例３］
図５は、本発明の実施の形態２の変形３に係るラベルの断面図である。実施の形態２では、印刷層４０を１層のみ形成した例であったが、図５に示すように、基材シート１０の表面に下層側の印刷層４６を形成した状態で、基材シート１０の表面側あるいは裏面側からレーザビームを照射して貫通穴１１、２１、３１、４１を形成した後、印刷層４０の表面にさらに別の印刷層４７を施してもよい。

このような２層の印刷層４０を利用すれば、貫通穴１１、２１、３１、４１のパターン、下層側の印刷層４１の印刷パターン、および上層側の印刷層４２の印刷パターンを組み合わせた複雑で新規なラベル１を構成することができる。

［実施の形態３］
図６(Ａ)、(Ｂ)はいずれも、本発明の実施の形態３に係るラベルの説明図である。基材シート１０に対してレーザビームを照射する際、図６(Ａ)に示すように、レーザビームＬＢは、各種光学系によってビーム径が絞られた状態で照射される。従って、レーザビームＬＢは、光源側でビーム径が大となりやすい。それ故、基材シート１０の裏面側からレーザビームを照射することが好ましい。このような方法を採用すると、図６(Ｂ)に拡大して示すように、基材シート１０や印刷層４０に形成される貫通穴１１、４１のサイズφが粘着材層２０や離型シート３０に形成される貫通穴２１、３１よりも小さくなる。従って、基材シート１０の表面側からレーザ照射を行った場合と比較して、ラベル１の表面に現れる貫通穴１１、４１をさらに微細化することができる。

［その他の実施の形態］
図７(Ａ)〜(Ｃ)はいずれも、本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図である。上記形態については単品のラベル１として説明したが、図７(Ａ)に示すように、ラベル１は、それを多数枚取りできる大判シート１００の状態で扱われる。従って、ラベル１を貼る際、大判シートからラベル１を剥がしやすいように、ラベル１の境界部分１１０には、基材シート１０および粘着材層２０にミシン目やスリットが形成される。そこで、図７(Ｂ)に示すように、大判シート１００において単品のラベル１の境界部分１１０にミシン目あるいはスリットを形成する際も、レーザビームを境界部分１１０に沿うように照射し、基材シート１０および粘着材層２０に対してドット状の貫通穴１１、２１を形成することが好ましい。

このように構成すると、実施の形態２で説明したように、印刷層４０では、貫通穴４１の周縁４２に変色が発生する。従って、大判シート１００からラベル１を剥がすと、図７(Ｃ)に示すように、ラベル１の周縁では、貫通穴１１、２１の形状の跡、および貫通穴４１の周縁４２が変色した縁取りが残るので、型押しや印刷などといった手法で製造できない新規な形態のラベル１を製造することができる。

なお、上記形態ではラベル１で表す形態として、文字「Ａ」「Ｂ」を例示したが、それに限らず、模様、記号、図形などを表してよいことは勿論である。また、ラベル１の外形についても四角形で説明したが、円、多角形など、各種形状のラベルに本発明を適用してもよいことは勿論である。

さらに貫通穴１１、２１、３１、４１の形状についても、真円に限らず、楕円や長孔など、付すべき文字の形状などに応じて最適な形状のものを形成すればよい。

また、図８(Ａ)、(Ｂ)、および図９(Ａ)、(Ｂ)に示すように、紙、プラスチック、金属フィルムなどからなる基材シート１０の裏面側に粘着材層２０が形成され、基材シート１０の表面側には、インクジェット法、その他の印刷方法で形成された印刷層４０が形成されている構成であってもよい。

このようなラベルも、図８(Ａ)に示すように、基材シート１０の表面側および裏面側の各々に印刷層４０、５０を形成しておき、基材シート４０の表面側あるいは裏面側からレーザ光を照射して、図８(Ｂ)に示すような貫通穴４１、１１、５１、２１を形成する。

また、図９(Ａ)に示すように、基材シート１０の表面側および裏面側の各々に印刷層４０、５０を形成しておき、基材シート１０の表面側からレーザ光を照射して、図９(Ｂ)に示すような貫通穴４１、１１を形成する。ここに示す例では、印刷層５０に貫通穴が形成されていないので、貫通穴４１、１１から印刷層５０が透けて見える。また、貫通穴４１、１１では、粘着材層２０が印刷層５０で覆われ、露出していないので、粘着材層２０によって貫通穴内に埃などが溜まることがない。

なお、図１０（Ａ)に示すように、基材シート１０の裏面側に印刷層５０および粘着材層２０を形成しておき、基材シート４０の表面側あるいは裏面側からレーザ光を照射して、図１０(Ｂ)に示すような貫通穴４１、１１、２１を形成してもよい。

また、図１０(Ａ)に示すラベル材料に対して、基材シート１０の表面側からレーザ光を照射して貫通穴４１のみを形成してもよい。このように構成すると、印刷層５０に貫通穴が形成されていないので、貫通穴１１から印刷層５０が透けて見える。また、貫通穴１１では、粘着材層２０が印刷層５０で覆われ、露出していないので、粘着材層２０によって貫通穴内に埃などが溜まることがない。

さらに、図１１(Ａ)に示すように、基材シート１０の裏面側に粘着材層２０が形成され、基材シート１０の表面側に印刷層４０が形成されているラベル材料に対して、レーザ光を照射して、粘着材層２０を所定領域２５から除去してもよい。このように構成すると、商品などにラベルを貼った際、商品の重要な部分に粘着材層２０が付着することを防止できる。また、図１１(Ｂ)に示すように粘着材層２０の表面に印刷を施して商品の重要な部分に粘着材層２０が付着することを防止できる。また、図１１(Ｂ)に示すように、印刷で形成したマスク６０で粘着材層２０の表面を部分的に覆う構成と違って、本形態によれば、ラベルが厚くなることがなく、かつ、生産性も高い。

なお、本発明のラベルでは、基材シートとして透光性を有するもの、透光性を有しないもののいずれを用いてもよい。また、基材シートとして無色のもの、染料や顔料で着色されたもののいずれを用いてもよい。

本発明では、レーザ加工により形成された微細な複数の貫通穴が基材シートに形成されているため、基材シートの表面側からみたとき、貫通穴から基材シートの裏面側に配置されている下地が透けてみえる。従って、印刷とは別の手法でラベルに対して新規な形態の文字、模様、図形を付すことができる。また、レーザ加工であれば、その照射パターンを変更するだけで、文字、模様、図形の形態を変更できるので、小ロットの製作にも容易に対応することができる。また、レーザ加工によれば微細な貫通穴を形成できるので、表面側からみたとき、表面の模様に隠れてしまう隠し文字などを形成することができ、ラベルの改ざんを防止用として効果的である。また、基材シートに貫通穴が形成されているので、ラベルを貼った後、剥がそうとすると、貫通穴でラベルが破れる。従って、ラベルを別のものに貼るような改ざんを確実に防止することができる。

(Ａ)〜(Ｅ)はそれぞれ本発明の実施の形態１に係るラベルを表面側からみたときの斜視図、その層構成を示す説明図、ラベルの断面図、貫通穴の説明図、およびラベルに付された文字を示す説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)はそれぞれ本発明の実施の形態１の変形例２に係るラベルの説明図である。 (Ａ)〜(Ｆ)はそれぞれ本発明の実施の形態２に係るラベルを表面側からみたときの斜視図、その層構成を示す説明図、ラベルの断面図、貫通穴の説明図、印刷層に形成された貫通穴を拡大して示す説明図、およびラベルに付された文字を示す説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)はそれぞれ本発明の実施の形態２の変形例２に係るラベルの説明図である。 本発明の実施の形態２の変形３に係るラベルの断面図である。 (Ａ)、(Ｂ)はいずれも本発明の実施の形態３に係るラベルの説明図である。 (Ａ)〜(Ｃ)はいずれも本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)は、本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)は、本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)は、本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図である。 (Ａ)、(Ｂ)は、本発明のその他の実施の形態に係るラベルの説明図、およびその比較例の説明図である。

符号の説明

１ ラベル
１０ 基材シート
１１ 基材シートの貫通穴(第１の貫通穴)
２０ 粘着材層
２１ 粘着材層の貫通穴(第２の貫通穴)
３０ 離型シート
３１ 離型シートの貫通穴
４０ 印刷層(第１の印刷層)
４１ 印刷層の貫通穴(第３の貫通穴)
５０ 印刷層(第２の印刷層)
５１ 印刷層の貫通穴(第４の貫通穴)

Claims (11)

1. 基材シートの裏面側に粘着材層が形成されたラベルにおいて、
   少なくとも前記基材シートには、レーザ加工により形成された微細な多数の貫通穴、および微細なスリット状の貫通穴のうちの少なくとも一方からなる第１の貫通穴が形成されていることを特徴とするラベル。
2. 請求項１において、前記粘着材層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第２の貫通穴が形成されていることを特徴とするラベル。
3. 請求項２において、前記第１の貫通穴のサイズが前記第２の貫通穴のサイズよりも小さいことを特徴とするラベル。
4. 請求項１において、前記基材シートの表面側には第１の印刷層が形成され、
   当該第１の印刷層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第３の貫通穴が形成されていることを特徴とするラベル。
5. 請求項４において、前記基材シートの表面側からみたとき、前記第１の印刷層で表された文字、模様あるいは図形と異なる文字、模様および図形の少なくとも一つが当該第１の印刷層に形成された前記貫通穴によって表されていることを特徴とするラベル。
6. 請求項４または５において、前記基材シートの裏面側と前記粘着材層との間に第２の印刷層が形成され、
   前記貫通穴から当該第２の印刷層が見えることを特徴とするラベル。
7. 請求項１、４、５または６において、前記基材シートの裏面側と前記粘着材層との間に第２の印刷層が形成され、
   当該第２の印刷層には、前記基材シートの前記第１の貫通穴と重なる位置に微細な第４の貫通穴が形成されていることを特徴とするラベル。
8. 請求項４ないし７のいずれかにおいて、前記印刷層では、当該印刷層に形成された前記貫通穴の周縁が変色していることを特徴とするラベル。
9. 基材シートの裏面側に粘着材層が形成されたラベルの製造方法において、
   前記基材シートの表面側あるいは裏面側からレーザビームを照射して、少なくとも前記基材シートに微細な多数の貫通穴、および微細なスリット状の貫通穴のうちの少なくとも一方の貫通穴を形成することを特徴とするラベルの製造方法。
10. 請求項９において、前記基材シートの裏面側からレーザビームを照射して前記粘着材層および前記基材シートの双方を貫通するように前記貫通穴を形成することを特徴とするラベルの製造方法。
11. 請求項９において、前記基材シートの裏面側からレーザビームを照射して前記粘着材層の所定領域から除去することを特徴とするラベルの製造方法。

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