JP2005132093A - 変性pu弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明のPU弾性体製トレッドとゴム製タイヤ本体の複合構造から成るグリーンタイヤ及びその製造方法は、ゴム製タイヤ本体の表面を処理するステップと、該表面処理されたタイヤ本体に変性PU弾性体製トレッドを形成するステップと、を有する。
Description
1.一つ目はトレッド及びタイヤ本体が共に天然ゴムから成るラジアルタイヤであり、この種のタイヤは動的性能に優れ、走行中に熱が発生し難く、高速走行に適すると共に、弾性に優れ、快適な乗り心地を提供できるなどの特徴を有し、更に、トレッドゴムや補強形態、タイヤ構造の向上を図ることにより、路面との摩擦を早期のタイヤと比べて30%減少させている。
2.二つ目はトレッド及びタイヤ本体が共にPUから成る、キャスティングにより製造されるPUタイヤであり、世界のタイヤ業界では数十年に亘り研究を重ね、このPUタイヤがゴムタイヤの代わりとなることを長年の目標としてきた。最近ではアメリカのグッドイヤーなどがゴムタイヤに代わるPUタイヤを開発し、イギリスでは既に自転車用のグリーンタイヤが大量に生産されている。また、中国国内では青島化学工程学院における、PU弾性体の射出成形やキャスティングによるタイヤの研究において一定の成果を上げている。このようなPUタイヤの特徴としては耐磨耗性、使用寿命に優れることから、廃棄タイヤを減少させることができ、更にPUは高強度であることから、カーボンブラックを加えて補強する必要がなく、芳香族炭化水素油を使用する必要もないので、環境保護に役立つ。
(1)この種のタイヤは天然ゴムから成るラジアルタイヤであるため、耐磨耗性に特に優れたものではなく、仮令配合成分変更により変性させたとしてもトレッド部の耐摩耗性を要求された程度まで向上させることはできなく、特に路面との摩擦を軽減させようとすると、耐磨耗性が犠牲となってしまう。このことからも分かるように、この種のタイヤのトレッド部は容易に摩損し易いことから、使用寿命に直接悪影響を与えると共に、その結果、廃タイヤが発生し、環境汚染にもつながってしまう。また、タイヤの摩損で重金属を含むタイヤ粉塵が空気中に飛散することにより、例えば公園と比較した場合、道路脇の塵埃における亜鉛の含有量は公園の42倍であり、銅の含有量は28倍であり、クロムの含有量は19倍であり、鉛の含有量は8倍に達している。
(2)この種のタイヤはトレッドゴムにカーボンブラックを添加することにより強度を得る必要があり、更には発癌性を有する芳香族炭化水素油も添加されるので、これらがトレッド部の摩損により常に空気中に飛散すると重大な環境汚染につながってしまう。
(3)この種のタイヤは路面との摩擦を低減するために、ゴム材料において大量のカーボンブラックが使用されるが、該カーボンブラックは導電性に優れないため、放電性が悪いといった問題を有する。
上述したように、前記グリーンタイヤは現在のところ環境保護用タイヤとして使用するレベルにまで達していないため、今後はユーザーの環境意識の高まり応えるべく、引き続き前記課題を克服するよう努力する必要がある。
変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、ゴムとPUとの接着性に優れた中間シートを、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体に貼り付け、加硫後、中間シートを貼り付けたゴム製タイヤ本体における、変性PU弾性体との接着部位を研磨・洗浄する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノ酸化チタンにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で2〜3時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノ酸化チタンは、平均粒径10〜40nmのナノ酸化チタンを加熱活性化後、シランカップリング剤が添加されたエタノール溶液と均一に混合した後取出し、真空オーブン内に入れ、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記シランカップリング剤の配合量はナノ酸化チタンの配合量の30〜50重量%であり、前記エタノールの配合量はシランカップリング剤の配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノ酸化チタンを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化チタンの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法、
変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体の、PU弾性体との接着部位を研磨及び洗浄した後、均一にイソシアネート系表面処理剤をスプレー塗装或いはブラシ塗装して、1〜8時間放置する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノ酸化チタンにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で2〜3時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノ酸化チタンは、平均粒径10〜40nmのナノ酸化チタンを加熱活性化後、シランカップリング剤が添加されたエタノール溶液と均一に混合した後取出し、真空オーブン内に入れ、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記シランカップリング剤の配合量はナノ酸化チタンの配合量の30〜50重量%であり、前記エタノールの配合量はシランカップリング剤の配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノ酸化チタンを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化チタンの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法、
変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体の、PU弾性体との接着部位を研磨及び洗浄した後、均一にイソシアネート系表面処理剤をスプレー塗装或いはブラシ塗装して、1〜8時間放置する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノカーボンブラックにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で1〜2時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノカーボンブラックは、平均粒径10〜40nmのナノカーボンブラックを加熱活性化後、ポリイソシアネートが添加されたトルエン溶液と均一に混合し、温度80℃で1〜2時間反応させた後、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下でトルエンを分離し、その後4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記ポリイソシアネートの配合量はナノカーボンブラックの配合量の50〜60重量%であり、前記トルエンの配合量はポリイソシアネートの配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノカーボンブラックを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノカーボンブラックの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法、
変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、ゴムとPUとの接着性に優れた中間シートを、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体に貼り付け、加硫後、中間シートを貼り付けたゴム製タイヤ本体における、変性PU弾性体との接着部位を研磨・洗浄する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノカーボンブラックにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で1〜2時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノカーボンブラックは、平均粒径10〜40nmのナノカーボンブラックを加熱活性化後、ポリイソシアネートが添加されたトルエン溶液と均一に混合し、温度80℃で1〜2時間反応させた後、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下でトルエンを分離し、その後4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記ポリイソシアネートの配合量はナノカーボンブラックの配合量の50〜60重量%であり、前記トルエンの配合量はポリイソシアネートの配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノカーボンブラックを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化カーボンブラックの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法、及び
前記の何れかに記載の方法により製造されるPU弾性体製トレッドとゴム製タイヤ本体の複合構造から成るグリーンタイヤ、を提供する。
1.本発明によれば、ラジアルタイヤ本体による、路面との摩擦が小さく、安全性、快適性に優れる特徴と、PU弾性体による、耐磨耗性と無汚染の特徴を兼ね備えたグリーンタイヤを提供できる。
2.ラジアルタイヤ本体の変形が小さい点、及びPU弾性体の耐磨耗性の特徴を利用してトレッドのゴム使用量を減少させつつ、タイヤの軽量化を図ると共に、路面との摩擦を減らし、更には低コスト化を図ることができる。
3.ゴム製タイヤ本体とPU弾性体との間に特殊な中間層を用い、該中間層とゴム及びPU弾性体とに化学的架橋反応を発生させることにより、接着剤を使用せずとも優れた接着性を得ることができる。更に該中間シートはタイヤ本体の成形時に貼られることから、専門的な設備を必要としなく、作業も容易であるので、低コスト化を実現できる。また、ポリイソシアネート表面処理剤により両者間に化学的架橋反応を発生させてもよく、その場合は単にスプレー塗装或いはブラシ塗装を施すだけでよいので、優れた接着性を得ることができると共に、作業も容易となる。
4.本発明の、2種の変性ポリウレタンプリポリマーから生成されるPU弾性体は、硬度が85〜95Aに達したとしても、極めて高い弾性が得られ、回復率は65%に達するので、優れた耐磨耗性を保持でき、高い動的性能を発揮できる。故に、熱の発生が低いと共に、ヒステリシス性が低く、燃費も低減される。
5.ナノカーボンブラックによりPU弾性体の変性を行なうので、高温下での耐熱老化性能が向上する。
6.本発明では高硬度のPU弾性体により製造されるトレッドと、ラジアルタイヤ本体における剛性ベルトとを組合わせることにより、路面との摩擦をより低減できるので、燃費を抑えることができる。
末端にヒドロキシ基を有するポリブタジェン(分子量2000)100重量部を反応槽に添加して加熱溶融、攪拌を行い、温度を徐々に120〜130℃まで上昇させた後、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、その状態を2〜2.5時間保持して脱水し、その後、温度を60℃まで降下させ、ジフェニルメタンジイソシアネートを33重量部添加し、攪拌を継続して行なうと共に、温度を80±2℃まで上昇させて、2時間反応させることによりポリウレタン−ジフェニルメタンジイソシアネートプリポリマーを生成し、
更に、粒径が10〜25nmの二酸化チタンを3重量部秤量し、シランカップリング剤であるアニリノプロピルトリエトキシシラン(商品名 ND−42)0.5部、95度のエタノール2.0部と共に、高速ミキサー中に添加し、8分後に取出して真空オーブンに移し、220〜230℃の温度、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、その状態下で4〜5時間乾燥し、その後取出して冷却、粉砕を行なうことにより、変性ナノ二酸化チタンを得て、
前記表面処理及び粉砕処理されたナノ二酸化チタンを超音波分散器によりプリポリマー中に分散させて、ナノ二酸化チタンを含有するポリウレタンプリポリマーを生成するステップと、
前記生成したPU弾性体を注型装置のA槽内に移し、80℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、10〜15分消気を行なった後、B槽内に1,4−ブチレングリコールを添加するステップと、中間シートが貼られたタイヤ本体を110℃の金型内に配置して注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、0.2〜0.3MPaの圧力及び110℃の温度を60〜80分保持してから、金型から取出し、トレッドが完成したタイヤを110〜130℃のオーブン内に配置して、12〜24時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップとを有する。
尚、前記実施例1におけるプレポリマーに含まれる鎖長延長剤である1,4−ブチレングリコールの含有量について、イソシアナトの含有量が5.0%であるプリポリマー100重量部に対して、鎖長延長係数を0.95とする場合は、下記の式にて計算を行なう。
B=0.05×1.07×0.95×100=5.08
式中、1.07とは鎖長延長剤として1,4−ブチレングリコールを採用した場合の常数である。即ち、プリポリマー100重量部に対して5.08重量部の鎖長延長剤が用いられ、前記配合比率となるように、A、B槽に所定量の反応物を添加する。
平均粒径が15〜25nmのカーボンブラックを2重量部秤量し、窒素環境下で250℃まで加熱し、6時間活性化させ、更に1,5−ナフタレンジイソシアネート1.5重量部が溶解された無水トルエン4.5重量部を添加し、徐々に温度を80±2℃まで上昇させてから1.5時間反応させ、1,5−ナフタレンジイソシアネートの反応状態を測定した後、取出して真空オーブン内に入れ、230〜240℃に加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、更に5〜6時間乾燥を行なってから取出して冷却、粉砕作業を施すことにより変性カーボンブラックを生成し、
ポリテトラヒドロフランジオール(分子量1500)100重量部を反応槽内に添加し、120〜130℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行なってから1〜2時間脱水を行ない、その後温度を60℃まで降下させて、1,5−ナフタレンジイソシアネートを30部添加した後、温度を徐々に80±2℃まで上昇させ、2時間反応させることによりポリウレタンプリポリマーを生成し、
更に前記変性ナノカーボンブラックを超音波分散器によりプリポリマー中に分散させる、ポリテトラヒドロフランジオール1,5−ナフタレンジイソシアネートプリポリマーに、変性ナノカーボンブラックを混入するステップと、
前記工程で得たPU弾性体を注型装置のA槽内に入れ、70〜80℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、15〜30分消気を行なうと共に、鎖長延長剤であるエチレングリコールをB槽中に入れるステップと(尚、このステップにおいては鎖長延長係数を0.98とすると共に、鎖長延長剤の常数を0.738とし、実施例1の計算方法によりプリポリマーとエチレングリコールの比例を算出し、注型装置のA、B槽に所定量の反応物を添加する)、表面処理されたタイヤ本体を120〜125℃の金型内に配置して、注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、圧力を0.2〜0.3MPaに保持すると共に、120〜125℃に保温して、40〜60分経過した後に取出し、更にトレッドが完成したタイヤを120〜125℃のオーブン内に配置し、16時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップとを有する。
ポリテトラヒドロフランジオール(分子量2000)を50重量部、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量2000)を50重量部、反応槽内に添加して加熱溶融、攪拌を行い、温度を徐々に125〜135℃まで上昇させると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、その状態を2.5〜3時間保持して脱水し、その後、温度を60℃まで降下させ、ジェフェニルメタンジイソシアネートを35重量部添加し、続けて攪拌を行なうと共に、温度を80±2℃に保持して、1.5〜2時間反応させることによりポリウレタンプリポリマーを生成し、更に冷却後に常法によりイソシアナトの含有量を測定し、
更に、2重量部のナノ二酸化チタン及び0.5重量部のN−(β−アミノエチル)−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン(商品名 WD−52)を秤量し、95度のエタノール2重量部と共に、高速ミキサー中に添加し、5分後に取出して真空オーブンに移し、225〜235℃の温度、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行なって4.5〜5.5時間乾燥し、その後取出して冷却、粉砕を行なうことにより、変性ナノ二酸化チタンを得て、
更に変性ナノ二酸化チタンを超音波分散器によりプリポリマー中に分散させて、ナノ二酸化チタンを含有するポリウレタンプリポリマーを生成するステップと、
前記生成したPU弾性体を注型装置のA槽内に移し、70℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、15〜30分消気を行なった後、B槽内にエチレングリコールを添加するステップと(この時、鎖長延長係数を0.96とすると共に、鎖長延長剤の常数を0.738とし、実施例1の計算方法によりプリポリマーとエチレングリコールの比例を算出し、注型装置のA、B槽に所定量の反応物を添加する)、表面処理されたタイヤ本体を120℃の金型内に配置して注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、0.2〜0.3MPaの圧力及び120℃の温度を60分保持してから、金型から取出し、トレッドが完成したタイヤを120℃のオーブン内に入れ、16時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップと、を有する。
末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000)100重量部を反応槽に添加して加熱溶融、攪拌を行い、温度を徐々に128〜132℃まで上昇させると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、その状態を2.5時間保持して脱水し、その後、温度を60℃まで降下させ、ジェフェニルメタンジイソシアネートを48重量部添加し、続けて攪拌を行なうと共に、温度を73℃に保持して、2時間反応させることによりポリウレタンプリポリマーを生成し、更に常法によりイソシアナトの含有量を測定し、
更に、平均粒径が10〜25nmのナノ二酸化チタン2重量部、N−(β−アミノエチル)−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン(商品名 WD−52)0.5重量部及び95度のエタノール2重量部を、高速ミキサー中に添加し、5分後に取出して真空オーブンに移して、227〜233℃の温度、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行なって5時間乾燥し、その後取出して冷却、粉砕を行なうことにより、変性ナノ二酸化チタンを得て、
前記変性ナノ二酸化チタンを超音波分散器によりプリポリマー中に分散させて、ナノ二酸化チタンを含有するポリウレタンプリポリマーを生成するステップと、
前記生成したPU弾性体を注型装置のA槽内に移し、80℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、20分脱泡を行なうと共に、B槽内に1,4−ブチレングリコールを添加するステップと(本実施例4では、鎖長延長係数を0.97とすると共に、鎖長延長剤の常数を0.738とし、実施例1の計算方法によりプリポリマーとエチレングリコールの比例を算出し、注型装置のA、B槽に所定量の反応物を添加する)、中間シートが貼られたタイヤ本体を110℃の金型内に配置して注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、0.2〜0.3MPaの圧力及び120℃の温度を60分保持してから、金型から取出し、トレッドが完成したタイヤを120℃のオーブン内に配置して、16時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップとを有する。
気相法によるホワイトカーボンブラック(商品名 2#気相法ホワイトカーボンブラック)を2重量部秤量して、窒素環境下で250℃まで加熱し、6時間活性化させ、更にトルエンジソシアネート(商品名 TDI−100)1.5重量部が溶解された、無水トルエン4.5重量部を添加し、徐々に温度を80℃まで上昇させてから1.5時間反応させ、トルエンジソシアネートの反応状態を測定した後、取出して真空オーブン内に入れ、220〜226℃に加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、更に4.5〜5.5時間乾燥を行なってから取出して冷却、粉砕作業を施すことにより変性ナノカーボンブラックを生成し、
商品名がADIPRENE 8045のプリポリマー100重量部を、反応槽内に添加すると共に、窒素環境下で変性ナノカーボンブラックを2重量部添加し、80℃まで加熱して1〜2時間攪拌し、カーボンブラックを均一に分散させるステップと(この工程では、サンプリングによりイソシアナトの含有量を測定し、窒素環境にいて保存する)、
前記工程で得たプリポリマーを注型装置のA槽内に入れ、80℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない15〜30分消気を行なうと共に、1,4−ブチレングリコールをB槽中に入れるステップと(尚、このステップにおいては、鎖長延長係数を0.97とすると共に、実施例1の計算方法によりプリポリマーと1,4−ブチレングリコールとの比例を計算し、注型装置のA、B槽に所定量の反応物を添加する)、表面処理されたタイヤ本体を127℃の金型内に配置して、注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、圧力を0.2〜0.3MPaに保持すると共に、120〜125℃に保温して、60分経過した後に取出し、更にトレッドが完成したタイヤを120〜125℃のオーブン内に配置し、16時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップとを有する。
末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量2000)100重量部を、反応槽内に添加して加熱溶融、攪拌を行い、温度を徐々に120〜130℃まで上昇させると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、その状態を2〜2.5時間保持して脱水し、その後、温度を60℃まで降下させ、ジェフェニルメタンジイソシアネートを33重量部添加し、続けて攪拌を行なうと共に、温度を80±2℃まで上昇させて、2時間反応させることによりポリウレタンプリポリマーを生成し、
平均粒径が26〜38nmのカーボンブラックを2重量部秤量して、窒素環境下で250℃まで加熱し、6時間活性化させ、更にジフェニルメタンジイソシアネート1.5重量部が溶解された無水トルエン4.5重量部を添加し、徐々に温度を80℃まで上昇させてから1.5時間反応させ、ジフェニルメタンジイソシアネートの反応状態を測定した後、取出して真空オーブン内に入れ、230〜240℃に加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaまで真空吸引を行ない、更に5〜6時間乾燥を行なってから取出して冷却、粉砕作業を施すことにより変性ナノカーボンブラックを生成し、
前記表面処理及び粉砕処理されたナノカーボンブラックを超音波分散器によりプリポリマー中に分散させて、ナノカーボンブラック含有するポリウレタンプリポリマーを生成するステップと、
前記生成したPU弾性体を注型装置のA槽内に移し、80℃まで加熱すると共に、−0.095〜−0.098MPaの真空状態にして、20分脱泡を行なった後、B槽内に1,4−ブチレングリコールを添加するステップと(本実施例6では、鎖長延長係数を0.97とし、実施例1の計算方法によりプリポリマーと1,4−ブチレングリコールの比例を算出し、注型装置のA、B槽に所定量の反応物を添加する)、中間シートが貼られたタイヤ本体を110℃の金型内に配置して注型装置によりキャスティングを行なうステップとを含み、キャスティングが完了した後、0.2〜0.3MPaの圧力及び120℃の温度を60分保持してから、金型から取出し、トレッドが完成したタイヤを120℃のオーブン内に配置して、16時間に亘り仕上げを行ない製品を得るステップとを有する。
Claims (7)
- 変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、ゴムとPUとの接着性に優れた中間シートを、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体に貼り付け、加硫後、中間シートを貼り付けたゴム製タイヤ本体における、変性PU弾性体との接着部位を研磨・洗浄する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノ酸化チタンにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で2〜3時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノ酸化チタンは、平均粒径10〜40nmのナノ酸化チタンを加熱活性化後、シランカップリング剤が添加されたエタノール溶液と均一に混合した後取出し、真空オーブン内に入れ、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり、(但し、前記シランカップリング剤の配合量はナノ酸化チタンの配合量の30〜50重量%であり、前記エタノールの配合量はシランカップリング剤の配合量の3〜5倍であり)
前記変性ナノ酸化チタンを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化チタンの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。 - 変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体の、PU弾性体との接着部位を研磨及び洗浄した後、均一にイソシアネート系表面処理剤をスプレー塗装或いはブラシ塗装して、1〜8時間放置する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノ酸化チタンにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で2〜3時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノ酸化チタンは、平均粒径10〜40nmのナノ酸化チタンを加熱活性化後、シランカップリング剤が添加されたエタノール溶液と均一に混合した後取出し、真空オーブン内に入れ、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記シランカップリング剤の配合量はナノ酸化チタンの配合量の30〜50重量%であり、前記エタノールの配合量はシランカップリング剤の配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノ酸化チタンを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化チタンの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。 - 変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体の、PU弾性体との接着部位を研磨及び洗浄した後、均一にイソシアネート系表面処理剤をスプレー塗装或いはブラシ塗装して、1〜8時間放置する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノカーボンブラックにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で1〜2時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノカーボンブラックは、平均粒径10〜40nmのナノカーボンブラックを加熱活性化後、ポリイソシアネートが添加されたトルエン溶液と均一に混合し、温度80℃で1〜2時間反応させた後、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下でトルエンを分離し、その後4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり(但し、前記ポリイソシアネートの配合量はナノカーボンブラックの配合量の50〜60重量%であり、前記トルエンの配合量はポリイソシアネートの配合量の3〜5倍であり)、
前記変性ナノカーボンブラックを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノカーボンブラックの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。 - 変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤを製造する方法であって、
生タイヤの成形段階において、ゴムとPUとの接着性に優れた中間シートを、タイヤ本体とするゴム製タイヤ本体に貼り付け、加硫後、中間シートを貼り付けたゴム製タイヤ本体における、変性PU弾性体との接着部位を研磨・洗浄する、ゴム製タイヤ本体の表面処理工程と、
表面処理後のゴム製タイヤ本体を110〜130℃の金型内に配置し、注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れて、圧力0.2〜0.3MPa、温度110〜130℃で30〜80分経過した後に金型から取出し、更に110〜130℃のオーブン内で12〜24時間の仕上げを行い、完成品のグリーンタイヤを得る工程と、を有し、
前記変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れる前には、変性PU弾性体を注型装置のAタンクに入れ、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で15〜30分の消泡を施すと共に、鎖長延長剤である低分子量ジオール(鎖長延長係数0.95〜0.98)を注型装置のBタンクに入れて、それから注型装置により変性PU弾性体及び鎖長延長剤を金型に入れ、
前記変性PU弾性体は、PUプリポリマーを変性ナノカーボンブラックにより変性されたものであり、
前記PUプリポリマーは、ポリオール・イソシアネート系のA又はBからなり、
前記ポリオール・イソシアネート系のAは、ポリテトラヒドロフランポリオール(分子量1000〜3000)・1,5−ナフタレンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のBは、末端にヒドロキシル基を有するポリブタジェン(分子量1000〜2000)・ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記ポリオール・イソシアネート系のA又はBは、オリゴマーであるポリオールを、温度120〜140℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下で2〜3時間の脱水を行い、60℃以下に冷却した後、イソシアネートを添加し、温度70〜80℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空下で1〜2時間反応させ生成された、イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーであり、
前記変性ナノカーボンブラックは、平均粒径10〜40nmのナノカーボンブラックを加熱活性化後、ポリイソシアネートが添加されたトルエン溶液と均一に混合し、温度80℃で1〜2時間反応させた後、温度220〜240℃、圧力−0.095〜−0.098MPaの真空吸引下でトルエンを分離し、その後4〜6時間の乾燥を行い、取出して冷却、粉砕を施すことにより得られたものであり、(但し、前記ポリイソシアネートの配合量はナノカーボンブラックの配合量の50〜60重量%であり、前記トルエンの配合量はポリイソシアネートの配合量の3〜5倍であり)
前記変性ナノカーボンブラックを超音波分散器により前記イソシアナト含量5〜6のPUプリポリマーに分散させることにより、前記変性PU弾性体を得る(但し、前記変性ナノ酸化カーボンブラックの配合量はPUプリポリマーの配合量の1〜3重量%であり)、
ことを特徴とする変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。 - 前記ナノカーボンブラックを生成するステップに用いられるナノカーボンブラック粒子の平均粒径は、15〜25nmであることを特徴とする請求項3又は4に記載の変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。
- 前記トレッド材料を製造するステップに用いられる低分子量のジオールは、エチレングリコール、1,4−ブチレングリコール、ヒドロキノン−ビス(β−ヒドロキシエチル)エーテルから選ばれることを特徴とする請求項1〜4の何れかに記載の変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤの製造方法。
- 前記請求項1〜4の何れかに記載の方法により製造される変性PU弾性体製トレッド・ゴム製タイヤ本体の複合構造からなるグリーンタイヤ。
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