JP2005132672A - 複合構造体およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 芯材11と、芯材11の外周を被覆し芯材11とは異なる組成の被覆層12とからなる複合繊維体13において、複合繊維体13の横断面および/または縦断面において芯材11と被覆層12の界面が凹部14および凸部15が交互に連続して存在する凹凸状をなした構造とする。
【選択図】 図1
Description
平均粒径0.6μmのアルミナ粉末70重量%と、平均粒径0.8μmのTiCN粉末28重量%と、平均粒径0.5μmのYb2O3粉末0.5重量%、平均粒径0.5μmのCo3O4粉末0.5重量%、平均粒径0.5μmのTiO2粉末0.5重量%、平均粒径0.5μmのMg3N4粉末をMgO換算で0.5重量%、の割合で添加し、粉末に対し有機バインダとしてエチレンエチルアクリレート、エチレンビニルアセテート、メトキシポリエチレングリコールを、総量で50体積部加えて混錬して、図5(b)に示される形状(r=10mm、a=9mm、b=7mm、θ=30°)に押出成形して芯材用成形体を作製した。
<切削条件>
被削材:Inconel718
切削速度350m/min
切り込み:1.5mm
送り0.2mm/rev
状態:湿式切削
で切削試験を行った結果、10分間切削後最大0.27mmの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
実施例1の表皮部材用原料を、平均粒径0.3μmのSi3N4粉末60重量%、平均粒径1.5μmのY2O3粉末6重量%、平均粒径0.5μmのアルミナ粉末2重量%、平均粒径0.8μmのTiCN粉末32重量%の割合からなる混合粉末に、芯材用成形体および被覆層用成形体の形状を、r=6mm、a=4mm、b=3mm、θ=10°)に代える以外は実施例1と同様にして複合構造体を作製し、同条件で切削試験を行った結果、10分間切削後最大0.28mmの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
実施例1の表皮部材用原料を、平均粒径0.3μmのアルミナ粉末85重量%、平均粒径1.5μmのジルコニア粉末15重量%の割合からなる混合粉末に、芯材用成形体および被覆層用成形体の形状を、繊維方向に凹凸の深さ5mm、凹凸の幅(凹部の頂部と凸部の底部との距離)5mmに代える以外は実施例1と同様にして複合構造体を作製し、同条件で切削試験を行った結果、10分間切削後最大0.27mmの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
実施例1の芯材のみの組成でRNGN120700タイプの切削工具を作製し上記条件で切削テストを行った結果、切削試験開始後4分後に欠損を起こし切削不能となった。
実施例1に対して、芯材−表皮部材の界面の凸凹をなくし、芯材用成形体を円筒形状とし界面形状を円とする以外は実施例1と同様の方法にて切削工具を作製し、上記条件で切削テストを行った結果、10分間切削後最大0.29mmの境界摩耗が発生し、工具刃先にチッピングが発生した。
11 芯材
12 被覆層
13 複合繊維体
14 凹部
15 凸部
21 芯材用成形体
22 被覆層用成形体
23 複合成形体
23s 単芯(シングル)構造複合成形体
23m 多芯(マルチ)構造複合成形体
24 凸部
25 凹部
28 成形プレス
100 押出機
a 凸部の頂部から複合繊維体の中心までの距離
b 凹部の底部から複合繊維体の中心までの距離
r 複合繊維体の平均半径
θ 凸部中心線からそのとなりの凸部の中心線までの角度
O 複合繊維体の中心
Claims (5)
- 芯材と、該芯材の外周を被覆し前記芯材とは異なる組成の被覆層とからなる複合繊維体を具備する複合構造体において、前記複合繊維体の横断面および/または縦断面において前記芯材と前記被覆層の界面が凹部および凸部が交互に連続して存在する凹凸状をなしていることを特徴とする複合構造体。
- 前記凹部の底部と、隣接する前記凸部の頂部との段差の平均が3〜50μmであることを特徴とする請求項1記載の複合構造体。
- (a)芯材となる原料粉末と有機バインダからなる混合物を混合し略棒状で表面に凹凸を有する芯材用成形体を作製する工程と、(b)前記(a)工程の混合物とは異なる組成からなり前記(a)工程の成形体の凹凸と嵌合する面を有する表皮材用成形体を成形する工程と、(c)前記(a)工程の芯材用成形体の外周を前記(b)工程の表皮材用成形体が取り囲むように配置した組込成形体を作製し共押出成形により伸延して繊維成形体を作製する工程と、(d)前記繊維成形体を焼成する工程と、を具備することを特徴とする複合構造体の製造方法。
- 前記芯材用成形体の中心から該芯材用成形体の前記凸部の頂部までの平均距離aが前記組込成形体の平均繊維半径rに対する比(a/r)で30〜95%、前記芯材用成形体の中心から前記凹部の底部までの距離bが前記平均繊維半径rに対する比(b/r)で25〜90%、かつa>1.05bであることを特徴とする請求項3記載の複合構造体の製造方法。
- 前記凸部の頂部が前記芯材用成形体の中心に対して15°〜90°ごとに存在するように前記凸部および前記凹部を配置することを特徴とする請求項3記載の複合構造体の製造方法。
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US20160332236A1 (en) * | 2015-05-13 | 2016-11-17 | Kennametal Inc. | Cutting Tool Made by Additive Manufacturing |
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