JP2005182143A - キャップ天面の検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 飲料容器等のキャップ天面における印刷細部やキズ等の欠陥に関して、色（ＲＧＢ）及び彩度（Ｓ）、輝度（Ｖ）の検査を利用した高精度で効率的なキャップ天面検査方法を提供する。
【解決手段】選定した良品キャップ天面をＲＧＢカメラで撮像した良品ＲＧＢ画像データを処理して、各画素に対するＲＧＢデータ許容値とＨＳＶ変換したキャップ全面に対するＳＶデータ許容領域を検査基準データとして予め設定し、検査対象のキャップ天面の撮像データを処理して、ＲＧＢ（色）データに関する画素ごとに前記ＲＧＢデータ許容値と比較検査するとともに、ＳＶ（彩度、輝度）濃度を前記ＳＶデータ許容領域と比較検査して、両比較検査の結果を複合させてキャップ天面の良否を総合的に判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、容器等のキャップ天面の印刷不良、汚れ、傷等を検査するキャップ天面の検査方法に関する。

通常、飲料容器等に使用されるキャップの天面には、商品の名称や製造会社の社名などが印刷されており、キャップ製造ラインや飲料容器充填ラインでキャップ天面の印刷不良や、キズ、汚れ等の欠陥が検査される。

従来から、キャップの製造ラインや飲料充填ライン等において高速で流れるキャップの天面の良否を検査するために、キャップ天面をＣＣＤカメラで撮像し、画像データ処理を行って、予め設定した画像データ検査基準と比較することにより、キャップ天面に正しく文字やデザインが印刷されているかどうかを検査していた（特許文献１参照）。

しかしながら、前記従来の検査方法ではキャップ天面の比較的大きな印刷不良や汚れは発見できるものの、小さな印刷不良や汚れに関しては充分検出できないことがあった。また、前記特許文献１の検査方法では、モノクロ画像データを二値化して連結した領域の面積を検査基準（標準品）と比較検査しており、最近の多色刷り印刷のデリケートな色合いや、色むら及び小さな欠陥等を充分検出することは困難であった。

これに対して、キャップ天面をＲＧＢ（赤緑青カラー）カメラにより撮像し、得られた画像のＲＧＢ信号データをＨＳＶ（色相、彩度、明度=輝度）空間データに変換した後、ＨＳＶについてのヒストグラムを作成して、その度数分布を比較検査してキャップ天面の良否を判別する外観検査装置及びその方法が提案されている（特許文献２参照）。

しかしながら、前記特許文献２の検査方法はキャップ天面全体のデータをヒストグラム化してＨＳＶに関する度数分布を検査しているため、キャップ天面の各位置の欠陥を個別に検査することができなかった。このため、例えば本来文字として赤色で印刷されるべき場所の印刷が一部欠落し、近傍にほぼ同じ大きさと濃さの赤色が汚れとして存在しているキャップの場合、当該被検査品のキャップ天面の画像データから得られたヒストグラムと、良品のキャップより得られるヒストグラムとの比較からでは、両者データの差異即ち汚れを検出できない問題点があった。

また、前記特許文献等の従来の検査方法において、検査の精度を高める目的で検査の良否判定基準であるしきい値を単に厳格なものとすると、不良品の検出性能は改善されるものの、本来は良品として判断されるべき被検査品まで不良として判定されて、いわゆるミスリジェクト（誤排除）が発生して生産ラインの生産性を低下させる問題が発生した。このため、従来の検査手段においてしきい値を厳しくして検査精度を高める手段には限界があった。
特開平７−１２１７２１号公報 特開平９−２３１３６２号公報

本発明は前記の如き従来技術の問題点に鑑みて、検査精度の高い検査を効率的に実施できるキャップ天面の検査方法を提供しようとするものである。即ち、検査対象キャップ天面をＲＧＢカメラで撮像して検査対象ＲＧＢ画像データを取得し、その印刷状態の欠陥やキズ等を印刷位置に対応して各位置（画素）ごとに検査基準データと逐一比較検査するとともに、検査対象ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間に変換したＳ（彩度）、Ｖ（輝度）についても検査基準データと比較検査して、キャップ天面の印刷状態を総合的に検査することにより、高精度で効率の良い検査を実現できるキャップ天面の検査方法を提供するものである。

請求項１の発明は、キャップ天面の印刷状態を検査する方法であって、選定した複数の良品キャップの天面画像をＲＧＢカメラにより撮像して複数の良品ＲＧＢ画像データとして取込み、前記良品ＲＧＢ画像データをデータ処理して印刷位置に対応した各画素に対する検査基準データとしてのＲＧＢデータ許容値を設定するとともに、前記良品ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換及びデータ処理して検査基準データとしてのＳＶデータ許容領域を予め設定し、前記ＲＧＢカメラにより検査対象キャップ天面を撮像した検査対象ＲＧＢ画像データをデータ処理して印刷位置に対応させた被検査ＲＧＢデータと前記ＲＧＢデータ許容値を印刷位置に対応する画素ごとに比較検査するとともに、前記検査対象ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換してデータ処理した被検査ＳＶデータと前記ＳＶデータ許容領域とを比較検査してキャップ天面の良否判定を行うことを特徴とするキャップ天面の検査方法に係る。

また請求項２の発明は、請求項１において、前記検査対象ＲＧＢ画像データのキャップ外周部分における外周部分被検査ＲＧＢ画像データと、前記外周部分被検査ＲＧＢ画像データをキャップ中心で所定角度回転させた回転外周部分被検査ＲＧＢ画像データとの各画素における差分値を、予め設定した検査基準データとしての外周部分しきい値と比較検査してキャップ天面外周部分の良否判定を行うことを特徴とするキャップ天面の検査方法に係る。

さらに請求項３の発明は、請求項１及び２において、検査基準データの設定、被検査データ及び比較検査に関するデータ処理を、キャップ天面の内周部分と外周部分に分割して行うことを特徴とするキャップ天面の検査方法に係る。

請求項１に記載の発明によれば、ＲＧＢカメラにより撮像した検査対象ＲＧＢ画像データをデータ処理した被検査ＲＧＢデータとＲＧＢデータ許容値とを印刷位置に対応して画素ごとに逐一比較検査することにより、検査対象キャップに使用されているＲＧＢの各色に関して、キャップ天面の細かい印刷不良やキズ等の欠陥をすべての画素を対象に詳細に検出できる。このため、従来の検査方法と比較してＲＧＢの各色に関して格段に精度の高い検査を行うことができる効果がある。

また、検査対象ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換した被検査ＳＶデータをＳＶデータ許容領域と比較検査することによって、Ｓ（彩度）及びＶ（輝度）に対するキャップ天面の全体としての異常を短いデータ処理時間で効率良く検出することが可能となる。そしてキャップ天面の画素ごとのＲＧＢ色に関する詳細な比較検査とＳ、Ｖに関するキャップ天面全体に対する異常検査の組合せによって、各種の欠陥に対する両検査手段の検査機能の限界が相互に補完されて、高い精度の検査を短時間で実現できる効果がある。

即ち、ＲＧＢデータ許容値による比較検査では、画素ごとの細部にわたるキャップ天面の欠陥は検出できるが、Ｓ（彩度）あるいはＶ（輝度）に関するキャップ天面全体にわたる軽度の濃度低下等は必ずしも検出できない。しかし、ＳＶデータ許容領域による検査方法によればＳＶに関する人間が感ずる微妙な差異を組込んだ形でこれらを効率的に検出することが可能であり、充分選定した良品キャップサンプルに基づいて検査基準を合理的に設定することにより、キャップ天面の印刷状態の欠陥を人の感性に近いレベルで、無駄なミスリジェクトをおさえて効率的に検査できる効果がある。

また請求項２の発明によれば、通常印刷が施されていないキャップ外周部分における外周部分被検査ＲＧＢ画像データと、これをキャップ中心で所定角度回転させた回転外周部分被検査ＲＧＢ画像データとを重ね合わせて、各画素における差分値を算出して該差分値を予め設定した外周部分しきい値と比較する。この検査方法は、検査対象キャップの品種別又は同一品種における生産ロット別の材料素地や添加顔料等に起因するキャップ外周部分の色の変化やバラツキを差分値の算出によりキャンセルして、印刷塗料による汚れやキズのみを差分値データとして検査することを可能ならしめる。このため、検査対象キャップの外周部分における色の差異やロットによるバラツキに影響されることなく、検査基準としての外周部分しきい値を簡易に設定できるとともに、キャップ外周部分の検査を高い精度で効率良く実現できる効果がある。

また、請求項３の発明によれば、キャップ天面検査のための許容値のデータ設定、比較検査及び検査に付帯するデータ処理を、キャップ天面の内周部分と外周部分に分割して行うため、印刷されている円内部と印刷されていない外周部分に対して領域の特性に応じたデータ処理が可能となる。このため、内周部分及び外周部分に対してそれぞれの領域に適した検査を重複することなく行うことが可能となり、キャップ天面の検査精度及び検査効率を向上させる効果がある。

以下、本発明を具体化した実施例を図１〜図１０により説明する。
図１は本発明に係る検査データ処理システムのフローチャート、図２は良品ＲＧＢ画像データ取得処理に関するフローチャート、図３は検査基準データ設定処理に関するフローチャート、図４は被検査データ取得処理に関するフローチャート、図５はキャップ天面良否判定処理に関するフローチャート、図６は外周部分検査システムに関するフローチャート、図７はこの検査方法に係る検査装置の実施例を示す平面図、図８は説明のためのキャップ天面平面図、図９はＲＧＢデータの処理方法を示すＲＧＢ濃度図表、図１０はＳＶデータの処理方法を示すＳＶデータ分布図である。

まず、図１のフローチャートに示すキャップ天面の検査データ処理システムＭの大綱を説明すると、良品ＲＧＢ画像データ取得処理（Ｓ１０）において、キャップ天面の良否判定の検査基準データを設定するために選定した複数の良品キャップサンプルを、キャップ製造ラインに設置した詳細後述のキャップ検査用のＲＧＢカメラで撮像して良品ＲＧＢ画像データとして取得する。次に検査基準データ設定処理（Ｓ２０）において、前記良品ＲＧＢ画像データを処理して被検査キャップの良否を判定するための検査基準データとしてＲＧＢデータ許容値とＳＶデータ許容領域を設定する。

この後、実際のキャップ製造ラインにおけるキャップ検査工程において、被検査データ取得処理（Ｓ３０）に示す如く、キャップ検査機に供給されたキャップの天面をＲＧＢカメラで撮像して検査対象ＲＧＢ画像データを取得し、データ処理を施して被検査データを取得する。

次いで、キャップ天面良否判定処理（Ｓ４０）において、前記検査基準データと前記被検査データを比較検査して検査対象キャップ天面の良否を判定し、不良キャップ排除信号処理（Ｓ５０）において不良キャップをキャップ検査機の下流でキャップ製造ラインから排除するための信号を出力し、引続き後続のキャップ天面の検査を継続する。また、検査データ蓄積処理（Ｓ６０）において、キャップ製造ラインの改善やキャップ品質に関するクレームの追跡調査に有用な検査結果のデータ等を蓄積してキャップ生産の完了をもってキャップ天面の検査を終了する。

ここで、図７の平面図に例示するキャップ検査装置によりキャップの取扱い工程を説明すると、上流で製造されたキャップＡは供給コンベヤＣ１から間歇的に矢印方向に回転するスターホイールＷのポケットＰに供給されて、上部にＲＧＢカメラ（図示省略）を配設したキャップ天面撮像位置Ｋに搬送されて一時停止する。ここでキャップ天面をＲＧＢカメラで撮像した画像データは画像データ処理装置Ｑに送られて所期のデータ処理を施されて、前記説明の如く予め設定保存された検査基準データと比較検査されてキャップ天面の印刷状態の良否が判断される。

この後、キャップ天面を検査されたキャップＡはスターホイールＷのポケットＰ中でさらに搬送されて、排出コンベヤＣ２によって下流側に排出される。この時、前記キャップ天面検査の結果、不良と判定されたキャップは不良キャップ排除口Ｃ３から図示省略のエアージェット等によるキャップ排出装置で排出コンベヤＣ２からキャップ製造ライン外に排除される。

以下、各データ処理工程の詳細を説明すると、図２に示す良品ＲＧＢ画像データ取得処理（Ｓ１０）において、まず複数の良品キャップサンプルを検査時の良否判断の分岐点を充分考慮して選定する（Ｓ１１）。そしてキャップ検査用のＲＧＢカメラによりキャップ天面を撮像した（Ｓ１２）後、エッジ処理により画像データの処理領域をキャップ天面の検査範囲に限定して（Ｓ１３）、サンプル数に対応する複数の良品画像ＲＧＢデータとして順次取込み保存する（Ｓ１４）。

次に、図３に示す検査基準データ設定処理（Ｓ２０）において、前記良品ＲＧＢ画像データをアフィン変換によりキャップ天面の印刷の水平方向位置及び角度を修正して印刷の位置合わせを行い（Ｓ２１）、良品キャップサンプル全数に対する各色（ＲＧＢ）に対応する濃度の最大値及び最小値を求めて（Ｓ２２）、この間をキャップ天面検査時の許容範囲としてＲＧＢデータ許容値を設定する（Ｓ２３）。

図８に示すキャップ天面の平面図において、例えばキャップ天面のＹ−Ｙ部分における各画素に対して、印刷されたＲ（赤）の文字の左部分Ｌ１、右部分Ｌ２及び汚れＤは、図９に示す横軸を画素配列とし縦軸をＲＧＢ濃度としたＲＧＢ濃度図表において、それぞれＲ濃度値Ｌ１Ｓ、Ｌ２Ｓ及びＤＳとなり、各画素の濃度分布は太線Ｊの分布となる。前記説明の如く、例えばＲ（赤）に関する良品キャップの濃度の各画素に対する最大値及び最小値を求めて（Ｓ２２）、前記ＲＧＢデータ許容値をプロットして加工補正すると最大値ＲＬＵと最小値ＲＬＬの間のハッチング部が、検査対象キャップのＲＧＢデータの許容範囲Ｅとなる。

なお、前記ＲＧＢデータ許容値の設定にあたっては、説明したＲＧＢの各色に関する濃度の最大値及び最小値を参考データとして、別途検討し指定するＲＧＢデータ許容値を設定することもできる。また、キャップ天面の印刷が例えばＲＧＢ等の特定の色に限定されている場合、キャップ天面のＲＧＢデータ許容値の設定を特定の色に限定して、特定の色に関してのみキャップ天面の検査を行うこともできる。また、前記説明の各色（ＲＧＢ）に対応する濃度をデータ処理する手段に替えて、ＲＧＢデータをグレイ変換してグレイ値により検査基準データの設定及び以後の検査データ処理を実施してキャップ天面の検査を行うこともできる。

前記ＲＧＢデータ許容値の設定に続いて、前記良品ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換して（Ｓ２４）、良品キャップごとにＳ（彩度）とＶ（輝度）に関する画素数の２次元ヒストグラムを作成して重心位置を算出し（Ｓ２５）、それぞれの良品キャップに対応する固有彩度値及び固有輝度値として設定して（Ｓ２６）、図１０に示すＳＶデータ分布図に各点Ｆとしてプロットする（Ｓ２７）。

そして、前記良品キャップサンプルの実際の彩度状態及び輝度状態と前記固有彩度値及び固有輝度値を充分比較検討して、キャップ天面検査時の検査基準データとしてＳＶデータ許容領域Ｎを設定する（Ｓ２８）。なお、この際必要に応じて比較のため一部不良品キャップのデータ（例えば不良点Ｔ）を加えて、その固有彩度値及び固有輝度値をあわせ検討して検査基準データを設定することもある。また、前記の固有彩度値及び固有輝度値を算出する手段は、特に輝度重心によることなく良品キャップ天面の各画素のＳ又はＶの濃度を積算して画素数で割る等、他の手段を利用することもできる。

次に図４において、実際のキャップ天面検査における被検査データ取得処理（Ｓ３０）について説明する。まず、前記検査ポジションＰに位置決めされた被検査キャップＡの天面をＲＧＢカメラで撮像し（Ｓ３１）、良品サンプルのデータ処理の場合と同様に、キャップ天面の検査画像領域を限定して検査対象ＲＧＢ画像データとして取得し（Ｓ３２）、アフィン変換等のデータ処理により印刷位置に対してデータの位置合わせを行い、各画素に対応する被検査ＲＧＢデータを取得する（Ｓ３３）。

さらに、ＳＶデータ許容領域の設定の場合と同様に、被検査品ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換し（Ｓ３４）、Ｓ（彩度）とＶ（輝度）に関する画素数の２次元ヒストグラムを作成して重心位置を算出して（Ｓ３５）、被検査ＳＶデータとして取得する（Ｓ３６）。

以後、図５に示すキャップ天面良否判定処理（Ｓ４０）について説明する。図９に例示する如く検査対象キャップの各画素に対する被検査ＲＧＢデータがＲＧＢ許容値、即ち最大値ＲＬＵと最小値ＲＬＬのハッチングした許容範囲Ｅに入っているかを比較検査して、許容範囲に入っていればキャップ天面は良好、範囲外であれば不良と判定する（Ｓ４１）。このようにキャップ天面のＲＧＢ各色に関する印刷状態の良否をＲＧＢ許容値と各画素に対して比較検査してキャップ天面の良否判断を行う。なお、図９に示す汚れＤに対応するＤＳ部は、許容範囲Ｅから逸脱しており当該キャップは不良と判定される。

次に図１０に例示する如く、被検査ＳＶデータがＳＶデータ許容領域Ｎに入っているかを比較検査して、前記ＳＶデータ許容領域Ｎに入っていればキャップ天面は良好、点Ｔの如く領域外であれば不良と判定する（Ｓ４２）。即ち、キャップ天面全体としてのＳ（彩度）又はＶ（輝度）に関するキャップ天面全体の濃度レベルの組合わせにより印刷状態の良否判断を行う。そして、前記の被検査ＲＧＢデータと被検査ＳＶデータの検査結果を複合して、いずれかの検査結果が不良と判定されたキャップ天面の印刷状態は不良と判定する（Ｓ４３）。

このように、被検査ＲＧＢデータと被検査ＳＶデータの検査結果を複合して検査対象キャップ天面の印刷状態の良否を総合判定するため、ＲＧＢデータの検査により印刷のＲＧＢの色に関する検査が印刷位置に対応して画素ごとに詳細に検査され、またＳＶデータの検査によりキャップ天面全体としてのＳ（彩度）とＶ（輝度）に関する異常が効率良く検査される。即ち、ＲＧＢ検査のみでは検出できなかった印刷の微妙な不具合も、サンプルキャップを利用して検査基準を設定することを通して、人間の視覚の感性に近い姿で検査することが可能となる。また、ＳＶデータによる検査は画素ごとのＲＧＢ検査に比して時間を要しないため、両検査方法を複合したキャップ天面の検査は高い検査精度と高能力の検査を可能ならしめる。

前記の検査実施以後、図１に示す如く、不良キャップ排除信号処理（Ｓ５０）において不良キャップをキャップ検査機の下流でキャップ製造ラインから排除するための信号を出力し、引続き後続のキャップ天面の検査を継続して繰返す。また、検査データ蓄積処理（Ｓ６０）において、キャップ製造ラインの改善やキャップ品質に関するクレームの追跡調査に有用な検査結果のデータを蓄積してキャップ生産の完了をもってキャップ天面の検査を終了する。

以下、請求項２に記載の発明に関して図６のフローチャートにより説明する。図８に示す如く、キャップ天面の内周部分Ａ２には文字や地色が印刷されているが、外周部分Ａ１には通常文字や模様等が印刷されていない。以下、このような場合に利用できる検査精度と検査効率に優れたキャップ天面外周部分の検査方法としての外周部分検査システム（Ｓ７０）を説明する。まず、前記被検査ＲＧＢデータ（Ｓ７２）のキャップ外周位置から指定した寸法（例えば２ｍｍ）をキャップの外周部分Ａ１とし、この領域の被検査ＲＧＢデータを外周部分被検査ＲＧＢデータとして取込む（Ｓ７３）。

次に、前記外周部分被検査ＲＧＢデータをキャップ中心で所定角度（例えば１０度）回転させた回転外周部分被検査ＲＧＢデータを作成し（Ｓ７４）、回転前と回転後の被検査ＲＧＢ画像データを重ねて各画素における差分値を算出して被検査差分値とする（Ｓ７５）。そして、別途予め設定した検査基準データとしての検査しきい値（Ｓ７１）と前記の各画素における被検査差分値を比較検査して（Ｓ７６）、各画素における被検査差分値の絶対値が前記検査しきい値以下であればキャップ外周の状態は良とし、超過している場合は不良と判定する（Ｓ７７）。

この検査方法によれば、キャップの外周部分Ａ１の色が検査対象品種に対して異なる場合、あるいは同一品種のキャップにおいても生産ロットにより微妙に色が異なる場合に、外周部分Ａ１の色の差分値をとることによりキャンセルされるため外周部分Ａ１の色に影響されることなく、汚れやキズ等の欠陥のみを正しく検出することができる。このため、対象キャップの外周部分の色に影響されずに、前記検査しきい値の設定が可能となり操作が簡易化されるとともに、外周部分Ａ１の色のバラツキに影響されずに欠陥を検出することにより精度の向上を図ることができる。なお、本発明に係るキャップ外周部分の検査はＲＧＢデータをグレイ変換して、グレイ値に基づく単独スケールにより実施することもできる。

次に請求項３に記載の検査方法について説明する。図１に示す請求項１に係る検査データ処理システム（Ｍ）において、検査基準データ設定（Ｓ２０）、被検査データ取得処理（Ｓ３０）、及び良否判断処理（Ｓ４０）をキャップ外周部分を含めたキャップ天面全体のデータにわたって実施する必要があった。ここで上記の各データ処理をキャップ天面の内周部分と外周部分に分割して、内周部分に関しては請求項１の方法、外周部分に関しては請求項２の方法を利用することにより、両部分の印刷の特性に対応した検査を効率良く実施して検査能力を向上させることができる。なお、検査の確実を期すため内周部分と外周部分の境界領域に限定して、請求項１及び請求項２に係る検査方法を重複して実施することもできる。

なお前記実施例において、１種類のキャップに対する検査方法に関して説明したが、本検査方法を利用したキャップ天面検査装置においては通常多くの品種のキャップを検査するため、それぞれの品種のキャップ天面検査に対して品種に対応する検査基準データを予め設定し、検査対象キャップの品種切替えに際しては検査基準データを簡易に切替えて本発明のキャップ天面検査の方法を利用することが可能である。また、前記実施例ではキャップ製造ラインにおいてキャップ単体の検査方法に関して説明したが、飲料充填ライン等においてキャップを容器に装着した状態でも同様にキャップの天面を検査することができる。

また前記実施例においては、検査対象を円形状のキャップ天面に限定したが、本発明は円形状のキャップ天面の検査に限定されるものではなく、四角形状のキャップの天面検査や類似形状の物品の検査に、本発明の主旨の範囲で広く応用することができる。また、本発明に係るキャップ天面の検査方法に、印刷位置のキャップ中心からのズレ検査等、他の検査方法と組合わせてキャップ天面の検査を行うこともできる。

なお本発明において、ＨＳＶ（色相、彩度、輝度）の表現を使用しているが、当該技術分野ではＨＳＢ，ＨＳＬ、ＨＳＩがＨＳＶと同意義で使用されることがあり、また輝度に替えて明度の表現がされることがあるが、これら表現の差異は本発明の主旨を限定するものではない。

検査データ処理システムの全体を示すフローチャートである。 良品ＲＧＢ画像データ取得処理に関するフローチャートである。 検査基準データ設定処理に関するフローチャートである。 被検査データ取得処理に関するフローチャートである。 キャップ天面良否判定処理に関するフローチャートである。 外周部分検査システムに関するフローチャートである。 本検査方法に係るキャップ検査装置の実施例を示す平面図である。 説明のためのキャップ天面平面図である。 ＲＧＢデータの処理方法を示すＲＧＢ濃度図表である。 ＳＶデータの処理方法を示すＳＶデータ分布図である。

符号の説明

Ａ キャップ
Ｃ１ 供給コンベヤ
Ｃ２ 排出コンベヤ
Ｃ３ 排除口
Ｄ 汚れ
ＤＳ 汚れ部分のＲ濃度値
Ｅ 許容範囲
Ｆ 良点
Ｊ 太線
Ｋ キャップ天面撮像位置
Ｌ１ 左部分
Ｌ２ 右部分
Ｌ１Ｓ Ｒ濃度値
Ｌ２Ｓ Ｒ濃度値
Ｍ 検査データ処理システム
Ｎ ＳＶデータ許容領域
Ｐ ポケット
Ｑ 画像データ処理装置
Ｓ１０ 良品ＲＧＢ画像データ取得処理
Ｓ１１ 良品キャップサンプルの選定
Ｓ１２ 複数の良品キャップをカメラで撮像
Ｓ１３ 画像領域の限定処理
Ｓ１４ 良品ＲＧＢ画像データの保存
Ｓ２０ 検査基準データ設定処理
Ｓ２１ 印刷の位置合わせ
Ｓ２２ ＲＧＢ濃度範囲算出
Ｓ２３ ＲＧＢデータ許容値設定
Ｓ２４ ＨＳＶ空間への変換
Ｓ２５ Ｓ，Ｖに関する重心位置の算出
Ｓ２６ 固有彩度値、固有輝度値の設定
Ｓ２７ ＳＶデータ分布図作成
Ｓ２８ ＳＶデータ許容領域検討と設定
Ｓ３０ 被検査データ取得処理
Ｓ３１ 被検査キャップをＲＧＢカメラで撮像
Ｓ３２ 検査対象ＲＧＢ画像データ取得
Ｓ３３ 被検査ＲＧＢデータの取得
Ｓ３４ ＨＳＶ空間への変換
Ｓ３５ Ｓ，Ｖに関する重心位置の算出
Ｓ３６ 被検査ＳＶデータの取得
Ｓ４０ キャップ天面良否判定処理
Ｓ４１ 被検査ＲＧＢデータ判定
Ｓ４２ 被検査ＳＶデータ判定
Ｓ４３ キャップ天面総合判定
Ｓ５０ 不良キャップ排除信号処理
Ｓ６０ 検査データ蓄積処理
Ｓ７０ 外周部分検査システム
Ｓ７１ 検査しきい値設定
Ｓ７２ 被検査ＲＧＢデータの取込み
Ｓ７３ 外周部分被検査データの取込み
Ｓ７４ 回転外周部分被検査ＲＧＢデータ作成
Ｓ７５ 被検査差分値算出
Ｓ７６ 差分値の比較検査
Ｓ７７ 外周部分良否判定
Ｔ 不良点
Ｗ スターホイール

Claims (3)

1. キャップ天面の印刷状態を検査する方法であって、
   選定した複数の良品キャップの天面画像をＲＧＢカメラにより撮像して複数の良品ＲＧＢ画像データとして取込み、
   前記良品ＲＧＢ画像データをデータ処理してキャップ天面の印刷位置に対応した各画素に対する検査基準データとしてのＲＧＢデータ許容値を設定するとともに、前記良品ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換及びデータ処理して検査基準データとしてのＳＶデータ許容領域を予め設定し、
   前記ＲＧＢカメラにより検査対象キャップ天面を撮像した検査対象ＲＧＢ画像データをデータ処理して印刷位置に対応させた被検査ＲＧＢデータと前記ＲＧＢデータ許容値を画素ごとに比較検査するとともに、前記検査対象ＲＧＢ画像データをＨＳＶ空間データに変換してデータ処理した被検査ＳＶデータと前記ＳＶデータ許容領域とを比較検査してキャップ天面の良否判定を行う
   ことを特徴とするキャップ天面の検査方法。
2. 請求項１において、前記検査対象ＲＧＢ画像データのキャップ外周部分における外周部分被検査ＲＧＢ画像データと、前記外周部分被検査ＲＧＢ画像データをキャップ中心で所定角度回転させた回転外周部分被検査ＲＧＢ画像データとの各画素における差分値を、予め設定した検査基準データとしての外周部分しきい値と比較検査してキャップ天面外周部分の良否判定を行う
   ことを特徴とするキャップ天面の検査方法。
3. 請求項１及び２において、検査基準データの設定、被検査データ及び比較検査に関するデータ処理を、キャップ天面の内周部分と外周部分に分割して行うことを特徴とするキャップ天面の検査方法。

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