JP2005068429A - 押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】 押出シートの吐出量が大きく、成形したシートの耐環境応力亀裂性が良好で、コンタミが少なく、且つ真空成形及びブロー成形等の成形加工性が改良された押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物の提供。
【解決手段】 (i-1)スチレン系単量体、(i-2) シアン化ビニル系単量体、(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体、及び多官能性マレイミド系単量体をそれぞれ特定比率で共重合してなるスチレン系共重合体(Ａ)を連続相とし、ゴム粒子(Ｂ)を分散相とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、前記ゴム変性スチレン系樹脂組成物におけるゴム含量が１〜４０重量％で、前記スチレン系共重合体（Ａ）は、下記式から求められるMIRが22〜33で、且つその重量平均分子量が１５０，０００〜４５０，０００の押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物とする。
ＭＩＲ＝ＨＭＩ／ＭＩ
ＨＭＩ：250℃における10ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）
ＭＩ ：250℃における1ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）
【選択図】なし

Description

本発明は、押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物に関する。更に詳しくは、押出シートの吐出量が大きく、成形したシートの耐環境応力亀裂性が良好で、コンタミが少なく、且つ真空成形及びブロー成形等の成形加工性が改良された押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物に関する。

スチレン系樹脂は優れた成形加工性、機械的特性などを持ち、得られる成型品は良好な外観及び光沢性を有していることから、幅広く電子、電気製品及び自動車部品周辺に応用されてきた。

スチレン系樹脂は、一般的に射出成形、押出成形などの成形加工に使われる。また特定の製品の要求に応じた特殊な加工方法として、例えば真空成形及びブロー成形が適用される。その場合は上記の樹脂から押出成形で得られたシートを用いて真空成形又はブロー成形等の成形加工により必要な成型品を作る。真空成形又はブロー成形の加工条件を満足するために、樹脂は高い溶融張力、即ち大きい分子量を有する必要があり、それによって得られた成型品は良好な肉厚均一性を持つ。以上の例として、例えば特許文献１及び特許文献２に示されているが、樹脂の分子量を高めるとその流動性が低下し、押出シートの吐出量も低下して且つシートの耐環境応力亀裂性が悪くなる欠点がある。また特許文献３に示されているように、ジビニルベンゼンなどの多官能性エチレン性化合物を添加して樹脂の成形加工性及び耐衝撃性を改善しても、ジビニルベンゼンの使用により共重合反応において反応器の内壁に過多な高分子量の架橋性異物が付着しやすくなり、製造したスチレン系樹脂にコンタミが多くなる。
特開平１０−３６６１９号公報 特開２００１−２０７０１５号公報 特開平２−１８２７１１号公報

本発明は押出シートの吐出量が大きく、シートの耐環境応力亀裂性が良好で、コンタミが少なく、且つ真空成形及びブロー成形等の成形加工性が改良されたスチレン系樹脂組成物を提供することである。

本発明の押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物は、スチレン系共重合体（Ａ）を連続相とし、ゴム粒子（Ｂ）を分散相として構成される。更にスチレン系共重合体（Ａ）は(i-1)スチレン系単量体50〜９0重量部、(i-2) シアン化ビニル系単量体１0〜５0重量部及び(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体0〜40重量部（これらの合計は１００重量部）と、前記(i-1) 、(i-2)及び(i-3)の合計１００重量部に対して0.0005〜1.0重量部の多官能性マレイミド系単量体とを共重合してなり、このスチレン系共重合体（Ａ）を連続相とし、ゴム粒子（Ｂ）を分散相とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、前記ゴム変性スチレン系樹脂組成物におけるゴム含量が１〜４０重量％で、前記スチレン系共重合体（Ａ）は、下記式から求められるMIRが22〜33で、且つその重量平均分子量が１５０，０００〜４５０，０００の押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物である。
ＭＩＲ＝ＨＭＩ／ＭＩ
ＨＭＩ：250℃における10ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）
ＭＩ ：250℃における1ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物は、特定のスチレン系共重合体（Ａ）を連続相とし、ゴム粒子（B）を分散相とする組成物で、優れた熱安定性、耐衝撃強度、流動性などの特性を有し、且つ押出シートの吐出量が大きく、成形したシートの耐環境応力亀裂性が良好で、真空成形及びブロー成形により得られる成型品の肉厚均一性が非常に良い。

本発明により、押出シートの吐出量が大きく、シートの耐環境応力亀裂性が良好で、コンタミが少なく、且つ真空成形及びブロー成形等の成形加工性が改良されたスチレン系樹脂組成物を提供することができる。

本発明に使用する(i-1)スチレン系単量体の具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、2,4−ジメチルスチレン、エチルスチレン、α−メチル−ｐ−メチルスチレン、及びブロムスチレンなどが挙げられるが、中でもスチレン又はα−メチルスチレンが好ましい。これらのスチレン系単量体は単独で或いは組み合わせて用いることができる。この(i-1)スチレン系単量体の使用量は、上記の(i-1) 、(i-2)及び(i-3)からなる共重合用単量体の合計量１００重量部において、５０〜９０重量部であって、好ましくは５５〜８５重量部、更に好ましくは５８〜８０重量部である。

本発明に使用する(i-2)シアン化ビニル系単量体の具体例としては、アクリロニトリル、α−メチルアクリロニトリルなどが挙げられるが、中でもアクリロニトリルが好ましい。この(i-2)シアン化ビニル系単量体の使用量は、上記の(i-1) 、(i-2)、(i-3)からなる共重合用単量体の合計量１００重量部において、１０〜５０重量部であって、好ましくは１５〜４５重量部、更に好ましいのは２０〜４２重量部である。

本発明に使用する(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体とは、ビニル基を有し且つ本発明の(i-1)スチレン系単量体、(i-2)シアン化ビニル系単量体と共重合できる単量体を指し、例えばアクリル酸エステル系単量体、メタクリル酸エステル系単量体及び単官能性マレイミド系単量体などが挙げられる。

ここでアクリル酸エステル系単量体の具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、ポリエチレングリコールジアクリレートなどが挙げられるがアクリル酸ブチルが好ましい。

またメタクリル酸エステル系単量体の具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸2-ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、エチレンジメタクリレート、ネオペンチルジメタクリレートなどが挙げられるが、中でもメタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチルが好ましい。

また単官能性マレイミド系単量体は一個のマレイミド官能基を含む単量体で、具体例として例えばマレイミド、N-メチルマレイミド、N-イソプロピルマレイミド、N-ブチルマレイミド、N-ヘキシルマレイミド、N-オクチルマレイミド、N-ドデシルマレイミド、N-シクロヘキシルマレイミド、N-フェニルマレイミド、N-2-メチルマレイミド、N-2,3-ジメチルフェニルマレイミド、N-2,4-ジメチルフェニルマレイミド、N-2,3-ジエチルフェニルマレイミド、N-2,4-ジエチルフェニルマレイミド、N-2,3-ジブチルフェニルマレイミド、N-2,4-ジブチルフェニルマレイミド、N-2,6-ジメチルフェニルマレイミド、N-2,3-ジクロロフェニルマレイミド、N-2,4-ジクロロフェニルマレイミド、N-2,3-ジブロモフェニルマレイミド、N-2,4-ジブロモフェニルマレイミド等が挙げられるが、中でもN-フェニルマレイミドが好ましい。

更に他の共重合可能なビニル系単量体としては、例えばアクリル酸系単量体（例えばアクリル酸、メタクリル酸）の他、マレイン酸無水物、メチルマレイン酸無水物、フマル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸系化合物及びそのエステル系単量体（例えばジメチルフマレート、ジブチルイタコネート等）、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、4-メチル-1-ペンテン、塩化エチレン、塩化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、ブタジエン、プロペニルアミン、イソブチレニルアミン、酢酸ビニル、エチルビニルエーテル、メチルビニルケトン、トリアリルイソシアヌレートなども挙げられる。

かかる(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体の使用量は、上記(i-1) 、(i-2)及び(i-3)からなる共重合用単量体の合計量１００重量部において、０〜４０重量部で、好ましくは１〜３４重量部、更に好ましいのは３〜３０重量部であり、最も好ましい使用量は、０〜３４重量部、特に好ましくは０〜３０重量部である。

本発明における多官能性マレイミド系単量体はマレイミド官能基を2個以上持つ化合物を指し、例えば2個、3個又は4個のマレイミド官能基化合物があるが、ビスマレイミド単量体（２個のマレイミド基を持つ単量体）が好ましく、その構造式の例を化学式(1)及び化学式(1')に示す。

上記式(1)及び (1')中、Xは炭素数１〜10のアルキレン基、アリーレン基、カルボニル基、-SO₂-、-SO-、-O-、-O-R-O-（Rは炭素数２〜10のアルキレン基又はアリーレン基である）である。また化学式(1')中、Ｙ及びＹ’は相互に同一でも異なっていても良い炭素数１〜４のアルキル基又はアリール基である。
多官能性マレイミド系単量体の具体例としては、例えばN,N'-4,4'-(3,3'-ジメチルジフェニルメタン)ビスマレイミド、N,N'-4,4'-(3,3'-ジエチルジフェニルメタン)ビスマレイミド、N,N'-4,4'-ジフェニルメタンビスマレイミド、N,N'-4,4'-2,2-ジフェニルプロパンビスマレイミド、N,N'-4,4'-ジフェニルエーテルビスマレイミド、N,N'-3,3'-ジフェニルスルホンビスマレイミド、N,N'-4,4'-ジフェニルスルホンビスマレイミド、N,N'-4,4'-ジフェニルスルホキシドビスマレイミド、N,N'-4,4'-ベンゾフェノンビスマレイミド、ビス（４−マレイミドフェニルオキシフェニル）2,2−プロパン、N,N'-1,3-フェニレンビスマレイミド等が挙げられるが、中でもN,N'-4,4'-ジフェニルメタンビスマレイミド、ビス（４−マレイミドフェニルオキシフェニル）2,2−プロパン、N,N'-1,3-フェニレンビスマレイミドが好ましい。

本発明において、かかる多官能性マレイミド系単量体の使用量は、上記(i-1) 、(i-2)及び(i-3)からなる共重合用単量体の合計量１００重量部に対して、0.0005〜1.0重量部で、好ましくは0.001〜0.3重量部、更に好ましくは0.003〜0.15重量部である。当該多官能性マレイミド系単量体の使用量が1.0重量部を超えると、スチレン系共重合体（A）の重合において重合物の粘度が急激に上昇し架橋異物とコンタミが生じ易い。

本発明におけるスチレン系共重合体(A)は連続塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合により、これらの重合に使用される反応装置によって製造することができる。その中でも連続式塊状重合又は溶液重合が好ましい。前記反応装置としてはプラグフロー反応装置(以下「PFR」と略称する)、完全混合式反応装置(以下「CSTR」と略称する)、及び静止型混合式反応装置などが挙げられる。反応装置の数量は1個、2個又は3個以上を併用することができ、好ましくは3個以上を併用する。3個以上の反応装置を併用する場合には、その内の第一反応装置は完全混合式反応装置で、最終反応装置はプラグフロー反応装置であることが好ましい。

本発明において、スチレン系共重合体(A)の製造方法は、原料溶液を連続的に反応装置に仕込んで反応を行うことができる。その際、重合開始剤を加えるのが好ましく、その使用量は、上記の(i-1) 、(i-2) 及び (i-3)からなる共重合用単量体の合計量100重量部に対して、通常0〜1重量部、好ましくは0.001〜0.5重量部である。かかる重合開始剤には単官能性重合開始剤又は多官能性重合開始剤がある。
本発明に使用できる単官能性重合開始剤としては、例えばベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルヒドロパーオキサイド、クミルヒドロパーオキサイド、t−ブチルパーオキシベンゾエート、ビス−2−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、t−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（以下「BPIC」と略称する）、シクロヘキサノンパーオキサイド、2,2'−アゾ−ビスイソブチロニトリル、1,1'−アゾビス−(シクロヘキサン−1−カルボニトリル)、2,2'−アゾ−ビス-2-メチルブチロニトリル、ジメチル2,2'−アゾビス（2-メチルプロピオネート）などが挙げられる。これらの中でベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイドが好ましい。

本発明に使用できる多官能性重合開始剤としては、例えば1,1−ビス−（t−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、1,1−ビス−（t−ブチルパーオキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン（以下「TX-29A」と略称する）、2,5−ジメチル−2,5−ビス−（2-エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、4−（t−ブチルパーオキシカルボニル）−3−ヘキシル−6−［7−（t−ブチルパーオキシカルボニル）へプチル］シクロヘキサン、ジ−t−ブチル−ジパーオキシアゼレート、2,5−ジメチル−2,5−ビス−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ジ−t−ブチルパーオキシヘキサハイドローテレフタレート、2,2−ビス−（4,4−ジ−t−ブチルパーオキシ）シクロヘキシルプロパン（以下「PX-12」と略称する）、多官能モノパーオキシカーボネート（例えば米国ATOFINA社の商品名Luperox JWE）等が挙げられる。これらの中でTX-29A、PX-12が好ましい。

上記反応装置を用いる場合の反応温度は、通常20〜300℃、好ましくは60〜250℃、更に好ましくは80〜240℃である。反応装置を用いる場合の反応圧力は1〜10kg/cm²の間に制御する。重合体の分子量をコントロールするために連鎖移動剤を使用することができる。かかる連鎖移動剤の使用量は、上記の(i-1) 、(i-2) 及び (i-3)からなる共重合用単量体の合計量100重量部に対して、通常0〜2重量部、好ましくは0.001〜1重量部である。本発明に使用できる連鎖移動剤としては単官能性連鎖移動剤及び多官能性連鎖移動剤がある。

本発明に使用できる単官能性連鎖移動剤としては、例えば以下のものが挙げられる。
(１)メルカプタン類：メチルメルカプタン、n−ブチルメルカプタン、シクロヘキシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ステアリルメルカプタン、t−ドデシルメルカプタン（以下「TDM」と略称する）、ｎ−プロピルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、t−オクチルメルカプタン、t−ノニルメルカプタン、５−ｔ−ブチル−２−メチル−チオフェノールなど。

(２)アルキルアミン類：モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン、ジイソプロピルアミン、ブチルアミン、ジ−ｎ−ブチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミンなど。

(３)その他：ペンタフェニルエタン、α−メチルスチレンダイマー、テルピノレンなど。
これらの単官能性連鎖移動剤の中で、ｎ−ドデシルメルカプタン、t−ドデシルメルカプタンが好ましい。

また多官能性連鎖移動剤としては、ペンタエリスリトールテトラキス（3-メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（2-メルカプトアセテート）、トリメチロールプロパントリス（2-メルカプトアセテート）、トリメチロールプロパントリス（3-メルカプトプロピネート）（以下「TMPT」と略称する）、トリメチロールプロパントリス（6-メルカプトヘキサネート）、1,8-ジメルカプトオクタン等が挙げられる。これらの中でTMPTが好ましい。

上記のスチレン系共重合体（Ａ）は、原料溶液を連続的に反応装置に仕込んで重合反応を行い、原料溶液の全単量体の転化率が所定の比率を達した後に重合物の溶液を反応装置から連続的に取出して、脱揮装置で未反応の単量体及び揮発成分を除去し、造粒して得ることができる。上記の全単量体の転化率は通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上にすることができる。脱揮装置としては一般の減圧脱揮装置又は押出脱揮装置を用いることができる。そしてコンデンサーで未反応の単量体と揮発成分を回収し、必要に応じて回収液中の水分を除去してから原料溶液として再び使うことができる。

本発明におけるスチレン系共重合体（Ａ）の製造に際して、必要に応じて溶媒を添加することができる。かかる溶媒の使用量は、上記の(i-1) 、(i-2) 及び (i-3)からなる共重合用単量体の合計量100重量部に対して、通常0〜100重量部、好ましくは0〜60重量部、更に好ましくは1〜50重量部である。本発明に使用できる溶媒としては、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼン、p−キシレン、o−キシレン、m−キシレン、ペンタン、オクタン、シクロヘキサン、メチルエチルケトン、アセトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。

本発明におけるスチレン系共重合体（Ａ）の重量平均分子量は、通常１５０，０００〜４５０，０００、好ましくは１５０，０００〜３５０，０００、更に好ましくは１６０，０００〜３００，０００である。共重合体（Ａ）の重量平均分子量が１５０，０００未満であると、ゴム変性スチレン系樹脂組成物から得られるシートの耐環境応力亀裂性が悪く、真空成形又はブロー成形時にドローダウン（ｄｒａｗ ｄｏｗｎ）現象が生じて肉厚均一性が悪くなる。逆に共重合体（Ａ）の重量平均分子量が４５０，０００を超えると、ゴム変性スチレン系樹脂組成物の押出シートの吐出量が低下し、成形したシートの耐環境応力亀裂性が悪くなる。共重合体（Ａ）の重量平均分子量の制御は、共重合体（Ａ）の共重合において連鎖移動剤の選択及びその使用量、重合開始剤の選択及びその使用量、溶媒の選択及びその使用量、重合温度、重合時間、又は反応器の選択などを調節して行うことができる。

本発明におけるスチレン系共重合体(A)のMIRは通常22〜33、好ましくは22.5〜32、更に好ましくは23〜31である。このMIRはHMIとMIとの比(HMI／MI) であって、HMIは250℃における10ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）で、MIは250℃における1ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）である。またMFRは溶融流動指数を指し、ASTM D-1238法によりその指数を測定することができる。
上記スチレン系共重合体(A)のMIRは、多官能性マレイミド系単量体の使用量及び添加のタイミング、多官能性重合開始剤の選択及びその使用量、反応装置の選択、全単量体の最終転化率(例えば上記(i-1)のスチレン系単量体、多官能性マレイミド系単量体或いは多官能性重合開始剤の使用量の一部を第2反応装置又は第2以後の反応装置に追加すること)により制御することができる。上記の制御方法は単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

本発明においては下記(1)、(2)の条件を同時に満足するとゴム変性スチレン系樹脂組成物の押出シートの吐出量が大きく、成形したシートの耐環境応力亀裂性が良好で、コンタミが少なく、且つ真空成形及びブロー成形等の成形加工性を向上させることができる。
(1) スチレン系共重合体（Ａ）の重合に際して、多官能性マレイミド系単量体の使用量は、上記の(i-1) 、(i-2) 及び (i-3)からなる共重合用単量体の合計量100重量部に対して、0.0005〜1.0重量部である。
(2) スチレン系共重合体（Ａ）のMIRは22〜33である。

本発明は上記スチレン系共重合体(A)を連続相とし、ゴム粒子（B）を分散相とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、ゴム含有量が通常1〜40重量％、好ましくは3〜35重量％、更に好ましくは5〜30重量％である。ゴム含有量が1〜40重量％であると、ゴム変性スチレン系樹脂組成物は押出成形加工性と耐衝撃性の良好なバランスを持つ。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物の製法として、スチレン系共重合体(A)の製造の際にゴム成分を添加して反応させる方法が挙げられる（以下、同時グラフト法と呼ぶ）。或いはゴム成分（例えば一般ゴム又はゴム状グラフト共重合体、好ましくはゴム状グラフト共重合体である）を直接にスチレン系共重合体(A)と混合する方法（以下、グラフトブレンド法と呼ぶ）が挙げられる。同時グラフト法においては一般の塊状重合法、溶液重合法、乳化重合法、又は懸濁重合法などを採用することができる。前記のゴム状グラフト共重合体を製造する方法としては、乳化重合法、乳化塊状重合法などがあり、乳化重合法が特に好ましい。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物を得るための製法として、上記二種類の方法について説明する。

〔方法１：同時グラフト法〕
方法１は連続塊状重合、溶液重合に使用される反応装置を用いることにより、前記ゴム変性スチレン系樹脂組成物を製造することができる。かかる反応装置としてはプラグフロー反応装置(PFR)、完全混合式反応装置(CSTR)及び静止型混合式反応装置などが挙げられる。反応装置の数量は1個、2個又は3個以上を併用することができ、好ましくは3個以上を併用する。3個以上の反応装置を併用する場合には、その内の第一反応装置は完全混合式反応装置で、最終反応装置はプラグフロー反応装置であることが好ましい。この方法１では原料溶液（ゴム成分を含む）を連続的に反応装置に仕込んで反応を行う。上記反応装置を用いる場合の反応温度は通常30〜300℃、好ましくは60〜250℃、更に好ましくは80〜240℃である。反応装置を用いる場合の反応圧力は1〜10kg/cm²の間に制御することが好ましい。重合体の分子量をコントロールするために、必要に応じて重合開始剤や連鎖移動剤を使用することができる。

その後、原料溶液に含まれる全単量体の転化率が所定の値に達した後、反応装置からこの重合体溶液を連続的に取り出し、揮発装置に導入して未反応の単量体及び揮発成分を除去し、その後造粒して、スチレン系共重合体(A)を連続相としゴム粒子(B)を分散相とする本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物が得られる。上記の全単量体の転化率は、通常50重量%以上、好ましくは60重量%以上、更に好ましくは70重量%以上にすることができる。脱揮発装置としては減圧脱揮装置又は押出脱揮装置を使用することができ、そしてコンデンサーで未反応の単量体及び揮発成分を回収し、必要に応じて回収液中の水分を除いてから原料溶液として再び使うことができる。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物を製造する塊状又は溶液重合反応に使われる原料溶液は、(i-1)スチレン系単量体50〜９0重量部、(i-2) シアン化ビニル系単量体１0〜５0重量部及び(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体0〜40重量部（以上合計１００重量部）、並びにこれら(i-1) 、(i-2)及び(i-3)の合計１００重量部に対して多官能性マレイミド系単量体0.0005〜1.0重量部、溶媒０〜１００重量部及びゴム成分０．５〜２５重量部を含む。ここでスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体、他の共重合可能なビニル系単量体、多官能性マレイミド系単量体、溶媒及び必要に応じて添加する重合開始剤、連鎖移動剤に関する使用量及びそれぞれの具体例は、スチレン系共重合体（Ａ）の製造に用いる原料溶液で述べたものと同様のものが挙げられる。

また、ゴム変性スチレン系樹脂組成物は乳化重合法により製造することもできる。乳化重合法の内容については後述のゴム状グラフト共重合体（Ｂ’）の製法と同様であるが、スチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体、他の共重合可能なビニル系単量体と共に本発明に合致する量の多官能性マレイミド系単量体を共重合させる点が異なる。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物を製造するための塊状又は溶液重合反応において、ゴム成分とスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体などの単量体との混合液は重合の初期段階においてゴム相が連続相の状態で存在しているが、ゴム成分のグラフト重合反応によりスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体などの単量体の転化率が次第に増加し、且つ反応器も攪拌されるに伴って、遂にゴム成分が逆にスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体などの単量体及びその重合物に囲まれて分散粒子の状態（分散相）になり、他方スチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体などの単量体及びその重合体が連続相になる。最後にゴム変性スチレン系樹脂組成物においてゴム粒子相を形成するが、そのゴム粒子の重量平均粒径は通常０．０５〜１０μｍであって、好ましくは０．１〜５μｍ、更に好ましくは０．１〜２μｍとすることができる。

本発明におけるゴムとは、ガラス転移温度が０℃以下の軟質高分子を意味する。
方法１に用いられるゴム成分の具体例としては、ジエン系ゴム、ポリオレフィン系ゴム（例えばエチレン−プロピレンゴム）、ポリアクリレート系ゴム、ポリシロキサン系ゴムなどが挙げられる。前記のジエン系ゴムとはジエン系単量体成分を重合させて得られる重合体を言う。かかるジエン系ゴムの具体例としては、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネンゴム、スチレン−ジエン系ゴム、アクリロニトリル−ジエン系ゴム等が挙げられる。この中でブタジエンゴムとしてはハイシス（Hi-Cis）とローシス（Low-Cis）の２種のポリブタジエンゴムが好ましい。ハイシスゴムはそのシス及びビニル構造単位の代表的な重量比がそれぞれ94〜99％及び0〜5％であり、その他の組成成分はトランス構造であって、ムーニ粘度は20〜120の範囲にあり、重量平均分子量の範囲は100,000〜800,000が好ましい。ローシスゴムはそのシス及びビニル構造単位の代表的な重量比がそれぞれ20〜40％及び6〜20％であり、その他の組成成分はトランス構造であって、ムーニ粘度は20〜120の範囲にあり、重量平均分子量の範囲は100,000〜800,000が好ましい。
スチレン−ジエン系ゴムの具体例としては、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴムなどが挙げられ、それらはブロック共重合体、ランダム共重合体或いはテーパー共重合体よりなる組成物の何れでも良い。スチレン−ブタジエンゴム中のスチレンの重量比は５０重量％以下の範囲が好ましく、その重量平均分子量は５０，０００〜６００，０００が好ましい。上記のゴムにおいてブタジエンゴム及びスチレン−ブタジエンゴムが好ましい。

〔方法２：グラフト混練法〕
方法２はスチレン系共重合体（Ａ）とゴム状グラフト共重合体（Ｂ’）との混合物を混練押出して、本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物を製造する方法である。

方法２では、通常スチレン系共重合体（Ａ）とゴム状グラフト共重合体（Ｂ’）との混合物を、一般に使用されているヘンシェルミキサーでドライブレンドした後に、例えば押出機、ニーダー、又はバンバリーミキサーなどの混合機により溶融混練して、前記ゴム変性スチレン系樹脂組成物を製造することができる。

ゴム状グラフト共重合体(B')の製法には一般の連続式塊状反応、溶液重合反応、乳化重合反応又は懸濁重合反応を用いることができる。
連続式塊状反応又は溶液重合反応に関し、連続式塊状反応又は溶液重合反応によって原料溶液をグラフト重合反応させて、ゴム状グラフト共重合体（B'）を得ることができる。その原料溶液は(i-1)スチレン系単量体50〜90重量部、(i-2)シアン化ビニル系単量体10〜50重量部及び(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体0〜40重量部(以上合計100重量部)、並びにこれら(i-1)、(i-2) 及び (i-3)の合計100重量部に対して、溶媒0〜100重量部及びゴム成分0.5〜25重量部を含む。必要に応じて重合開始剤、連鎖移動剤添加することができる。この原料溶液には多官能性マレイミド系単量体は通常使用せず、使用する場合には本発明の使用量の下限未満に限られる。ここで上記スチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体、他の共重合可能なビニル系単量体、溶媒、重合開始剤及び連鎖移動剤に関する使用量及びそれぞれの具体例は、スチレン系共重合体(A)の製造に用いる原料溶液で述べたものと同じものが挙げられ、またゴム成分の組成に関する説明は方法１で述べたのと同様である。

本発明では、ゴム状グラフト共重合体（B'）の連続塊状又は溶液重合反応において、ゴム成分とスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体等の単量体との混合溶液は重合の初期段階において、ゴム相が連続相の状態で存在しているが、ゴム成分のグラフト重合反応によりスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体等の単量体の転化率が次第に増加し、且つ反応系も攪拌されるに伴って、ゴム成分が逆にスチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体等の単量体及びその重合体に囲まれて分散粒子の状態(分散相)になり、他方スチレン系単量体、シアン化ビニル系単量体等の単量体及びその重合体が連続相になる。最後にゴム状グラフト共重合体（B'）においてゴム粒子相を形成するが、そのゴム粒子の重量平均粒径は0.05〜10μｍで、好ましくは0.1〜5μｍ、更に好ましくは0.1〜2μｍである。

乳化重合反応に関し、当該乳化重合反応によってゴム状グラフト共重合体(B')を製造できる。その製法としては、ゴムラテックス40〜90重量部（固形分として）をスチレン系単量体15〜95重量％、シアン化ビニル系単量体5〜50重量％、その他の共重合可能な単量体0〜35重量％の割合からなる単量体混合物60〜10重量部と混合し、適切な乳化剤及び開始剤と必要に応じ連鎖移動剤を用いてグラフト重合させ、ゴム状グラフト共重合体ラテックスを生成させ、凝固、脱水、乾燥処理などを施し、目的とするゴム状グラフト共重合体(B')を得ることができる。

ゴムラテックスのゴム成分は、方法１で示したゴム成分と同様であり、特に好ましいのはジエン系ゴムである。
ジエン系ゴムラテックスの製造方法としては、例えば乳化重合法によりジエン系単量体（例えばブタジエン）、又はジエン系単量体100〜50重量％とその他の共重合可能な単量体例えばスチレン、アクリロニトリル、（メタ）アクリル酸エステルなどの単量体0〜50重量％とを重合させて、重量平均粒径0.05〜0.6μｍのジエン系ゴムラテックスを形成させる方法が挙げられる。また、乳化重合法により前記のジエン系単量体を重合させて、重量平均粒径0.05〜0.20μｍとなる小粒径のジエン系ゴムラテックスを得た後、次に冷凍法、ホモジナイザー処理法や添加剤凝集法等により、この小粒径のジエン系ゴムラテックスを凝集肥大化し、重量平均粒径0.22〜0.6μｍの大粒子径のジエン系ゴムラテックスを製造する方法が挙げられる。上記添加剤凝集法により用いられる添加剤としては、酢酸無水物、塩化水素、硫酸などの酸性物質、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム等の塩類、（メタ）アクリル酸系−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（例えば、メタアクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体、メタアクリル酸−アクリル酸エチル共重合体）などのカルボキシル基含有高分子凝集剤が挙げられる。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物には、必要に応じて各種の添加剤、例えば酸化防止剤、滑剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、帯電防止剤、着色剤などを添加でき、添加の時期はスチレン系共重合体（Ａ）又は各ゴム変性スチレン系樹脂組成物の各重合段階もしくは混練押出段階等を適宜選択すれば良い。添加剤の使用量は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物１００重量部に対して、通常６重量部以下である。その他の添加剤、例えば難燃剤、衝撃改質剤なども必要に応じて添加することができ、その使用量はゴム変性スチレン系樹脂組成物１００重量部に対して通常３０重量部以下である。

本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物には、必要に応じてスチレン系共重合体（Ａ）以外の各種の重合体を混合して使用できる。即ちゴム変性スチレン系樹脂組成物の場合、連続相がスチレン系共重合体（Ａ）以外の各種の重合体を含むことができる。これらの重合体としてはアクリロニトリル-ブタジエン-スチレン系共重合体、アクリロニトリル-スチレン系共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-アルファメチルスチレン系共重合体、アクリロニトリル-スチレン-メタアクリル酸メチル系共重合体、アクリロニトリル-スチレン-N-フェニルマレイミド系共重合体、スチレン-無水マレイン酸系共重合体、スチレン-N-フェニルマレイミド系共重合体、メタクリル酸メチル系重合体、ポリカーボネート、スチレン-アクリル酸メチル系共重合体、アクリル酸メチル-ブタジエン-スチレン系共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン-N-フェニルマレイミド-スチレン系共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンエーテル、アクリロニトリル-アクリレートゴム-スチレン系共重合体、アクリロニトリル-（エチレン-プロピレン系ゴム）-スチレン系共重合体、アクリロニトリル-シリコーンゴム-スチレン系共重合体及びその他の重合体が挙げられる。これらの重合体は単独で或いは組み合わせて用いることができる。これら、その他の重合体の使用量は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物100重量部に対して通常80重量部以下である。

本発明の樹脂組成物の主な用途としては、押出成形法を用いて製造されるシート、フィルム、異形押出品、パイプ、熱成型品（真空成型品など）、ブローモールド品などの成形品があり、何れの場合も、その生産能率の高さ、コンタミの少なさ、成形品の肉厚分布の調整の容易さ、成形品の割れ難さなどについて、長所を有している。

以下に実施例および比較例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜スチレン系共重合体（Ａ）の合成例＞
「合成例ａ：スチレン系共重合体（Ａ−１）の合成」
スチレン単量体(以下「SM」と略称する)64.5重量部、アクリロニトリル単量体(以下「AN」と略称する)35.5重量部、N,N'-4,4'-ジフェニルメタンビスマレイミド単量体(以下「BMI」と略称する)0.025重量部、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド(以下「BPO」と略称する)0.035重量部、連鎖移動剤としてt-ドデシルメルカプタン(以下「TDM」と略称する)0.01重量部及び溶媒としてエチルベンゼン(以下「EB」と略称する)30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.22重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.04重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。
上記の第一、第二反応装置は完全混合式反応装置（以下「CSTR」と略称する）で、第三反応装置はプラグフロー反応装置（以下「PFR」と略称する）であった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、103℃、125℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が73重量%に達した時、第三反応装置から得られる重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、減圧脱揮装置又は押出脱揮装置等の揮発装置に導入して未反応の単量体及び揮発成分を除去し、その後、造粒してスチレン系共重合体（A-1）を得た。スチレン系共重合体（A-1）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ａ−１：スチレン系共重合体（Ａ−１−１）の合成」
SM 64.5重量部、AN 35.5重量部、N,N'-4,4'-2,2-ジフェニルプロパンビスマレイミド単量体 0.025重量部、重合開始剤としてBPO 0.035重量部、連鎖移動剤としてTDM 0.01重量部及び溶媒としてEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、N,N'-4,4'-2,2-ジフェニルプロパンビスマレイミド単量体 0.22重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部、N,N'-4,4'-2,2-ジフェニルプロパンビスマレイミド単量体 0.04重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。
上記の第一、第二反応装置は完全混合式反応装置（以下「CSTR」と略称する）で、第三反応装置はプラグフロー反応装置（以下「PFR」と略称する）であった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、103℃、125℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が73重量%に達した時、第三反応装置から得られる重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、減圧脱揮装置又は押出脱揮装置等の揮発装置に導入して未反応の単量体及び揮発成分を除去し、その後、造粒してスチレン系共重合体（A-1-1）を得た。その溶融流動指数を測定した結果、MIR値は25.8であった。

「合成例ａ−２：スチレン系共重合体（Ａ−１−２）の合成」
SM 64.5重量部、AN 35.5重量部、N,N'-4,4'-ジフェニルエーテルビスマレイミド単量体 0.025重量部、重合開始剤としてBPO 0.035重量部、連鎖移動剤としてTDM 0.01重量部及び溶媒としてEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、N,N'-4,4'-ジフェニルエーテルビスマレイミド単量体 0.22重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部、N,N'-4,4'-ジフェニルエーテルビスマレイミド単量体 0.04重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。
上記の第一、第二反応装置は完全混合式反応装置（以下「CSTR」と略称する）で、第三反応装置はプラグフロー反応装置（以下「PFR」と略称する）であった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、103℃、125℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が73重量%に達した時、第三反応装置から得られる重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、減圧脱揮装置又は押出脱揮装置等の揮発装置に導入して未反応の単量体及び揮発成分を除去し、その後、造粒してスチレン系共重合体（A-1-1）を得た。その溶融流動指数を測定した結果、MIR値は25.2であった。

「合成例ｂ：スチレン系共重合体（Ａ−２）の合成」
SM 65.5重量部、AN 34.5重量部、BMI 0.022重量部、重合開始剤として1,1−ビス−（t−ブチルパーオキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン（以下「TX-29A」と略称する）0.015重量部、TDM 0.01重量部及びEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.15重量部からなる追加の混合溶液を2.1 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ95℃、103℃、130℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が73重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-2）を得た。スチレン系共重合体（A-2）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｃ：スチレン系共重合体（Ａ−３）の合成」
SM 64.5重量部、AN 35.5重量部、BMI 0.007重量部、重合開始剤として2,2−ビス−（4,4−ジ−t−ブチルパーオキシ）シクロヘキシルプロパン（以下「PX-12」と略称する）0.01重量部、TDM 0.01重量部及びEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を四槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.066重量部、TX-29A 0.014重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部、TX-29A 0.003重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第四反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三、四反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ95℃、103℃、130℃、135℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、38 rpm、35 rpmに保持した。
第四反応装置の転化率が78重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第四反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-3）を得た。スチレン系共重合体（A-3）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｄ：スチレン系共重合体（Ａ−４）の合成」
SM 64.5重量部、AN 35.5重量部、BMI 0.028重量部、PX-12 0.01重量部、TDM 0.01重量部及びEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、TX-29A 0.0083重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。
上記の第一、第二反応装置はCSTRで、第三反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ95℃、103℃、130℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が71重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-4）を得た。スチレン系共重合体（A-4）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｅ：スチレン系共重合体（Ａ−５）の合成」
SM 64.5重量部、AN 35.5重量部、BMI 0.022重量部、BPO 0.03重量部、TDM 0.01重量部及びEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を25 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.2重量部、TX-29A 0.02重量部からなる追加の混合溶液を1.4 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第三反応装置に導入し、更にSM 100重量部を1.4 kg／時間の流量で連続的に第三反応装置に仕込んで重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、103℃、130℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が71重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-5）を得た。スチレン系共重合体（A-5）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｆ：スチレン系共重合体（Ａ−６）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてSM 60重量部、AN 35重量部、メタクリル酸メチル(MMAと略称す) 5重量部及びTDM 0.05重量部を使った以外は、合成例bと同様の操作方法にて製造した。最終の第三反応装置の転化率は73重量%であった。スチレン系共重合体（A-6）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｇ：スチレン系共重合体（Ａ−７）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてSM 61重量部及びAN 39重量部を使った以外は、合成例bと同様の操作方法にて製造した。最終の第三反応装置の転化率は72重量%であった。スチレン系共重合体（A-7）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「合成例ｈ：スチレン系共重合体（Ａ−８）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてSM 72重量部、AN 28重量部及びBMI 0.07重量部を使い、第二反応装置への追加の混合溶液において、単量体の組成としてBMI 0.45重量部を使った以外は、合成例bと同様の操作方法にて製造した。最終の第三反応装置の転化率は70重量%であった。スチレン系共重合体（A-8）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「比較合成例i：スチレン系共重合体（Ａ−９）の合成」
SM 68重量部、AN 32重量部、BPO 0.03重量部、TDM 0.01重量部及びEB 25重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を二槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を28 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットルで、反応入口の温度をそれぞれ95℃、115℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpmに保持した。
第二反応装置の転化率が53重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-9）を得た。スチレン系共重合体（A-9）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「比較合成例ｊ：スチレン系共重合体（Ａ−１０）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてBMI 0.01重量部及び重合開始剤としてTX-29A 0.01重量部を使い、第二反応装置の反応入口の温度を125℃に変えた以外は、比較合成例ｉと同様の操作方法にて製造した。最終の第二反応装置の転化率は53重量%であった。スチレン系共重合体（A-10）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「比較合成例ｋ：スチレン系共重合体（Ａ−１１）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてジビニルベンゼン(以下「DVB」と略称する)0.035重量部を添加して、且つTDMの使用量を0.5重量部に変えた以外は、合成例iと同様の操作方法にて製造した。最終の第二反応装置の転化率は54重量%であった。スチレン系共重合体（A-11）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「比較合成例ｌ：スチレン系共重合体（Ａ−１２）の合成」
SM 76重量部、AN 24重量部、BMI 0.06重量部、BPO 0.01重量部及びEB 10重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を18 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.15重量部からなる追加の混合溶液を2.1 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、98℃、110℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が73重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-12）を得た。スチレン系共重合体（A-12）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。

「比較合成例m：スチレン系共重合体（Ａ−１３）の合成」
SM 65.5重量部、AN 34.5重量部、BMI 0.01重量部、BPO 0.03重量部、TDM 0.3重量部及びEB 30重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を三槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を18 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、100℃、110℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ120 rpm、90 rpm、35 rpmに保持した。
第三反応装置の転化率が70重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってスチレン系共重合体（A-13）を得た。スチレン系共重合体（A-13）製造の際の反応条件及び分析結果を表１に示す。
「比較合成例ｎ：スチレン系共重合体（Ａ−１４）の合成」
原料溶液において、単量体の組成としてBMIを1.2重量部に変えた以外は合成例iと同様の操作を行ったが、反応系の粘度が過度に上昇し、反応生成物の色相が悪くなると共にコンタミと架橋異物が増大し、結局、重合継続が不能となった。且つ第二反応装置から得られる重合物を取り出し、溶融流動指数を測定した結果、そのMIR値は35であった。

R1,R2： 完全混合式反応装置（CSTR）
R3,R4：プラグフロー反応装置（PFR）
SM：スチレン単量体
AN：アクリロニトリル単量体
MMA：メタクリル酸メチル単量体
BMI：N,N'-4,4'-ジフェニルメタンビスマレイミド単量体
DVB：ジビニルベンゼン
BPO：ベンゾイルパーオキサイド
TX-29A：1,1−ビス−（t−ブチルパーオキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン
PX-12：2,2−ビス−（4,4−ジ−t−ブチルパーオキシ）シクロヘキシルプロパン
TDM：t-ドデシルメルカプタン
EB：エチルベンゼン

＜ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’）の合成例＞
「ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−１）の合成例」
SM 72重量部、AN 28重量部、ブタジエンゴム5.5重量部(以下「BD」と略称する)、BPO 0.02重量部、TDM 0.012重量部及びEB 20重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を四槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を40 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。そして第三反応装置から得られる重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第四反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一〜四反応装置はCSTRであった。反応装置の内容積はすべて45リットルで、反応入口の温度をそれぞれ90℃、100℃、110℃、120℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ300 rpm、200 rpm、150 rpm、90 rpmに保持した。
第四反応装置の転化率が51重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第四反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってゴム状グラフト共重合体（B’-1）を得た。そのゴム含有量は10重量%であった。

「ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−２）の合成例」
表2の各成分の配合処方により、65℃の温度で14時間反応させ、転化率が94％、固形分の含有量が約36％、並びに重量平均粒径が約0.1μｍの合成ゴムラテックスを得た。

一方、表3に示す成分によりカルボキシル基含有高分子凝集剤を製造した。すなわち、表3の各成分の配合処方により75℃の温度で5時間反応させ、転化率が約95％、pHが6.0のカルボキシル基を含有する高分子凝集剤のラテックスを得た。

次いで、上記カルボキシル基を含有する高分子凝集剤3重量部（固形分として）を上記合成ゴムラテックス100重量部（固形分として）に添加し、pHが8.5、ゴム粒径が0.31μｍの肥大化ゴムラテックスを得た。次いで表4の各成分の配合処方により、前記肥大化ゴムラテックスにスチレン−アクリロニトリル共重合体をグラフト重合させ、ゴム状グラフト共重合体を（B’-2）製造した。

上記の配合により得られたゴム状グラフト共重合体ラテックスを、塩化カルシウムを用いて凝固し、脱水後、更に水分含有量が2重量％以下まで乾燥させ、ゴム含有量が50重量％、ゴム重量平均粒径が0.31μｍのゴム状グラフト共重合体（B’-2）を得た。

＜ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ）の合成例＞
〔同時グラフト法〕
「ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−１）の合成例」
SM 65.5重量部、AN 34.5重量部、BD 5.5重量部、BMI 0.022重量部、TX-29A 0.005重量部、TDM 0.0075重量部及びEB 25重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を四槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を37 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し、更にSM 100重量部、BMI 0.15重量部からなる追加の混合溶液を3 kg／時間の流量で連続的に第二反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。そして第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第四反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三、四反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ100℃、105℃、115℃、125℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ300 rpm、200 rpm、150 rpm、90 rpmに保持した。
第四反応装置の転化率が72重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第四反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行って、ゴム成分含量が１０重量％となったゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−１）を得た。ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−1）製造の際の反応条件及び分析結果を表5に示す。

「ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−２）の比較合成例」
SM 65.5重量部、AN 34.5重量部、BD 5.5重量部、BMI 0.0002重量部、TX-29A 0.005重量部、TDM 0.0075重量部及びEB 25重量部の混合液を完全に溶解させて原料溶液とした。
上記の原料溶液を四槽直列の反応装置ヘ連続的に仕込んだ。即ち該原料溶液を37 kg／時間の流量で連続的に第一反応装置に仕込んで重合反応を行った。そして第一反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら第二反応装置に導入し重合反応を行った。そして第二反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第三反応装置に導入し重合反応を行った。そして第三反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出しながら、第四反応装置に導入し重合反応を行った。
上記の第一、二反応装置はCSTRで、第三、四反応装置はPFRであった。反応装置の内容積はそれぞれ40リットル、40リットル、75リットル、75リットルで、反応入口の温度をそれぞれ100℃、105℃、115℃、125℃に保持し、反応攪拌の速度をそれぞれ300 rpm、200 rpm、150 rpm、90 rpmに保持した。
第四反応装置の転化率が70重量％に達した時、合成例aと同様の操作方法にて、第四反応装置から得られた重合物の溶液を連続的に取り出して揮発装置に導入し、脱揮、押出、造粒等の処理を行ってゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−２）を得た。そのゴム含有量は10重量％であった。ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−２）製造の際の反応条件及び分析結果を表5に示す。

R1,R2： 完全混合式反応装置（CSTR）
R3,R4：プラグフロー反応装置（PFR）
SM：スチレン単量体
AN：アクリロニトリル単量体
BD：ブタジエンゴム
BMI：N,N'-4,4'-ジフェニルメタンビスマレイミド単量体
TX-29A：1,1−ビス−（t−ブチルパーオキシ）−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン
TDM：t-ドデシルメルカプタン
EB：エチルベンゼン

〔グラフト混練法〕
「実施例１」
ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−１）２０重量部、ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−２）３０重量部、スチレン系共重合体（Ａ−１）５０重量部、及び超高分子量の加工助剤メチルメタクリレート重合体（三菱レーヨン社製のＰ−５３０Ａ）２．０重量部をヘンシェルミキサーでドライブレンドし、更にシリンダー温度を220〜240℃、ダイアダプタ温度を240℃に設定した排気口付きの二軸押出機を用いて溶融混練してペレット状ゴム変性スチレン系樹脂組成物を得た。そのゴム含有量は17重量％であった。ゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「実施例２」
ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−２）１７．５重量部、ゴム変性スチレン系樹脂（Ｃ−１）８２．５重量部及び超高分子量のメチルメタクリレート重合物の加工助剤（三菱レーヨン社製のＰ−５３０Ａ）２．０重量部を実施例１と同様の押出し条件にて処理して、ペレット状ゴム変性スチレン系樹脂組成物を得た。そのゴム含有量は17重量％であった。ゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「実施例３」
ゴム状グラフト共重合体（Ｂ’−２）３６重量部、スチレン系共重合体（Ａ−１）６４重量部、及び超高分子量メチルメタクリレート重合物の加工助剤（三菱レーヨン社製のＰ−５３０Ａ）２．０重量部を実施例１と同様の押出し条件にて処理して、ペレット状ゴム変性スチレン系樹脂組成物を得た。そのゴム含有量は17重量％であった。ゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「実施例４〜１０」
スチレン系共重合体（Ａ）の種類と使用量を調整した以外は、実施例３と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。
「実施例１１」
超高分子量メチルメタクリレート重合物の加工助剤（三菱レーヨン社製のＰ−５３０Ａ）を添加しない以外は、実施例３と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。
「実施例１２」
超高分子量スチレン−アクリロニトリル共重合物の加工助剤（GE社製のBlendex B-869）を添加した以外は、実施例３と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「実施例１３」
スチレン系共重合体(A-1)の代わりに、スチレン系共重合体(A-1-1)50重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作方法にて製造した。そのゴム変性スチレン系樹脂組成物は、ゴム含有量が17重量％、耐衝撃性が36.0kg-cm/cm、押出吐出量が312g/minであり、ドローダウン現象、耐環境応力亀裂性、コンタミの評価は全て○であった。

「実施例１４」
スチレン系共重合体(A-1)の代わりに、スチレン系共重合体(A-1-2)50重量部を使用した以外は、実施例１と同様の操作方法にて製造した。そのゴム変性スチレン系樹脂組成物は、ゴム含有量が17重量％、耐衝撃性が35.1kg-cm/cm、押出吐出量が306g/minであり、ドローダウン現象、耐環境応力亀裂性、コンタミの評価は全て○であった。

「比較例１」
スチレン系共重合体（Ａ）の種類を調整した以外は、実施例１と同様の操作方法にて製造した。得られたゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「比較例２〜６」
スチレン系共重合体（Ａ）の種類を調整した以外は、実施例３と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

「比較例７」
ゴム変性スチレン系樹脂の種類を（Ｃ−２）に変えた以外は、実施例２と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。
「比較例８」
超高分子量メチルメタクリレート重合物の加工助剤（三菱レーヨン社製のＰ−５３０Ａ）を添加しない以外は、比較例３と同様の操作方法にて製造した。得られたそれぞれのゴム変性スチレン系樹脂組成物の組成、押出し条件及び評価結果を表6に示す。

＜真空成形の応用例＞
上記の実施例３，５及び比較例２から得られたゴム変性スチレン系樹脂組成物を、世洲機械会社製の１軸押出機（直径４５ｍｍ）を用いてシリンダー温度220〜240℃、ダイアダプタ温度240℃の条件下でシートに押出してから、更に真空成形機を用いて温度１６０℃で真空成形を行った。それぞれの組成及び、後述の基準に基づく評価結果（成型品の肉厚均一性）を表7に示す。

＜ブロー成形の応用例＞
上記の実施例３，４及び比較例２から得られたゴム変性スチレン系樹脂組成物を用いて、ブロー成形機（鳳記鉄工場株式会社製の蓄積式中空成形機：型番Ｆ／ＫＡＢＩ−１００）により成形した。このブロー成形用押出機は、直径１００ｍｍ、L/D=24のスクリューと、直径３００ｍｍのダイを装備している。そしてこの押出機の原料供給ホッパーに上記ブロー成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物を投入し、シリンダーの樹脂供給部の温度を１８０〜１９５℃、ダイの温度を１９５℃、スクリュー回転速度を４０ｒｐｍとして、パリソンを押出した。ついでこのパリソンを５０℃に保持された金型で挟持し、型締圧力を６ＧＰaとすると共に、成形サイクルを６分間とする条件でブロー成形を行った。それぞれの組成及び、後述の基準に基づく評価結果（成型品の肉厚均一性）を表7に示す。

＜物性評価方法＞
１．ＭＩＲ
MIRはHMIとMIとの比(HMI／MI) であって、HMIは250℃における10ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）で、MIは250℃における1ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）である。(MFRは溶融流動指数を指し、ASTM D-1238法によりその指数を測定することができる。)

２．重量平均分子量
スチレン系共重合体（Ａ）をテトラヒドロフラン溶液に溶かして、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、Ｗａｔｅｒｓ社製）を用いて測定分析を行った。分析中にポリスチレンを標準として用いた。上記ＧＰＣの分析条件が下記の通りである。
カラム：ＫＤ−８０６Ｍ
検出器：Ｗａｔｅｒ ＲＩ−２４１０
移動相：ＴＨＦ（流速１．０／ｍｉｎ）

３．ゴム含量
Nicolet社製（シリーズ番号：Nexus 470）のフーリエ変換赤外分光計を用いて測定する。(単位：重量％)

４．耐衝撃性：ＩＺＯＤ衝撃値
ASTM D-256により測定する。（ノッチ付き、厚さ1/4インチ、単位：kg-cm／cm）

５．ドローダウン（ｄｒａｗ ｄｏｗｎ）現象
ゴム変性スチレン系樹脂組成物を油圧プレス成形機（太田油圧工業社製、型番ＺＥＴＮ−１０）を用いて２３０℃にて１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２ｍｍの大きさに成形した。更に大きさ２０ｍｍ×１５０ｍｍ×２ｍｍの試験片にカットして恒温槽中に垂直に吊し、１８０℃の温度で１０分間放置してから取出して試験片の長さの変化率を測定し、以下の基準により評価した。長さ変化率＝（Ｌ−Ｌ0）／Ｌ0で、ここで、Ｌ0は試験片の元の長さ、Ｌは試験した後の試験片の長さを表す。
○：４％未満
△：４％以上８％未満
×：８％以上

６．押出吐出量
ゴム変性スチレン系樹脂組成物を世洲機械社製の１軸押出機（直径４５ｍｍ）を用いて２３０℃にて幅３００ｍｍ、厚さ２ｍｍのシートを押出し、10分間のシートの押出重量を測定してその吐出量を求めた。単位はｇ／ｍｉｎである。

７．耐環境応力亀裂性
１００ｍｍ×１２．７ｍｍ×３ｍｍの試験片を曲率半径１６５ｍｍの治具上にセットして、５０％のマジックリン（登録商標、花王株式会社製）に漬け込み、浸漬後に試験片に亀裂が生じる時間を評価する。
○：４８時間以上。
△：２４以上４８時間未満。
×：２４時間未満。

８．コンタミ
ゴム変性スチレン系樹脂組成物を１０ｇ取り、熱プレス成形機を用いて直径２００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの円盤状フイルムを製造し、フイルムのコンタミの数を観察する。ここで、本発明におけるコンタミとは、本発明の樹脂組成物をつくろうとする過程で生じる、通常、変色した溶融困難なもので、その主成分はスチレン系単量体とシアン化ビニル系単量体の重合したものであって、小塊状を呈している。
○：０〜１点
△：２〜４点
×：５点以上（５点を含む）

９．真空成形の肉厚均一性
ゴム変性スチレン系樹脂組成物を世洲機械社製の１軸押出機（直径４５ｍｍ）を用いて温度２３０℃にて幅３００ｍｍ、厚さ２ｍｍのシートに押出した。このシートから３００ｍｍ×３００ｍｍ×２ｍｍの試験片を作製し、真空成形機を用いて１６０℃にて縦２４０ｍｍ、横２４０ｍｍ、深さ６０ｍｍの箱を成形した。得られた成型品について１０個所の肉厚を測定してその最大値と最小値の差を求めた。
○：差値が０．３５ｍｍ未満、肉厚の均一性は良好であることを表す。
△：差値が０．３５ｍｍ以上０．５ｍｍ未満、肉厚の均一性が良くないことを表す。
×：差値が０．５ｍｍ以上、肉厚の均一性は不良であること表す。

１０．ブロー成形の肉厚均一性
ゴム変性スチレン系樹脂組成物を用いて、ブロー成形機（鳳記鉄工場株式会社製の蓄積式中空成形機：型番Ｆ／ＫＡＢＩ−１００）により成形した。このブロー成形用押出機は、直径１００ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２４のスクリューと、直径３００ｍｍのダイを装備している。そしてこの押出機の原料供給ホッパーに上記ゴム変性スチレン系樹脂組成物を投入し、シリンダーの樹脂供給部の温度を１８０℃、シリンダー中央部の温度を１９０℃、シリンダー出口部の温度を１９５℃、スクリュー回転速度を４０ｒｐｍとして、パリソンを押出した。ついでこのパリソンを５０℃に保持された金型で挟持し、型締圧力を６ＧＰaとすると共に成形サイクルを６分間として、肉厚５ｍｍ、高さ１８０ｃｍ、直径41ｃｍのブロー成型品を成形した。つぎにここで得られたブロー成型品のたて方向の上端部から５ｃｍの位置と、たて方向の下端部から５ｃｍの位置において、いずれも横方向に切断して、その切断端面における肉厚を測定してその差値を求めた。
○：差値が０．５ｍｍ未満の場合、肉厚の均一性は良好。
△：差値が０．５ｍｍ以上１ｍｍ未満の場合、肉厚の均一性は良くない。
×：差値が１ｍｍ未満の場合、肉厚の均一性は不良。

Claims (2)

1. (i-1)スチレン系単量体50〜９0重量部、(i-2) シアン化ビニル系単量体１0〜５0重量部及び(i-3)他の共重合可能なビニル系単量体0〜40重量部（これらの合計は１００重量部）と、前記(i-1) 、(i-2)及び(i-3)の合計１００重量部に対して多官能性マレイミド系単量体0.0005〜1.0重量部とを共重合してなるスチレン系共重合体(Ａ)を連続相とし、ゴム粒子(Ｂ)を分散相とする押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、
   前記ゴム変性スチレン系樹脂組成物におけるゴム含量が１〜４０重量％で、
   前記スチレン系共重合体（Ａ）は、下記式から求められるMIRが22〜33であり、且つその重量平均分子量が１５０，０００〜４５０，０００である押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物。
   ＭＩＲ＝ＨＭＩ／ＭＩ
   ＨＭＩ：250℃における10ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）
   ＭＩ ：250℃における1ｋｇ荷重でのMFR（g／10分）
2. 請求項１記載の押出成形用ゴム変性スチレン系樹脂組成物を用いて、押出成形法によって形成されたことを特徴とする成形品。