JP2004249404A

JP2004249404A - 切削工具

Info

Publication number: JP2004249404A
Application number: JP2003043166A
Authority: JP
Inventors: Kenji Noda; 謙二野田
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2003-02-20
Filing date: 2003-02-20
Publication date: 2004-09-09

Abstract

【課題】高い靭性を有する複合繊維体状の芯材と被覆層とからなる複合繊維体を切削工具に応用し複合繊維体の特性を十分に切削工具に反映し、高い耐欠損性を有する切削工具を提供する。
【解決手段】工具本体１２と、工具本体１２の取付座１３にろう付けされた切刃チップ１４とからなり、切刃チップ１４の少なくとも切刃稜１７を含む角部が、芯材３２と、芯材３２の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆層３３とからなる複合繊維体３１を平行に整列させて複合層２０ａ〜２０ｄを形成し、隣接する複合層間で複合繊維体の向きが異なるように複合層２０ａ〜２０ｄを厚み方向に複数枚積層して集束した複合構造体１６によって形成し、複合構造体１６における繊維方向Ｌ_ｆと切刃稜１７稜線の接線Ｌ_ｃとのなす角度αを２°以上とする。
【選択図】図５

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に耐欠損性および耐摩耗性が改善された切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼などの各種材料を加工するための切削工具として使用されるスローアウェイチップの切刃は、一般に、超硬合金などで形成されている。この切削工具は、精密切削から汎用切削まで幅広く使用されているが、上記従来の切削工具では靭性が十分ではなく切刃の耐欠損性をより高めることが必要とされている。
【０００３】
また、下記特許文献１によれば、ダイヤモンド等からなる複合繊維体状の芯材の外周にＷＣ等からなる被覆層を配置した靭性の高い複合繊維体が開示され、これを掘削工具等の刃先全周に複合繊維体を貼り付けることによって掘削工具の耐欠損性を改善することが提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
米国特許第６０６３５０２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１には、掘削工具用としての具体例について記載されるが、旋削やフライス切削などの切削工具については記載されておらず、複合繊維体をこのような切削工具に応用する際の繊維体の特性を十分に発揮するための具体的な構造については全く検討されていない。
【０００６】
したがって、本発明の目的は、高い靭性を有する複合繊維体状の芯材と被覆層とからなる複合繊維体を切削工具に応用する場合に、複合繊維体の特性を十分に切削工具に反映し、高い耐欠損性を有する切削工具を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、かかる複合繊維体を集束して複合構造体を形成し、この複合構造体によって切削工具の切刃を形成する場合、繊維体の向きと切刃との角度によって大きく切削特性が変化し、この角度を所定範囲に制御することによって、複合繊維体の特長を生かし、耐欠損性に優れた切削工具が形成できることを見出し、本発明に至った。
【０００８】
即ち、本発明の切削工具は、少なくとも切刃稜を含む角部が、芯材と、該芯材の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆層とからなる複合繊維体を平行に整列した複合層を厚み方向に複数層積層して集束した複合構造体からなり、該複合構造体において隣接する前記複合層間で前記複合繊維体の向きが異なり、且つ前記切刃稜における繊維方向と切刃稜線の接線とのなす角度αが２°以上であることを特徴とするものである。
【０００９】
特に、切削工具における角部の頂点における接線とのなす角度αが４５°以上であることが望ましい。
【００１０】
本発明の切削工具によれば、切刃稜部分を構成している複合繊維体の繊維方向と切刃稜線の接線とのなす角度αが２°以上であり、特に前記複合繊維体の繊維方向とノーズＲ部の頂点の接線とのなす角度αが４５°以上となるように配置することによって、複合繊維体の構造に起因して、複合構造体全体として、硬度、強度が高く、靱性に優れている特性が十分に発揮され切刃の高い耐欠損性を実現することができる。
【００１１】
これは、切削時にかかる応力の方向が複合構造体における複合繊維体間の界面、または各複合繊維体における芯材と被覆層間の界面の向きからずれることによって、かかる界面へ応力が集中することがなく、高強度、高靭性である複合繊維体自体が長手方向で応力を受け止め、応力を分散させることができる結果、切刃における欠損を効果的に抑制することができる。
【００１２】
また、本発明によれば、複合構造体を、複合繊維体が一方向に平行に整列した複合層を厚み方向に複数層積層して集束した構成とし、隣接する複合層間で前記複合繊維体の向きが異なるように構成することにより、複合構造体の靭性をさらに向上できる結果、切刃における欠損をさらに効果的に抑制することができる。
【００１３】
さらに、切削工具を工具本体と、該工具本体の取付座にろう付けされた切刃チップとに分離し、該切刃チップを前記複合繊維体を集束した複合構造体によって形成することによって、工具の切刃形状に対する複合繊維体の繊維方向を容易に制御することができるとともに、複数のコーナーに切刃を設ける場合の複合繊維体の配列も容易に行うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明の切削工具を示す概略斜視図であり、図２は、図１の切削工具の部分断面図である。
【００１６】
図１に示す切削工具１１は、平板状をなし、工具本体１２の角部に形成された取付座１３には、裏板１９と複合構造体１６とが一体化された切刃チップ１４がろう付けされている。
【００１７】
また、この切削工具１１によれば、すくい面１５と横逃げ面２１との交差稜線部に切刃稜１７が構成されている。
【００１８】
さらに、切削工具１１の中央部には、バイトなどの工具に取り付けるためのクランプねじ等が挿通される取付孔１８が形成されている。
【００１９】
図３（ａ）（ｂ）は、本発明において用いられている複合繊維体の概略斜視図である。（ａ）の複合繊維体３１ｓは、芯材３２とこの芯材３２の外周を被覆し芯材３２とは異なる組成の材料からなる被覆層３３とからなるシングルタイプの繊維体である。また、（ｂ）の複合繊維体３１ｍは、（ａ）のシングルタイプの繊維体の集合体を伸延したものでマルチタイプの繊維体である。本発明によれば、切刃稜１７を形成する前記複合構造体１６は、このような（ａ）または（ｂ）の複合繊維体３１を集束した構造体によって形成されている。望ましくは、（ｂ）のマルチタイプの繊維体を用いることが耐欠損性に優れる。
【００２０】
本発明の切削工具によれば、幅方向に並列に整列した複数の複合繊維体３１の繊維方向、あるいは複合繊維体３１を構成する芯材３２と被覆層３３との界面方向が、切刃稜１７の稜線と平行にならないように配置することが重要である。
【００２１】
即ち、図５の切刃チップの平面図に示すように、複合繊維体３１、３１、・・・の繊維方向Ｌ_ｆと、切刃稜１７における稜線での接線Ｌ_Ｃとのなす角度αが、切刃部分のどの場所においても２°以上、好ましくは５°以上、より好ましくは１０°以上であることが重要である。つまり、切刃稜１７における点１での角度α_１、点２での角度α_２、点３での角度α_３が、いずれも上記範囲を満足することが重要である。
【００２２】
特に、切刃稜１７のうち、切刃稜１７のノーズＲ部の頂点Ｐとなる点２における接線Ｌｃ２とのなす角度α_２は４５°以上、特に７０°以上、より望ましくは８５°以上であることがよい。
【００２３】
これによって、切削時にかかる最も高い応力の方向が配列された複合繊維体３１の境界方向、または複合繊維体３１の芯材３２と被覆層３３との界面方向からずれることによって、この界面に切削による応力が集中するのを防止し、且つ発生した応力を高強度で高靭性である複合繊維体３１の長手方向に応力を分散させることができる結果、切削工具における切刃稜１７全体における耐欠損性を高めることができる。
【００２４】
従って、前記角度αが上記範囲よりも小さいと、切削時にかかる応力にて複合繊維体３１における芯材３２と被覆層３３との境界で剥離が発生するように引張応力がかかるために、切削時に切刃稜１７に位置するこの境界部にて剥離してチッピングや欠損を生じやすくなる恐れがある。
【００２５】
ここで、上記角度αは、工具形状に対する複合繊維体３１における複合繊維体３１の配置方向、および切刃稜１７の形成領域、すなわちノーズＲ部の形状や角度Ｒ等の工具形状そのものを調整することによって制御される。例えばノーズＲ部の角度Ｒが９０°未満、特に８０°以下、さらに６０°以下ですくい面１５が菱形形状からなる、いわゆるＴ、Ｄ、Ｖタイプ形状のスローアウェイチップが適応可能である。なお、図５によれば、ノーズＲ部は、頂点（Ｐ）から両方向に拡がり、直線部４２との境であるつなぎ部４３までの稜線を意味する。
【００２６】
なお、図５によれば、複合繊維体３１の繊維方向Ｌ_ｆとノーズＲ部の頂点Ｐにおける接線Ｌ_ｃ２とのなす角度αが９０°、すなわち、複合繊維体３１の繊維方向Ｌ_ｆがノーズＲ部の頂点Ｐに向かって垂直に伸びるように整列した配列となっている。
【００２７】
また、このノーズＲの角度Ｒが９０°ですくい面１５の形状が正方形形状からなる、いわゆるＳタイプ形状のスローアウェイチップにおいては、図６のようにノーズＲ部の片側のみを切刃稜１７として用い、逆側４５は切刃として使用しない、すなわち右勝手または左勝手に限定されたスローアウェイチップであれば、複合繊維体３１の繊維方向Ｌ_ｆと各切刃位置での接線Ｌ_Ｃ１とのそれぞれの角度αが２°以上を満足する限り、複合繊維体３１の繊維方向Ｌ_ｆとノーズＲ部の頂点Ｐにおける接線Ｌ_ｃ２とのなす角度αが４５°以下となっても差し支えない。
【００２８】
さらに、本発明によれば、図２および図４に示すように、複合構造体１６が、複数の複合繊維体３１を一方向に並べ整列させた複合層２０ａ〜２０ｄを厚み方向に複数層積層した構造体によって形成してなるものであるが、本発明によれば、図４に示すように、複合構造体を作製するにあたって、複合シート３４の向きが隣接する複合層間で複合繊維体３１の向きが異なるように積層したものであることが大きな特徴であり、これによって複合構造体１６の靭性をさらに高めて、切削工具としての耐欠損性をさらに向上させることができる。
【００２９】
この隣接する複合層間で複合繊維体３１の向きの相違を示す角度βは、５〜９０°の範囲、特に２５〜６０°であることが望ましい。なお図４（ａ）は、βを４５°で積層したもの、図４（ｂ）はβを９０°で積層したものである。
【００３０】
なお、本発明によれば、切削工具としてはソリッドタイプの工具であっても良いが、低コスト、製造の容易さ等の点でスローアウェイ式の工具であることが望ましい。さらに、図１、２のように、工具本体１２の切刃部分を切り欠いて複合繊維体３１からなる複合構造体１６を有する切刃チップ１４を取付座１３にはめ込んでろう付け等で固定することによって、工具の切刃形状に対する複合繊維体３１の繊維方向を容易に制御することができ、また、複数のコーナーに切刃を設ける際にも複合繊維体３１の配列が容易に行えるというメリットがある。
【００３１】
本発明において用いる複合繊維体３１の芯材３２を構成する材質としては、ダイヤモンド６０〜９９質量％を、鉄族金属、炭酸塩、硫酸塩および水酸化物から選ばれる少なくとも一種、特にコバルトおよび／またはニッケルからなる結合金属１〜４０質量％にて結合してなるダイヤモンド焼結体が好適に使用可能である。なお、ダイヤモンド焼結体中には適宜周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の１種以上からなる硬質粒子を含有せしめることも可能である。
【００３２】
また、芯材３２を構成する他の材質としては、立方晶窒化硼素（以下ｃＢＮとする）２０〜９９質量％を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属およびシリコン、アルミニウムの炭化物、窒化物、炭窒化物、硼素化物および酸化物と、鉄族金属の１種以上からなる結合材１〜８０質量％にて結合してなるｃＢＮ焼結体が好適に使用可能である。
【００３３】
さらに、芯材３２を構成する材質としては、周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の１種以上からなる第１の硬質粒子、特に炭化タングステン、炭化チタン、炭窒化チタン、窒化チタン、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化ジルコニウム、窒化ジルコニウム、炭化バナジウム、炭化クロムおよび炭化モリブデンの群から選ばれる少なくとも１種、さらには炭化タングステン、炭化チタンまたは炭窒化チタンの群から選ばれる少なくとも１種６５〜９８質量％を、鉄、コバルトおよびニッケルの群から選ばれる少なくとも１種、特にコバルトおよび／またはニッケルからなる結合金属２〜３５質量％にて結合してなる第１の硬質焼結体、特に超硬合金またはサーメットが好適に使用可能である。
【００３４】
また、芯材３２を構成するさらに他の材質として、上記硬質焼結体以外にも、周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属、アルミニウム、シリコンの群から選ばれる少なくとも１種の酸化物、炭化物、窒化物および炭窒化物からなる第１のセラミックス、中でもアルミナ−炭化チタン（炭窒化チタン）、炭化珪素、窒化珪素、ジルコニア、硼化チタンの群から選ばれる少なくとも１種、さらにはアルミナ−炭化チタン（炭窒化チタン）および／または炭化珪素が好適に使用可能である。なお、第１のセラミックス中には適宜焼結助剤成分を含有せしめることも可能である。
【００３５】
一方、芯材３２の外周を覆う被覆層３３の材質としては、芯材３２とは異なる材質の硬質焼結体またはセラミックスを用いる。また、鉄、コバルトおよびニッケルなどの金属も単独で使用可能である。
【００３６】
さらに、芯材３２−被覆層３３との組み合わせは、例えば超硬合金−サーメット、超硬合金−ｃＢＮ焼結体、超硬合金−ダイヤモンド焼結体、超硬合金−アルミナ、超硬合金−窒化珪素、サーメット−超硬合金、サーメット−ｃＢＮ焼結体、サーメット−ダイヤモンド焼結体、サーメット−アルミナ、サーメット−窒化珪素、（アルミナ，炭窒化チタン）−アルミナ、炭化珪素−窒化珪素、（炭化珪素、窒化珪素）−窒化珪素、炭化珪素−ダイヤモンド焼結体、ｃＢＮ焼結体−サーメット、ｃＢＮ焼結体−超硬合金、およびダイヤモンド焼結体−超硬合金の群から選ばれる１種が特に好適に使用可能である。
【００３７】
とりわけ、工具としての耐欠損性を向上させるためには、複合繊維体３１間の界面における密着性を結合相の相互拡散や反応などによって高めた芯材３２および被覆層３３、例えば、芯材３２−被覆層３３として、サーメット−超硬合金、超硬合金−サーメット、ダイヤモンド焼結体−超硬合金、超硬合金−ダイヤモンド焼結体、ダイヤモンド焼結体−サーメット、サーメット−ダイヤモンド焼結体、ｃＢＮ焼結体−超硬合金、超硬合金−ｃＢＮ焼結体、サーメット−ｃＢＮ焼結体、ｃＢＮ焼結体−サーメット等の組織中にコバルトおよび／またはニッケルの鉄族金属を含有する材質を選定するのが望ましい。
【００３８】
一方、芯材３２をなす焼結体の結晶粒子の平均粒径は、複合繊維体３１の硬度および強度向上の点、および芯材３２と被覆層３３中の結合材（結合金属、焼結助剤）の含有量を適正化する点で０．０５〜１０μｍ、特に０．１〜３μｍであることが望ましく、他方、被覆層３３をなす結晶粒子の平均粒径は、複合繊維体３１の靭性向上の点で、０．０１〜５μｍ、特に０．０１〜２μｍであることが望ましい。
【００３９】
また、複合繊維体３１のサイズは、工具としての耐欠損性を高めるために、芯材３２の直径が５〜３００μｍ、被覆層３３を含めた複合繊維体３１の１本の直径が６〜５００μｍであることが望ましい。
【００４０】
次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。まず、本発明において用いられる複合繊維体の製造方法について説明する。図７、図８は、図３の複合繊維体３１の製造方法を説明するための工程図である。
【００４１】
複合繊維体を作製するにあたり、まず、芯材用成形体を作製する。芯材用成形体を作製する方法は基本的には公知の粉末冶金法、つまり原料粉末と結合剤（バインダ）とを混合して成形する方法によって作製することができる。
【００４２】
具体的な方法として、上述した芯材のうち超硬合金を選択した場合について説明すると、初めに、平均粒径０．０１〜１０μｍの炭化タングステン粉末を０〜８０質量％、特に２０〜７０質量％と、平均粒径０．０１〜１０μｍの鉄族金属粉末を５〜２０質量％と、の割合で混合し、さらに有機バインダ、可塑剤、溶剤を添加して混錬し、プレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体３１ａを作製する（図７（ａ）参照）。
【００４３】
ここで、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るためには、前記有機バインダの添加量を３０〜７０体積％、特に４０〜６０体積％とすることが望ましい。
【００４４】
有機バインダとしては、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン‐エチルアクリレート、エチレン‐ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等を使用することができる。
【００４５】
一方、芯材用成形体３１ａとは異なる組成の被覆層をなす材料を前述したバインダとともに混錬してプレス成形、押出成形または鋳込み成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の被覆層用成形体３１ｂを作製し、この被覆層用成形体３１ｂを芯材用成形体３１ａの外周を覆うように配置した成形体３１ｃを作製する（図７（ｂ）および（ｃ）参照）。
【００４６】
そして、押出機１００を用いて芯材用成形体３１ａと被覆層用成形体３１ｂとからなる上記成形体３１ｃを共押出成形することにより、芯材用成形体３１ａの周囲に被覆層用成形体３１ｂが被覆され、細い径に伸延された図３（ａ）のシングルタイプの複合繊維体３１ｓを作製することができる（図７（ｄ）参照）。
【００４７】
また、複合繊維体３１の形成にあたり、図８（ａ）に示すように、上記共押出した長尺状の複合繊維体３１ｓを複数本集束した集束体３６を再度共押出成形することによって、図３（ｂ）の繊維密度の高いマルチタイプの複合繊維体３１ｍを作製することができる。なお、複合繊維体３１ｓ、３１ｍの断面は、円形のみならず、四角形、三角形でもよい。
【００４８】
そして、図４（ａ）（ｂ）に示したように、この長尺状の複合繊維体３１を２列〜１００列に整列させて型内で加熱加圧して複合シート３４を得、さらにこの複合シート３４の複数枚を、隣接する複合シート３４の複合繊維体３１同士の向きがβの角度で異なるように前記シートを厚み方向に複数枚積層して積層体３５を得る。但し、この場合、複合シートのうち切刃を形成する最上層の複合シート３４における複合繊維体３１の繊維方向が前述したように切刃稜線との関係で特定の角度になるように調整することが必要である。また、角度βは、各複合シート層で必ずしも同じである必要はなく、角度βが層間毎に異なっていてもよい。
【００４９】
また、この積層体３５を必要に応じ、図９に示すように、一対のローラ３７間に通して圧延処理し、さらに高密度の複合積層体３８を作製することもできる。
【００５０】
そして、前記積層体３５または複合積層体３８を３００〜７００℃で１０〜２００時間で昇温または保持させて脱バインダ処理し、ついで真空中、または不活性雰囲気中、所定温度、時間で焼成して一体化することにより複合構造体１６を作製することができる。
【００５１】
この複合構造体１６は、切削工具１１の切刃稜１７との関係が前述したように所定の角度αとなるように、ワイヤー放電加工機、切削、研磨等で切刃形状に加工する。
【００５２】
次に、上記のようにして作製した複合構造体１６の下面に、超硬合金等の硬質焼結体で形成された裏板１９を取り付け切刃チップ１４を作製する。この裏板１９は、通常、上記した積層体の焼成時に同時に焼成して複合構造体１６と一体化することが望ましい。
【００５３】
そして、裏板１９と複合構造体１６とが一体化された切刃チップ１４を、取付座１３に銀ろうなどを用いてろう付けする。なお、複合構造体１６に裏板１９を取り付けず、複合構造体１６を工具本体１２に直接ろう付けすることも可能である。
【００５４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００５５】
実施例
平均粒径１．５μｍのダイヤモンド粉末に、有機バインダとしてセルロース、ポリエチレングリコールを、溶剤としてポリビニルアルコールを総量で１００体積部加えて混錬して、直径が２０ｍｍの円柱形状にプレス成形して芯材用成形体を作製した。
【００５６】
一方、平均粒径２．０μｍのＷＣ粉末８９重量％と、平均粒径１．０μｍのＣｏ粉末１１質量％とを混合し、これに、上記と同様の有機バインダ、溶剤を加えて混錬し、半割円筒形状の厚さが１ｍｍの被覆層用成形体をプレス成形にて２つ作製し、これらを前記芯材用成形体の外周を覆うように配置して複合繊維体を作製した。
【００５７】
そして、上記複合繊維体を共押出して直径が２ｍｍの伸延された複合成形体を作製した後、この伸延された複合成形体１００本を集束して再度共押出成形し、直径が１ｍｍのマルチフィラメント構造の複合繊維体を作製した。
【００５８】
次に、上記マルチフィラメント構造の複合繊維体を１００ｍｍの長さにカットし、並列に整列させてシート状とし、この複合シート３枚を隣接する複合シート間の複合繊維体の向き（角度β°）が表１となるように積層して積層体を作製した。
【００５９】
その後、この積層体の下面に厚さ５ｍｍの超硬合金の焼結体からなる裏板を配し、これを３００〜７００℃まで１００時間で昇温することによって脱バインダ処理を行った後、超高圧装置に配置し、１４５０℃×１５分の条件で焼成し、複合構造体と裏板が一体化された切刃チップを作製した。その後、この切刃チップを加工して、超硬合金からなる工具本体の取付座に、銀ろうを用いて７００℃でろう付けした。
【００６０】
ここで、表１にこの切削工具において、前記シートを構成する複合繊維体の繊維方向Ｌ_ｆと切刃チップの切刃稜線における接線Ｌ_ｃとのなすそれぞれの角度αのうち最も小さい角度をαｍｉｎとし、チップ先端角度（ノーズＲ）を表１に示した。なお、表１中、試料Ｎｏ．１５、１６、１７についてはノーズＲ部において切刃として用いる部分はノーズＲ頂点Ｐから右半分のみ、すなわち右勝手の刃先仕様とした。また、ノーズＲ頂点Ｐにおける繊維方向Ｌ_ｆと頂点Ｐにおける接線Ｌ_ｃとのなす角度αｐを表１に示した。
【００６１】
比較例
実施例と同様の組成および構造のマルチフィラメントのシートを用いて複合繊維体の繊維方向Ｌ_ｆとノーズＲ頂点の接線Ｌ_ｃとが平行となる形状に切刃チップを作製し、複合繊維体の繊維方向Ｌ_ｆとノーズＲ頂点の接線Ｌ_ｃ２とが平行となるように配置してろう付けする以外は実施例１と同様の方法にて切削工具を作製した。
【００６２】
上記のようにして作製した各切削工具を用いて、
切込み量ｄ＝１ｍｍ、
切削速度Ｖ＝１００ｍ／分、
送りｆ＝０．１ｍｍ／ｒｅｖ
にて複数の被削材（ＡＤＣ１２、４本溝入り）を切削し、欠損またはチッピングが発生するまでの被削材の加工数（最大２０００個）を評価した。
【００６３】
【表１】

表１から明らかなとおり、本発明に従い、角度αが２°以上である試料は、角度αが２°未満から逸脱する比較例の試料に比較して欠損に至るまでの被削材の加工数が多く、高い耐欠損性を有することがわかった。また、隣接する複合層の繊維の方向のなす角度が０°の場合の試料Ｎｏ．８に比較して繊維方向を変えること、即ち角度β＞０とすることによって耐欠損性を向上することができた。
【００６４】
【発明の効果】
以上、詳述したとおり、本発明によれば、複合繊維体の繊維方向と切刃のなす角度や複合構造体における各複合層間の角度を制御することによって、複合繊維体の界面における剥離が抑制され、且つ切刃で発生する応力を複合繊維体によって効果的に拡散し緩和させることができるために、切刃における欠損を抑制することができ、高い耐欠損性を有する切削工具を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる切削工具の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の切削工具の切刃チップ付近の断面図である。
【図３】複合繊維体の構造を示す斜視図である。
【図４】複合構造体の構造を説明するための概略斜視図である。
【図５】図１の切刃チップのすくい面側から見た平面図である。
【図６】本発明の他の実施態様について、すくい面側から見た模式図である。
【図７】シングルタイプの複合繊維体の製造方法を示す工程図である。
【図８】マルチタイプの複合繊維体の製造方法を示す工程図である。
【図９】複合積層体の製造方法の一例を説明するための図である。
【符号の説明】
１１切削工具
１２工具本体
１３取付座
１４切刃チップ
１５すくい面
１６複合構造体
１７切刃稜
１９裏板
３１複合繊維体
３２芯材
３３被覆層
４２直線部
４３つなぎ部

Claims

少なくとも切刃稜を含む角部が、
芯材と、該芯材の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆層とからなる複合繊維体を平行に整列した複合層を厚み方向に複数層積層して集束した複合構造体からなり、該複合構造体において隣接する前記複合層間で前記複合繊維体の向きが異なり、且つ前記切刃稜における繊維方向と切刃稜線の接線とのなす角度αが２°以上であることを特徴とする切削工具。
前記切刃稜を含む角部の頂点における接線とのなす角度αが４５°以上であることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
前記切削工具が、工具本体と、該工具本体の取付座にろう付けされた切刃チップとからなり、該切刃チップが前記複合繊維体を集束した複合構造体からなることを特徴とする請求項１または請求項２記載の切削工具。