JP3847177B2 - ドリルおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は鋼やプリント基板等の被削材に孔開け加工するためのドリルに関し、特に優れた耐折損性および耐摩耗性を兼ね備えたドリルに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、配線回路基板の回路パターンを形成する方法の1つとして基板の所定位置にドリルを用いて孔開け加工する方法が用いられている。近年、回路基板の高集積化につれてドリル加工に対しても加工数の増加および高速化、加工径の小径化が要求されている。
【0003】
しかしながら、ドリルとしては高速加工を行うとドリルの回転数が上がり外周刃の摩耗が顕著になり、また芯部では外周部ほど速度が上がらず、スラスト荷重によって圧壊や折損を生じるという問題があった。また、ドリル径が小径化すると耐折損性はますます低下することが知られている。
【0004】
そこで、特開昭59−175912号公報では、中心部を靭性の高い超硬合金とし、その外周に中心部とは異質の高硬度超硬合金を配設したドリル構成とすることにより、耐摩耗性および耐折損性に優れたドリルとなることが記載されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開昭59−175912号公報の構成では、特にドリル径が小径化した場合、ドリルのシャンク部分にて折損が発生しやすくなり耐折損性が不十分であるという問題があった。
【0006】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、ドリル加工の高速化、小径化によっても高い耐摩耗性および耐折損性を兼ね備えたドリルを提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題に対し、ドリルの折損が主としてシャンク部分に発生しやすいという知見に基づいて検討した結果、ドリルの切れ刃分に位置する先端側に高硬度な表皮部材の構成比率を高め、かつシャンク部分にあたる後端側に高靭性の芯材の構成比率を高めた傾斜組織とすることにより、ドリルの耐摩耗性および耐折損性をさらに高めることができることを知見し本発明に至った。
【0008】
すなわち、請求項1に係るドリルは、先端に切れ刃部を具備する略円柱状のドリルであって、該ドリルを横断面で見たときに芯材の外周を表皮部材にて被覆した複合部材からなるとともに、該ドリルの後端側における前記芯材の太さが先端側における前記芯材の太さよりも太いことを特徴とする。
【0009】
上記ドリルでは、前記ドリルの後端側における前記表皮部材の厚みが先端側における前記表皮部材の厚みよりも薄いことが望ましい。
【0010】
また、上記ドリルでは、前記芯材の靭性が前記表皮部材の靭性よりも高いことが望ましい。
【0011】
さらに、上記ドリルでは、前記表皮部材の硬度が前記芯材の硬度よりも高いことが望ましい。
【0012】
また、上記ドリルでは、前記ドリルの先端側から後端側に向かって前記芯材の太さが次第に太くなることが望ましい。
【0013】
さらに、請求項6に係るドリルの製造方法では、(a)芯材用粉末と有機バインダとからなる芯材用混練物および表皮部材用粉末と有機バインダとからなる表皮部材用混練物をそれぞれ作製する工程と、(b)前記(a)工程の芯材用混練物を第1のシリンダ内に充填して該第1のシリンダの後端から前記芯材用混練物を押圧して前記第1のシリンダの先端に配設された第1の押出口から押出すとともに、前記第1の押出口の外周に所定の間隔をもって重ねられた第2の押出口を先端に備えた第2のシリンダ内に前記表皮部材用混練物を充填して、前記第2のシリンダの後端から前記(a)工程の表皮部材用混練物を押圧して前記第2の押出口から押出して芯材の外周を表皮部材で被覆した複合成形体を押出す工程と、(c)前記(b)工程で得られた成形体を焼成する工程と、(d)前記(c)工程で得られた複合成形体の先端に切れ刃部を形成する工程と、を具備するドリルの製造方法であって、前記(b)工程において前記複合成形体の太さを略所定の太さに維持しながら前記複合成形体の芯材の太さを次第に変化させることを特徴とする。
【0014】
上記ドリルの製造方法では、前記(b)工程において、前記第1のシリンダを押圧する押圧力と前記第2のシリンダを押圧する押圧力との比率を経時的に変化せしめることが望ましい。
【0015】
上記ドリルの製造方法では、前記(b)工程において、前記第1の押出口と前記第2の押出口との隙間を所定間隔に制御し、さらに経時的に変化せしめることが望ましい。
【0016】
【発明の実施の形態】
本発明のドリルについてその好適例であるツイストドリルの一例についての概略側面図である図1を基に説明する。
【0017】
図1によれば、ツイストドリル(以下、単にドリルと略す。)1は、全体が略円柱状をなし、その先端にチゼル形状の切れ刃部2を具備する形状からなり、ドリル1を横断面(a−a面およびb−b面)で見たときに芯材4の外周を表皮部材5にて被覆した複合部材からなる。
【0018】
本発明によれば、図2に示すように、ドリル1の後端側B(b−b面)における芯材4の太さが先端側A(a−a面)における芯材の太さよりも太いことが大きな特徴であり、これによって、ドリル1の切削性を主として担う先端側Aの外周部における耐摩耗性を高めることができるとともに、ドリル1の折損が生じやすい後端側Bにおける靭性を高めてドリル1の耐折損性をさらに高めることができる。
【0019】
ここで、ドリル1の耐摩耗性および耐折損性をさらに高めるためには、後端側Bにおける表皮部材5の太さ(厚み)が先端側Aにおける表皮部材5の太さ(厚み)よりも薄いことが望ましい。
【0020】
なお、本発明によれば、上述した耐摩耗性および耐折損性を向上させるためには、芯材4の靭性が表皮部材5の靭性よりも高い材質からなり、かつ表皮部材5の硬度が芯材4の硬度よりも高い材質からなることが望ましい。
【0021】
また、本発明によれば、上述した耐摩耗性および耐折損性を向上させ、特に接合部等の存在により耐折損性が低下することを防止するためには、先端側Aから後端側Bに向かって芯材4の太さが次第に、すなわち連続的に太くなることが望ましい。
【0022】
さらに、本発明によれば、芯材4−表皮部材5の材質としては、ハイス鋼などの金属、超硬合金、サーメット、セラミック、CBN等が挙げられ、中でも、ドリル1の耐摩耗性および耐折損性、耐欠損性、コスト等を勘案すると、超硬合金、特に超微粒子超硬合金が望ましい。
【0023】
一方、芯材4は、ドリル1の後端側における横断面で見たときに直径に対して80〜100%、特に90〜100%を占める円柱形であることことが応力集中を防止する点で望ましいが、三角形や四角形、六角形等の多角形、星形や花びら形、波形等の突起を有する形状であってもよい。なお、ドリル1の先端側においては、芯材4は直径に対して20%以下、場合によっては芯材4が存在しないものであってもよい。なお、ドリル1の先端にチゼルが形成される場合には、ドリル1の先端は図2のようにチゼルの形状に即した形状となる。
【0024】
他方、たとえば一般的な外周刃外径1.0mm、切れ刃長さ9.0mmのプリント基板用ドリルにおいて表皮部材5は、ドリル1の後端側における横断面で見たときに0〜200μm、特に0〜100μmの厚みからなることがドリル切れ刃部における強度を持たせる点で望ましく、厚みバラツキが10μm以下の範囲内で均一に被覆されていることが望ましい。また、ドリル1の先端にチゼルが形成される場合には、ドリル1の先端における表皮部材5は図2のようにチゼルの形状に即した形状となる。
【0025】
次に、上述した本発明のドリルを製造する方法について説明する。
まず、芯材用粉末および表皮部材用粉末それぞれに対し、所定の比率で有機バインダを添加、混合して芯材用混練物および表皮部材用混練物を作製する(工程(a))。
【0026】
芯材用粉末および表皮部材用粉末としては、例えば、上述した超硬合金、サーメット、ダイヤモンド、DLC(ダイヤモンドライクカーボン)、cBN、B4Cに加えて、アルミナ、ジルコニア、Si3N4、SiC、TiC、等のセラミックスが好適に使用可能である。
【0027】
次に、(a)工程にて得られた芯材用混練物を、図4に示すような押出成形機の第1のシリンダ11内に充填し第1のシリンダ11の後端に設けた第1の押圧用ピストン12から上記芯材用混練物を押圧して第1のシリンダ11の先端に配設された第1の押出口13から芯材用成形体を押出すとともに、第1の押出口13の外周に配設された第2の押出口15を先端に備えた第2のシリンダ16内に上記表皮部材用混練物を充填して、第2のシリンダ16の後端に配設された第2の押圧用ピストン18から上記(a)工程の表皮部材用混練物を押圧して第2の押出口15から押出すことにより、芯材成形体20の外周を表皮部材成形体21で被覆した複合成形体22を作製する(工程(b))。
【0028】
本発明によれば、上記(b)工程において、第1のシリンダ11を押圧する第1の押圧用ピストン12の押圧力f1と第2のシリンダ16を押圧する第2の押圧用ピストン18の押圧力f2との比率を経時的に変化させるか、または第1の押出口13と第2の押出口15との重なり間隔dを経時的に変化せしめることによって、複合成形体22の芯材の太さを次第に変化させることが大きな特徴であり、これによって、上述したように、切刃に位置する先端側Aにて高硬度な表皮部材5の構成比率を高め、かつシャンク部分にあたる後端側Bにて高靭性の芯材4の構成比率を高めた傾斜組織からなるドリル1を作製できることから、ドリル1の耐摩耗性および耐折損性をさらに高めることができる。
【0029】
ここで、押出される複合成形体22は、図5に示すように、芯材用成形体20の外周に表皮部材用成形体21が被覆され、かつ芯材用成形体20の太さと表皮部材用成形体21の太さの比率が周期的に変化するように形成されている。
【0030】
次に、所望により、複合成形体22を図5の点線部(芯材用成形体20の太さおよび表皮部材用成形体21の太さの変曲点)にてカットした後、所望により脱バインダ処理を施し、さらに所定の条件にて焼成する(工程(c))。焼成については通常の無加圧焼成であってもよいが、ホットプレスやHIP焼成であってもよい。
【0031】
そして、上記工程にて得られた焼結体に対し、所望により外周研磨を施すとともに、上記複合成形体の先端に例えばチゼル切れ刃部を形成する(工程(d))ことにより本発明のドリルを作製することができる。
【0032】
【実施例】
(実施例)
原料粉末として、WC粉末(平均粒径0.5μm)、Co粉末(平均粒径1.3μm)、VC粉末(平均粒径1.5μm)、Cr3C2粉末(平均粒径2.5μm)を用意し、これら原料粉末を表1に示す配合組成に配合し、湿式ボールミルで72時間混合した。さらに、所定量の有機バインダとして、ポリビニルアルコール、セルロース、ポリエチレングリコールを用い、潤滑剤、分散剤を適量添加して混練機で混練物を作製した。
【0033】
【表1】
【0034】
次に、図4に示すような押出成形機のシリンダ内に、第1のシリンダに混練物A(芯材用混練物)を、第2のシリンダに混練物B(表皮部材用混練物)を充填し、第1の押圧用ピストンの押圧力を初期100MPaから1秒で0MPaへ、その後1秒で100MPaへと周期的に変化させるとともに、これに合わせて、第2の押圧用ピストンの押圧力を初期10MPaから1秒で100MPaへ、その後1秒で10MPaへと周期的に変化させながら押出成形して複合成形体を作製した。
【0035】
上記複合成形体を図5の点線部分にてカットして、500℃で50時間脱バインダ処理を行った後、真空中、1400℃で1時間焼成し、引き続いてAr雰囲気中、温度:1340℃、圧力:100MPa、保持時間:1時間の条件でHIP処理を施した。
【0036】
さらに、上記焼結体の表皮部材の厚みが最大(芯材の直径が最小)である方を先端側Aとして先端部を図1に示すチゼル刃の形状に加工することによって後端側の直径が1.0mm、全長38.1mm、チゼル部の長さ9.0mmのドリルを作製した。
【0037】
得られたドリルを用いて、厚さ0.2mmのガラス基板と厚さ0.2mmのエポキシ樹脂基板とを交互に4層づつ積層した擬似プリント基板に対し、下記の条件で孔あけ加工を行ったところ、加工数6000個まで折損することなく良好な加工ができた。
【0038】
加工条件
回転速度:100×103rpm
送り:3.5m/分
(比較例1)
実施例の押出成形において第1および第2の押圧用ピストンの押圧力をそれぞれ80MPa、20MPaで一定として、長さ方向に均一な形状の複合成形体を作製する以外は実施例と同様にドリルを作製した。なお、ドリルの全長、チゼル部の長さは実施例と同じとした。
【0039】
実施例と同様に孔あけ加工を行ったところ、加工数4500個を加工した時点でドリルのチャック部から折損が発生した。
【0040】
(比較例2)
実施例の混練物B(表皮部材用混練物)の組成に有機バインダを加えた後、金型成形を行って均一な組成からなる成形体を作製する以外は実施例と全く同様にドリルを作製した。なお、ドリルの全長、チゼル部の長さは実施例と同じとした。
【0041】
実施例と同様に孔あけ加工を行ったところ、加工数2000個を加工した時点でドリルのチャック部から折損が発生した。
【0042】
【発明の効果】
以上詳述したとおり、本発明のドリルによれば、ドリルの切れ刃分に位置する先端側に高硬度な表皮部材の構成比率を高め、かつシャンク部分にあたる後端側に高靭性の芯材の構成比率を高めた傾斜組織とすることにより、ドリルの耐摩耗性および耐折損性をさらに高めることができる。
【0043】
また、本発明のドリルの製造方法によれば、複合成形体の太さを略所定の太さに維持しながら複合成形体の芯材の太さを次第に変化させることから、ドリルの切れ刃分に位置する先端側に高硬度な表皮部材の構成比率を高め、かつシャンク部分にあたる後端側に高靭性の芯材の構成比率を高めた傾斜組織とすることができ、ドリルの耐摩耗性および耐折損性をさらに高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のドリルの好適例であるツイストドリルの概略側面図である。
【図2】図1のツイストドリルのA−A断面の模式図である。
【図3】図1のツイストドリルのB−B断面の模式図である。
【図4】本発明のドリルの製造方法において、複合成形体を作製する方法を説明するための図である。
【図5】図4の複合成形体の縦断面を示す模式図である。
【符号の説明】
1 ツイストドリル
2 切れ刃部
4 芯材
5 表皮部材
A 先端側
B 後端側
11 第1のシリンダ
12 第1の押圧用ピストン
13 第1の押出口
f1 芯材用成形体の押圧力
f2 表皮部材用成形体の押圧力
15 第2の押出口
16 第2のシリンダ
18 第2の押圧用ピストン
20 芯材用成形体
21 表皮部材用成形体
22 複合成形体
Claims (8)
- 先端に切れ刃部を具備する略円柱状のドリルであって、該ドリルを横断面で見たときに芯材の外周を表皮部材にて被覆した複合部材からなるとともに、該ドリルの後端側における前記芯材の太さが先端側における前記芯材の太さよりも太いことを特徴とするドリル。
- 前記ドリルの後端側における前記表皮部材の厚みが先端側における前記表皮部材の厚みよりも薄いことを特徴とする請求項1記載のドリル。
- 前記芯材の靭性が前記表皮部材の靭性よりも高いことを特徴とする請求項1または2記載のドリル。
- 前記表皮部材の硬度が前記芯材の硬度よりも高いことを特徴とする請求項1または2記載のドリル。
- 前記ドリルの先端側から後端側に向かって前記芯材の太さが次第に太くなることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか記載のドリル。
- (a)芯材用粉末と有機バインダとからなる芯材用混練物および表皮部材用粉末と有機バインダとからなる表皮部材用混練物をそれぞれ作製する工程と、(b)前記(a)工程の芯材用混練物を第1のシリンダ内に充填して該第1のシリンダの後端から前記芯材用混練物を押圧して前記第1のシリンダの先端に配設された第1の押出口から押出すとともに、前記第1の押出口の外周に所定の間隔をもって重ねられた第2の押出口を先端に備えた第2のシリンダ内に前記表皮部材用混練物を充填して、前記第2のシリンダの後端から前記(a)工程の表皮部材用混練物を押圧して前記第2の押出口から押出して芯材の外周を表皮部材で被覆した複合成形体を押出す工程と、(c)前記(b)工程で得られた成形体を焼成する工程と、(d)前記(c)工程で得られた複合成形体の先端に切れ刃部を形成する工程と、を具備するドリルの製造方法であって、前記(b)工程において前記複合成形体の太さを略所定の太さに維持しながら前記複合成形体の芯材の太さを次第に変化させることを特徴とするドリルの製造方法。
- 前記(b)工程において、前記第1のシリンダを押圧する押圧力と前記第2のシリンダを押圧する押圧力との比率を経時的に変化せしめることを特徴とする請求項6記載のドリルの製造方法。
- 前記(b)工程において、前記第1の押出口と前記第2の押出口との隙間を所定間隔に制御し、さらに経時的に変化せしめることを特徴とする請求項6記載のドリルの製造方法。
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