CN103214686B - 双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺 - Google Patents
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Abstract
双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，属于新型复合轮胎的制造技术。将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后刷涂或者喷涂三氯异氰脲酸的乙酸乙酯溶液，放置0.5～1小时，涂刷TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样的双组份聚氨酯胶黏剂，50～60℃烘10～15分钟；打磨好的聚氨酯胎面清理干净，与橡胶胎面粘合，加以1～5MPa压力，110～140℃固化2～3个小时。本发明工艺简单、成本低廉、便于实施、粘合牢固，具有较好的耐水性。
Description
技术领域
本发明属于新型复合轮胎的制造技术，具体涉及聚氨酯胎面与橡胶胎体的粘结工艺。
背景技术
众所周知，橡胶作为轮胎胎面材料，一直存在着耐久性、耐磨性和抗撕裂强度较差等缺点，而聚氨酯材料的高弹性、耐磨性优异以及耐油性、耐臭氧性和低温性能良好等特点，是一种可替代的胎面材料。
将聚氨酯应用于轮胎的研究开始于20世纪60年代，很多世界上知名企业都在致力于聚氨酯轮胎的研究，如goodyear、firestone、LIM、UTI等。聚氨酯轮胎经历了全聚氨酯充气轮胎、部分聚氨酯充气轮胎以及聚氨酯实心轮胎后，现在的研究方向为聚氨酯—橡胶复合结构的轮胎。而这种结构的轮胎产生了一个新的技术问题，即聚氨酯胎面与橡胶胎体的粘合问题。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了新的聚氨酯胎面和橡胶胎体的粘结工艺，本发明工艺简单，成本低廉，粘合不开胶，使用时间长。
本发明通过下述技术方案予以实现。
双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，包括以下步骤：
（1）将三氯异氰脲酸加入到乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀，得到表面处理剂，三氯异氰脲酸的质量百分比浓度为10～15%；
（2）将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤（1）的表面处理剂，放置0.5～1小时，再刷涂含0.5wt%VTPS的双组份聚氨酯胶黏剂，，在50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂，在50～60℃烘10～15分钟；所述的双组份聚氨酯胶黏剂为：甲组分为质量浓度为50%TDI改性聚己二酸乙二醇酯的溶液，其溶剂为质量比为8:1的丙酮和乙酸乙酯的混合溶液，乙组分为质量浓度为25%的TDI-TMP加成物的醋酸乙酯溶液，甲乙组分的质量比为5:1；
（3）将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再与步骤（2）所得橡胶胎体的表面粘合，加以1～5MPa压力，在110～140℃下固化2～3个小时。
优选第一次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm，第二次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm。
本发明具有如下有益效果：
1.本发明所述工艺粘合牢固，测试剥离强度能达到每米4.5千牛。
2.本发明所述工艺制造的产品，耐水性好，使用寿命长。
3.本发明所述工艺简单，成本低廉，易于实现工业化生产。
具体实施方式
以下是本发明的实施实例：
实施例1：
1.将11.1重量份的三氯异氰脲酸加入到88.9重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。
2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理剂，放置30分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘12分钟。
3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力，在120℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米387.6公斤。
实施例2：
1.将13重量份的三氯异氰脲酸加入到87重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。
2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理剂，放置40分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入55℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍1mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入55℃的烘箱烘10分钟。
3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力，在120℃下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米418.2公斤。
实施例3：
1.将14.8重量份的三氯异氰脲酸加入到85.2重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。
2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理剂，放置50分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入60℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入60℃的烘箱烘12分钟。
3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力，在140℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米357公斤。
实施例4：
1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。
2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理剂，放置45分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI-TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘8分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘15分钟。
3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力，在110℃下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米397.8公斤。
实施例5：
1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。
2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤1的表面处理剂，放置30分钟，再刷涂1mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯（50%丙酮/醋酸乙酯溶液）与TDI、TMP加成物（25%醋酸乙酯溶液）质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂（含0.5%VTPS），放入50℃的烘箱烘15分钟。
3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以5MPa压力，在110℃下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米448.8公斤。
Claims (2)
1.双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)将三氯异氰脲酸加入到乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀，得到表面处理剂，三氯异氰脲酸的质量百分比浓度为10～15％；
(2)将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤(1)的表面处理剂，放置0.5～1小时，再刷涂含0.5wt％VTPS的双组份聚氨酯胶黏剂，在50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样组份的双组份聚氨酯胶黏剂，在50～60℃烘10～15分钟；所述的双组份聚氨酯胶黏剂为：甲组份为质量浓度为50％TDI改性聚己二酸乙二醇酯的溶液，其溶剂为质量比为8:1的丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂，乙组份为质量浓度为25％的TDI-TMP加成物的醋酸乙酯溶液，甲乙组份的质量比为5:1；
(3)将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再与步骤(2)所得橡胶胎体的表面粘合，加以1～5MPa压力，在110～140℃下固化2～3个小时。
2.按照权利要求1的工艺，其特征在于，第一次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm，第二次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为1～2mm。
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