JP2005060678A - 繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物およびそのペレット - Google Patents
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Abstract
【課題】 機械的強度の低下が少なく、成形品の外観に優れた繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物およびそのペレットを提供する。
【解決手段】 結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））１０〜９９重量％と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））９０〜１重量％とを含有する樹脂（Ｉ）と、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物、前記組成物から得られるペレット、および、前記組成物または前記ペレットから得られる成形品。
【選択図】 なし
【解決手段】 結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））１０〜９９重量％と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））９０〜１重量％とを含有する樹脂（Ｉ）と、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物、前記組成物から得られるペレット、および、前記組成物または前記ペレットから得られる成形品。
【選択図】 なし
Description
本発明は、繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物およびそのペレットに関するものである。さらに詳細には、機械的強度の低下が少なく、外観に優れた成形品が得られる繊維強化熱可塑性樹脂組成物およびそのペレットに関するものである。
従来から、結晶性熱可塑性樹脂の剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させる手段として、フィラーやガラス繊維等を配合することが知られている。
例えば、“界面制御と複合材料設計”（井出文雄著、シグマ出版（１９９５年発行））の第６章、第７章および第８章には、ガラス繊維、炭素繊維または有機繊維を用いて、機械的強度が強化された結晶性熱可塑性樹脂組成物が記載されている。
例えば、“界面制御と複合材料設計”（井出文雄著、シグマ出版（１９９５年発行））の第６章、第７章および第８章には、ガラス繊維、炭素繊維または有機繊維を用いて、機械的強度が強化された結晶性熱可塑性樹脂組成物が記載されている。
また、特開平３−１２１１４６号公報には、機械的強度等の向上した成形用ポリオレフィン樹脂組成物として、ポリオレフィンと変性オレフィン系重合体からなる樹脂成分と、強化用繊維を含有してなり、該繊維は樹脂中において、少なくとも２ｍｍ以上の長さを有する長繊維強化成形用ポリオレフィン樹脂組成物が記載されている。
しかし、上記の刊行物（“界面制御と複合材料設計”）または特許公報（特開平３−１２１１４６号公報）に記載されている繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物、または、その樹脂組成物から得られるペレットからなる成形体の外観については、さらなる改良が望まれていた。
また、特開２００２−４７３８１号公報には、機械的特性及び成形品概観に優れた繊維強化ポリオレフィン樹脂組成物として、ポリオレフィン、強化用繊維及び石油樹脂を含む繊維強化ポリオレフィン樹脂組成物が記載されている。しかし、上記特許公報（特開２００２−４７３８１号公報）に記載の繊維強化ポリオレフィン樹脂組成物、または、その樹脂組成物から得られるペレットからなる成形体については、その機械的強度の低下を抑制すること、および、外観のさらなる改良が望まれていた。
本発明の目的は、機械的強度の低下が少なく、成形品の外観に優れた繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物およびそのペレットを提供することにある。
本発明者等は、かかる実状に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、本発明が、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））１０〜９９重量％と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））９０〜１重量％とを含有する樹脂（Ｉ）と、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物に関するものである。（但し、樹脂（Ｉ）の全量を１００重量％とする。）
すなわち、本発明は、結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））１０〜９９重量％と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））９０〜１重量％とを含有する樹脂（Ｉ）と、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物に関するものである。（但し、樹脂（Ｉ）の全量を１００重量％とする。）
また、本発明は、結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））および不飽和カルボン酸またはその誘導体で一部または全てが変性された変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））を含有する樹脂（ＩＩ）と、樹脂（ＩＩ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物であって、樹脂（ＩＩ）において、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の重量割合については、成分（Ａ）が１０〜９９重量％であり、成分（Ｂ）９０〜１重量％であり（但し、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の全量を１００重量％とする。）、そして、成分（Ａ）の重量と成分（Ｂ）の重量の合計に対する成分（Ｄ）の重量の比（成分（Ｄ）／［成分（Ａ）＋成分（Ｂ）］）が０．１／９９．９〜２０／８０である組成物に関するものである。
さらに、本発明は、上記の組成物から得られるペレット、上記の組成物または前記のペレットから得られる成形品に関するものである。
本発明によれば、機械的強度の低下が少なく、外観に優れた成形品が得られる繊維強化結晶性熱可塑性樹脂組成物およびそのペレットを得ることができる。
本発明で用いられる結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））とは、通常、結晶化度が１０％以上の熱可塑性樹脂であり、好ましくは結晶化度が２０％以上の熱可塑性樹脂である。
なお、結晶化度の測定は、“高分子化学序論”（岡村誠三他著、化学同人（１９７０年発行））“新版 高分子分析ハンドブック”（日本分析化学会／高分子分析研究懇親会編、紀伊国屋書店（１９９５年発行））等に記載されているように、Ｘ線法、密度法、赤外吸収法、ＮＭＲ法、熱量的方法など、公知のいずれの方法を用いてもよい。
なお、結晶化度の測定は、“高分子化学序論”（岡村誠三他著、化学同人（１９７０年発行））“新版 高分子分析ハンドブック”（日本分析化学会／高分子分析研究懇親会編、紀伊国屋書店（１９９５年発行））等に記載されているように、Ｘ線法、密度法、赤外吸収法、ＮＭＲ法、熱量的方法など、公知のいずれの方法を用いてもよい。
本発明で用いられる成分（Ａ）としては、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等が挙げられる。また、これらの樹脂を単独で用いても良く、少なくとも２種をブレンドしても良い。
本発明で用いられる成分（Ａ）として、好ましくはポリオレフィン樹脂であり、より好ましくはポリプロピレン樹脂である。
本発明で用いられる成分（Ａ）として、好ましくはポリオレフィン樹脂であり、より好ましくはポリプロピレン樹脂である。
本発明において、成分（Ａ）として用いられるポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６・１０、ナイロン６・１２等が挙げられる。また、これらのポリアミド樹脂を単独で用いても良く、少なくとも２種をブレンドしても良い。
本発明において、成分（Ａ）として用いられるポリアミド樹脂としては、芳香族ポリアミドも使用できる。好ましくは芳香族成分を含有する熱可塑性コポリアミドであり、芳香族アミノ酸および／または芳香族ジカルボン酸を主要構成成分とする溶融重合が可能なポリアミドが挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、パラアミノメチル安息香酸、パラアミノエチル安息香酸、テレフタル酸、イソフタル酸等が挙げられ、また、その他の構成成分となるジアミンとしては、ヘキサメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（３−メチル、４−アミノシクロヘキシル）メタン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等が挙げられる。
芳香族成分を含有する熱可塑性コポリアミドとして、具体的には、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）が挙げられる。
芳香族成分を含有する熱可塑性コポリアミドとして、具体的には、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ナイロン６Ｉ）が挙げられる。
また、本発明において、成分（Ａ）として用いられるポリエステル樹脂としては、好ましくは芳香族ポリエステル樹脂であり、より好ましくは、主な酸成分が芳香族ジカルボン酸であり、主なグリコール成分が脂肪族グリコールであるポリエステル樹脂である。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、アンスラセンジカルボン酸等が挙げられる。また、脂肪族グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール等の炭素数２〜１０のポリメチレングリコールや、シクロヘキサンジメタノール等の脂肪族ジオールが挙げられる。
そして、本発明において、成分（Ａ）として用いられるポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、炭素数４以上のα−オレフィンを主な成分とするα−オレフィン樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂として好ましくは、ポリプロピレン樹脂である。これらのポリオレフィン樹脂を単独で用いても良く、少なくとも２種をブレンドしても良い。
ポリプロピレン樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレンを単独重合した後にエチレンとプロピレンを共重合したプロピレンブロック共重合体等が挙げられる。
ポリエチレン樹脂としては、例えば、エチレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−α−オレフィンランダム共重合体等が挙げられる。
炭素数４以上のα−オレフィンを主な成分とするα−オレフィン樹脂としては、例えば、α−オレフィン−プロピレンランダム共重合体、α−オレフィン−エチレンランダム共重合体等が挙げられる。
炭素数４以上のα−オレフィンを主な成分とするα−オレフィン樹脂としては、例えば、α−オレフィン−プロピレンランダム共重合体、α−オレフィン−エチレンランダム共重合体等が挙げられる。
成分（Ａ）がポリオレフィン樹脂である場合に用いられる炭素数４以上のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン等が挙げられる。好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンである。
本発明に用いられる結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））は、成分（Ａ）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂である。
そして、成分（Ｂ）としては、通常、結晶化度が１０％以上の熱可塑性樹脂である。結晶化度の測定は、成分（Ａ）と同様に“高分子化学序論”（岡村誠三他著、化学同人（１９７０年発行））、“新版 高分子分析ハンドブック”（日本分析化学会／高分子分析研究懇親会編、紀伊国屋書店（１９９５年発行））等に記載されているように、Ｘ線法、密度法、赤外吸収法、ＮＭＲ法、熱量的方法など、公知の方法によって行うことができる。
そして、成分（Ｂ）としては、通常、結晶化度が１０％以上の熱可塑性樹脂である。結晶化度の測定は、成分（Ａ）と同様に“高分子化学序論”（岡村誠三他著、化学同人（１９７０年発行））、“新版 高分子分析ハンドブック”（日本分析化学会／高分子分析研究懇親会編、紀伊国屋書店（１９９５年発行））等に記載されているように、Ｘ線法、密度法、赤外吸収法、ＮＭＲ法、熱量的方法など、公知の方法によって行うことができる。
本発明で用いられる成分（Ｂ）としては、成分（Ａ）と同様に、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等が挙げられ、これらの樹脂を単独で用いても良く、少なくとも２種をブレンドしても良い。
成分（Ｂ）として、好ましくはポリオレフィン樹脂であり、ポリオレフィン樹脂としてはポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂等が挙げられ、より好ましくはポリプロピレン樹脂である。
成分（Ｂ）として、好ましくはポリオレフィン樹脂であり、ポリオレフィン樹脂としてはポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂等が挙げられ、より好ましくはポリプロピレン樹脂である。
本発明で用いられる成分（Ｂ）の結晶化温度（Ｔｃ）は、成分（Ａ）の結晶化温度（Ｔｃ）よりも１０℃以上低い結晶化温度であり、得られる成形品の外観および成形や製造のしやすさの観点から、好ましくは１５℃以上低く、より好ましくは２０℃〜１１０℃低く、特に好ましくは３０℃〜１００℃低い結晶化温度である。
そして、結晶化温度（Ｔｃ）は、以下の方法に従って測定された結晶化発熱カーブにおいて、発熱量が最大であるピークのピーク温度である。
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ−７型 急冷対応タイプ）を用いて、あらかじめ試片１０ｍｇを窒素雰囲気下で２２０℃で５分間溶融した。２２０℃で試片が溶解しない場合は、さらに昇温し、３００℃で５分間融解した。試片が融解した後、５℃／分の降温速度で４０℃まで降温して、結晶化発熱カーブを測定する。測定によって得られた結晶化発熱カーブにおいて、発熱量が最大であるピークのピーク温度を結晶化温度（Ｔｃ）とした。また、その後、５℃／分で昇温させて、得られた融解吸熱カーブにおいて、吸熱量が最大であるピークのピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、本測定機を用いて５℃／分の昇温速度で測定したインジウム（Ｉｎ）の融解が開始する点は、１５６．６℃であった。
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ−７型 急冷対応タイプ）を用いて、あらかじめ試片１０ｍｇを窒素雰囲気下で２２０℃で５分間溶融した。２２０℃で試片が溶解しない場合は、さらに昇温し、３００℃で５分間融解した。試片が融解した後、５℃／分の降温速度で４０℃まで降温して、結晶化発熱カーブを測定する。測定によって得られた結晶化発熱カーブにおいて、発熱量が最大であるピークのピーク温度を結晶化温度（Ｔｃ）とした。また、その後、５℃／分で昇温させて、得られた融解吸熱カーブにおいて、吸熱量が最大であるピークのピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、本測定機を用いて５℃／分の昇温速度で測定したインジウム（Ｉｎ）の融解が開始する点は、１５６．６℃であった。
本発明で用いられる成分（Ｂ）の結晶化温度（Ｔｃ）は、得られる成形品の外観および成形や製造のしやすさの観点から、好ましくは１００℃以下であり、より好ましくは０〜９５℃であり、特に好ましくは３０〜９０℃である。
本発明で用いられる成分（Ｂ）がポリプロピレン樹脂である場合、用いられるポリプロピレン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、製造や成形のしやすさ、剛性や衝撃強度等の機械的強度の観点から、好ましくは１〜３００ｇ／１０分であり、より好ましくは２〜２５０ｇ／１０分であり、特に好ましくは４〜２００ｇ／１０分である。なお、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ．Ｄ１２３８に従い、２３０℃、２１．２Ｎ荷重で測定した値である。
本発明で用いられる成分（Ｂ）がポリプロピレン樹脂である場合、用いられるポリプロピレン樹脂の構造は、“ポリプロピレンハンドブック”（エドワード・Ｐ・ムーア・Ｊｒ編著，工業調査会（１９９８年発行））に記載されているアイソタクチック構造、シンジオタクチック構造、アタックチック構造のいずれの構造でも良く、また、これらの構造が混合したものであっても良い。これらの構造の中で好ましくは、成形品の外観の観点からシンジオタクチック構造である。
ポリプロピレン樹脂の構造が、シンジオタクチック構造であるポリプロピレン樹脂とは、１３５℃の１，２，４−トリクロロベンゼン溶液で測定した13Ｃ−ＮＭＲスペクトルにおいて、テトラメチルシランを基準として２０．２ｐｐｍに観測されるピーク強度を、プロピレン単位のメチル基に帰属されるピーク強度の総和で割った値（シンジオタクチックペンタッド分率［ｒｒｒｒ］）が、通常０．３〜０．９であるポリプロピレン樹脂であり、好ましくは０．５〜０．９、さらに好ましくは０．７〜０．９であるポリプロピレン樹脂である。なお、必要なピークの帰属は、A. Zambelli et al, Macromolecules, 6, 925 (1973)に従って行った。
本発明で用いられる成分（Ａ）および成分（Ｂ）のいずれか一方または両方は、衝撃強度および剛性等の機械的強度の観点から、それぞれの一部または全てが不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性されていても良い。なお、成分（Ａ）および成分（Ｂ）の変性に用いられる不飽和カルボン酸またはその誘導体としては、後述する変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））に用いられる不飽和カルボン酸またはその誘導体と同様のものが挙げられる。
本発明で用いられる結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））および結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））の製造方法としては、“新ポリマー製造プロセス”（佐伯康治編集，工業調査会（１９９４年発行））、“ポリエステル樹脂”（滝山栄一郎著、日刊工業新聞（１９７０年発行））、“ポリアミド樹脂”（福本修編集，日刊工業新聞（１９７０年発行））等に記載されている溶液重合法、スラリー重合法、バルク重合法、気相重合法等によって製造する方法が挙げられる。そして、これらの重合法を単独で用いる方法であっても良く、少なくとも２種を組み合わせた方法であってもよい。
成分（Ａ）および成分（Ｂ）がポリオレフィン樹脂の場合、ポリオレフィン樹脂の製造方法としては、“新ポリマー製造プロセス”（佐伯康治編集、工業調査会（１９９４年発行））、特開平４−３２３２０７号公報、特開昭６１−２８７９１７号公報等に記載されている溶液重合法、スラリー重合法、バルク重合法、気相重合法等によって製造する方法が挙げられる。そして、これらの重合法を単独で用いる方法であっても良く、少なくとも２種を組み合わせた方法であってもよい。
ポリオレフィン樹脂の製造に用いられる触媒としては、好ましくはチタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られるマルチサイト触媒、またはメタロセン錯体等を用いて得られるシングルサイト触媒が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂の製造に用いられる触媒としては、好ましくはチタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られるマルチサイト触媒、またはメタロセン錯体等を用いて得られるシングルサイト触媒が挙げられる。
そして、成分（Ａ）および成分（Ｂ）がポリプロピレン樹脂の場合、ポリプロピレン樹脂の製造方法としては、“新ポリマー製造プロセス”（佐伯康治編集、工業調査会（１９９４年発行））、特開平４−３２３２０７号公報、特開昭６１−２８７９１７号公報等に記載されている溶液重合法、スラリー重合法、バルク重合法、気相重合法等によって製造する方法が挙げられる。そして、これらの重合法を単独で用いる方法であっても良く、少なくとも２種を組み合わせた方法であってもよい。
ポリプロピレン樹脂の製造に用いられる触媒としては、好ましくはチタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られるマルチサイト触媒、またはメタロセン錯体等を用いて得られるシングルサイト触媒が挙げられる。
また、シンジオタクチック構造であるポリプロピレン樹脂の製造方法は、特開平５−１７５８９号公報、特開平５−１３１５５８号公報等に記載されている。
ポリプロピレン樹脂の製造に用いられる触媒としては、好ましくはチタン原子、マグネシウム原子およびハロゲン原子を含有する固体触媒成分を用いて得られるマルチサイト触媒、またはメタロセン錯体等を用いて得られるシングルサイト触媒が挙げられる。
また、シンジオタクチック構造であるポリプロピレン樹脂の製造方法は、特開平５−１７５８９号公報、特開平５−１３１５５８号公報等に記載されている。
本発明で用いられる繊維（成分（Ｃ））は、無機繊維、有機繊維、天然繊維等が挙げられ、例えばガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、芳香族ポリアミド繊維、ケナフ繊維、竹繊維，ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ジュート繊維、ラミー繊維、セルロース繊維などが例示できる。これらの中でも好ましくは、ガラス繊維である。
繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長として、好ましくは、剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、製造および成形のしやすさの観点から、２〜１００ｍｍであり、特に好ましくは２〜５０ｍｍである。なお、繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長は、本発明の組成物中における長さであり、特開２００２−５９２４号公報に記載されている方法によって測定された重量平均繊維長である。
本発明で用いられる繊維（成分（Ｃ））を収束するために収束剤を用いてもよく、収束剤としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、澱粉、植物油等が挙げられる。さらに、酸変性ポリオレフィン樹脂、表面処理剤、パラフィンワックス等の潤滑剤を配合してもよい。
本発明で用いられる繊維（成分（Ｃ））と結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ）および／または成分（Ｂ））との濡れ性や接着性等を良好にするために、繊維（成分（Ｃ））を表面処理剤で予め処理しておいてもよい。この表面処理剤としては、例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、クロム系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤、ボラン系カップリング剤等が挙げられる。これらの中で好ましくは、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤であり、特に好ましくはシラン系カップリング剤である。
前記のシラン系カップリング剤としては、例えば、トリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。これらの中で好ましくは、アミノシラン類であり、より好ましくは、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランである。
本発明で用いられる繊維（成分（Ｃ））を、前記の表面処理剤で処理する方法としては、従来から慣用されている方法、例えば、水溶液法、有機溶媒法、スプレー法等が挙げられる。
本発明で用いられる変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））は、
（１）オレフィンの単独重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、
（２）少なくとも二種のオレフィンの共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、
（３）オレフィンを単独重合した後に少なくとも２種のオレフィンを共重合して得られるブロック共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、または、
（４）少なくとも１種のオレフィンと、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を共重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である。
前記の変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））は、単独で用いても良く、少なくとも２種を併用しても良い。
（１）オレフィンの単独重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、
（２）少なくとも二種のオレフィンの共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、
（３）オレフィンを単独重合した後に少なくとも２種のオレフィンを共重合して得られるブロック共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂、または、
（４）少なくとも１種のオレフィンと、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を共重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である。
前記の変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））は、単独で用いても良く、少なくとも２種を併用しても良い。
本発明で用いられる変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））の製造方法としては、例えば、“実用 ポリマーアロイ設計”（井出文雄著、工業調査会（１９９６年発行））、Ｐｒｏｇ． Ｐｏｌｙｍ． Ｓｃｉ．，２４，８１−１４２（１９９９）、特開２００２−３０８９４７号公報等に記載されている方法が挙げられ、溶液法、バルク法、溶融混練法のいずれの方法を用いてもよい。また、これらの方法を組み合わせた製造方法であってもよい。
変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））に用いられる不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
また、不飽和カルボン酸の誘導体としては、前記の不飽和カルボン酸の酸無水物、エステル化合物、アミド化合物、イミド化合物、金属塩等が挙げられ、その具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、フマル酸モノアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、メタクリル酸ナトリウム等が挙げられる。
また、クエン酸やリンゴ酸のように、ポリプロピレンにグラフトする工程で脱水して不飽和カルボン酸を生じるものを用いてもよい。
また、不飽和カルボン酸の誘導体としては、前記の不飽和カルボン酸の酸無水物、エステル化合物、アミド化合物、イミド化合物、金属塩等が挙げられ、その具体例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、フマル酸モノアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、メタクリル酸ナトリウム等が挙げられる。
また、クエン酸やリンゴ酸のように、ポリプロピレンにグラフトする工程で脱水して不飽和カルボン酸を生じるものを用いてもよい。
不飽和カルボン酸および／またはその誘導体として、好ましくはアクリル酸、メタクリル酸のグリシジルエステル、無水マレイン酸である。
本発明で用いられる変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））として、好ましくは、
（５）エチレンおよび／またはプロピレンに由来する単位をポリマーの主な構成単位とするポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸をグラフト重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂、または、
（６）エチレンおよび／またはプロピレンを主な成分とするオレフィンと、メタクリル酸グリシジルエステルまたは無水マレイン酸とを共重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂である。
（５）エチレンおよび／またはプロピレンに由来する単位をポリマーの主な構成単位とするポリオレフィン樹脂に、無水マレイン酸をグラフト重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂、または、
（６）エチレンおよび／またはプロピレンを主な成分とするオレフィンと、メタクリル酸グリシジルエステルまたは無水マレイン酸とを共重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂である。
本発明で用いられる変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））の構成単位である不飽和カルボン酸および／またはその誘導体に由来する単位の含有量としては、衝撃強度、疲労特性、剛性等の機械的強度の観点から、好ましくは０．１〜１０重量％である。
変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））が、（４）少なくとも１種のオレフィンと、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体とを、ランダム共重合またはブロック共重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合には、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体に由来する単位の含有量として、好ましくは３〜１０重量％である。
変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））が、（４）少なくとも１種のオレフィンと、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体とを、ランダム共重合またはブロック共重合することによって得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合には、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体に由来する単位の含有量として、好ましくは３〜１０重量％である。
変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））が、
（１）オレフィンの単独重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、
（２）少なくとも二種のオレフィンの共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、または、
（３）オレフィンを単独重合した後に少なくとも２種のオレフィンを共重合して得られるブロック共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、
不飽和カルボン酸および／またはその誘導体に由来する単位の含有量として、好ましくは０．１〜１０重量％である。
（１）オレフィンの単独重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、
（２）少なくとも二種のオレフィンの共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、または、
（３）オレフィンを単独重合した後に少なくとも２種のオレフィンを共重合して得られるブロック共重合体に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト重合して得られる変性ポリオレフィン樹脂である場合、
不飽和カルボン酸および／またはその誘導体に由来する単位の含有量として、好ましくは０．１〜１０重量％である。
本発明の組成物が、結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））と前記成分（Ａ）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））とを含有する樹脂（Ｉ）と繊維（成分（Ｃ））を含有する組成物である場合、樹脂（Ｉ）における成分（Ａ）と成分（Ｂ）の重量割合は、成分（Ａ）が９９〜１０重量％であり、成分（Ｂ）が１〜９０重量％である。（但し、樹脂（Ｉ）の全量を１００重量％とする。）
剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、成形品の外観の観点から、好ましくは、成分（Ａ）が９８〜１０重量％であり、成分（Ｂ）が２〜９０重量％であり、より好ましくは、成分（Ａ）が９６〜１５重量％であり、成分（Ｂ）が４〜８５重量％である。
剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、成形品の外観の観点から、好ましくは、成分（Ａ）が９８〜１０重量％であり、成分（Ｂ）が２〜９０重量％であり、より好ましくは、成分（Ａ）が９６〜１５重量％であり、成分（Ｂ）が４〜８５重量％である。
そして、繊維（成分（Ｃ））の含有量は、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、５〜４００重量部であり、剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、製造および成形のしやすさの観点から、好ましくは、１０〜３００重量部であり、特に好ましくは１０〜２４０重量部である。
本発明の組成物が、結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））および不飽和カルボン酸またはその誘導体で一部または全てが変性された変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））を含有する樹脂（ＩＩ）と、繊維（成分（Ｃ））を含有する組成物である場合、樹脂（ＩＩ）において、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の重量割合については、成分（Ａ）が１０〜９９重量％であり、成分（Ｂ）９０〜１重量％である。（但し、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の全量を１００重量％とする。）そして、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の重量割合については、剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、成形品の外観の観点から、好ましくは、成分（Ａ）が９８〜１０重量％であり、成分（Ｂ）が２〜９０重量％であり、より好ましくは、成分（Ａ）が９６〜１５重量％であり、成分（Ｂ）が４〜８５重量％である。
そして、成分（Ａ）の重量と成分（Ｂ）の重量の合計に対する成分（Ｄ）の重量の比（成分（Ｄ）／［成分（Ａ）＋成分（Ｂ）］）は０．１／９９．９〜２０／８０である。剛性や衝撃強度等の機械的強度および疲労特性を向上させるという観点や、成形や製造のしやすさの観点から、好ましくは０．１／９９．９〜２０／８０であり、より好ましくは０．３／９９．７〜２０／８０であり、特に好ましくは０．５／９９．５〜２０／８０である。
さらに、繊維（成分（Ｃ））の含有量は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）と成分（Ｄ）を含有する樹脂（ＩＩ）１００重量部に対して、５〜４００重量部であり、剛性や衝撃強度等の機械的強度を向上させるという観点や、製造および成形のしやすさの観点から、好ましくは１０〜３００重量部であり、特に好ましくは１０〜２４０重量部である。
本発明の組成物には、必要に応じて、エラストマーを少なくとも１種配合してもよい。エラストマーしては、エチレン・α−オレフィンランダム共重合体、エチレン・α−オレフィン・非共役ポリエンランダム共重合体、水素添加ブロック共重合体、その他の弾性重合体、およびこれらの混合物等が挙げられる。
また、目的に応じて、一般に結晶性熱可塑性樹脂に添加される公知の物質、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤、中和剤、紫外線吸収剤等の安定剤、気泡防止剤、難燃剤、難燃助剤、分散剤、帯電防止剤、滑剤、シリカ等のアンチブロッキング剤、染料や顔料等の着色剤、可塑剤、造核剤や結晶化促進剤等を配合しても良い。
また、ガラスフレーク、マイカ、ガラス粉、ガラスビーズ、タルク、クレー、アルミナ、カーボンブラック、ウォルスナイト等の板状、粉粒状の無機化合物や、ウィスカー等を配合してもよい。
本発明の組成物の製造方法としては、公知の各種の方法が挙げられる。例えば、各成分の全部を混合して均一な混合物とした後、または、各成分のいくつかを組み合わせて別々に混合して均一な混合物とした後、その混合物を溶融混練する方法や、プルトルージョン成形法等が挙げられる。均一な混合物を得る方法としては、例えば、ヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、ブレンダー等により混合する方法が挙げられる。溶融混練の方法としては、バンバリーミキサー、プラストミル、ブラベンダープラストグラフ、一軸又は二軸押出機等の方法が挙げられる。
これらの製造方法の中で、好ましくは、製造のしやすさ、剛性と衝撃強度等の機械的強度の観点から、プルトルージョン法である。プルトルージョン法とは、基本的には連続した繊維束を引きながら、繊維束に樹脂を含浸させる方法であり、例えば、
（１）樹脂のエマルジョン、サスペンジョンあるいは溶液を入れた含浸槽の中に繊維束を通し、繊維束に樹脂を含浸させる方法、
（２）樹脂の粉末を繊維束に吹き付けたのち、または、粉末を入れた槽の中に繊維束を通し繊維に樹脂を付着させたのち、樹脂を溶融して繊維束に含浸させる方法、
（３）クロスヘッドの中に繊維束を通しながら、押出機等からクロスヘッドに樹脂を供給し、繊維束に含浸させる方法等が挙げられる。
好ましくは、上記（３）のクロスヘッドを用いる方法であり、特に好ましくは、特開平３−２７２８３０号公報等に記載されているクロスヘッドを用いる方法である。
（１）樹脂のエマルジョン、サスペンジョンあるいは溶液を入れた含浸槽の中に繊維束を通し、繊維束に樹脂を含浸させる方法、
（２）樹脂の粉末を繊維束に吹き付けたのち、または、粉末を入れた槽の中に繊維束を通し繊維に樹脂を付着させたのち、樹脂を溶融して繊維束に含浸させる方法、
（３）クロスヘッドの中に繊維束を通しながら、押出機等からクロスヘッドに樹脂を供給し、繊維束に含浸させる方法等が挙げられる。
好ましくは、上記（３）のクロスヘッドを用いる方法であり、特に好ましくは、特開平３−２７２８３０号公報等に記載されているクロスヘッドを用いる方法である。
また、上記のプルトルージョン法において、樹脂の含浸操作は１段で行なっても良く、少なくとも２段に分けて行っても良い。また、プルトルージョン法によって製造されたペレットと溶融混練法によって製造されたペレットをブレンドしても良い。
本発明のペレットは、本発明の組成物から得られるペレットであり、射出成形に適用した場合、射出成形性が損なわれることなく、優れた強度が保持された成形品を得るという観点から、ペレットの長さが２〜５０ｍｍであり、含有される繊維（成分（Ｃ））とペレット長が等しいことが好ましい。
本発明のペレットにおいて、含有される繊維（成分（Ｃ））とペレット長が等しいこととは、特開２００２−５９２４号公報に記載されている方法によって測定されたペレットに含有された繊維(成分（Ｃ））の重量平均繊維長が、ペレット長の９０〜１１０％であることをいう。
本発明のペレットにおいて、含有される繊維（成分（Ｃ））とペレット長が等しいこととは、特開２００２−５９２４号公報に記載されている方法によって測定されたペレットに含有された繊維(成分（Ｃ））の重量平均繊維長が、ペレット長の９０〜１１０％であることをいう。
本発明の成形品とは、本発明の組成物またはそのペレットから得られる成形品である。成形方法としては、射出成形法、射出圧縮成形法、ガスアシスト成形法、押出成形法等が挙げられる。
特に、本発明の成形品が、本発明の組成物またはペレットから射出成形法で得られた成形品である場合、成形品の機械的強度と耐久性の観点から、成形品中における繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長として、好ましくは１〜１０ｍｍである。
成形品中における繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長が１〜１０ｍｍである成形品は、本発明の組成物またはペレットを、通常の加工条件下で、射出成形することによって製造することができる。好ましい加工条件としては、成形時の背圧を低くする、成形機のスクリューの溝を深くする、成形時の射出速度を低くする、金型内の流路を広くする、成形機のノズル径を大きくする等が挙げられる。
成形品中における繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長が１〜１０ｍｍである成形品は、本発明の組成物またはペレットを、通常の加工条件下で、射出成形することによって製造することができる。好ましい加工条件としては、成形時の背圧を低くする、成形機のスクリューの溝を深くする、成形時の射出速度を低くする、金型内の流路を広くする、成形機のノズル径を大きくする等が挙げられる。
本発明の成形品は、機械的強度、耐久性および良好な外観が必要とされるフェンダー、オーバーフェンダー、グリルガード、カウルルーバー、ホイールキャップ、サイドプロテクター、サイドモール、サイドロアスカート、フロントグリル、サイドステップ、ルーフレール、リアスポイラー、バンパー等の外装部品や、耐熱剛性の要求されるインパネロア、トリム等の内装部品や、バンパービーム、クーリングファン、ファンシュラウド、ランプハウジング、カーヒーターケース、ヒューズボックス、エアクリーナーケース等のエンジン内の部品等の自動車用プラスチック部品に使用することができる。
また、電動工具、カメラ、ビデオカメラ、電子レンジ、電気釜、ポット、掃除機、パーソナルコンピューター、複写機、プリンター、ＦＤＤ、ＣＲＴの機械ハウジング等の各種電気製品の部品、ポンプケーシング等の各種機械の部品、タンク、パイプ、建築用型枠等の構造物等の部品に使用することができる。
また、電動工具、カメラ、ビデオカメラ、電子レンジ、電気釜、ポット、掃除機、パーソナルコンピューター、複写機、プリンター、ＦＤＤ、ＣＲＴの機械ハウジング等の各種電気製品の部品、ポンプケーシング等の各種機械の部品、タンク、パイプ、建築用型枠等の構造物等の部品に使用することができる。
以下、実施例および比較例によって、本発明を説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
実施例または比較例で用いた評価用サンプルの製造方法を以下に示した。
（１）長繊維強化ペレットの製造方法
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に示した組成で長繊維強化ペレット（Ｅ−１）および表３に示した組成で長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を製造した。なお、含浸温度は２７０℃、引取速度は１３ｍ／分で行い、用いたガラス繊維の繊維径は１６μｍであった。
実施例または比較例で用いた評価用サンプルの製造方法を以下に示した。
（１）長繊維強化ペレットの製造方法
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に示した組成で長繊維強化ペレット（Ｅ−１）および表３に示した組成で長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を製造した。なお、含浸温度は２７０℃、引取速度は１３ｍ／分で行い、用いたガラス繊維の繊維径は１６μｍであった。
（２）評価用サンプルの製造方法
（実施例１、３、４、比較例１、３、４）
光沢度（グロス）測定用サンプル、引張強度測定用およびＩＺＯＤ衝撃強度測定用サンプルは、下記の日本製鋼所製成形機を用いて、下記の条件で、上記（１）で得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を表２に示した組成で配合した後、射出成形して評価用サンプルを製造した。なお、光沢用（グロス）測定用サンプルとしては、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、３ｍｍ厚の平板を成形し、評価した。なお、原料配合時に、原料１００重量部に対して、顔料マスターバッチ（カーボンブラック濃度１４重量％）を１重量部添加し、黒色に着色した。
成形機 ：日本製鋼所製成形機Ｊ１５０Ｅ
型締力 ：１５０ｔ
スクリュー ：長繊維用深溝スクリュー
スクリュー径 ：４６ｍｍ
スクリューＬ／Ｄ：２０．３
成形条件
シリンダー温度 ：２５０℃
金型温度 ：５０℃
背圧 ：０ＭＰａ
（実施例１、３、４、比較例１、３、４）
光沢度（グロス）測定用サンプル、引張強度測定用およびＩＺＯＤ衝撃強度測定用サンプルは、下記の日本製鋼所製成形機を用いて、下記の条件で、上記（１）で得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を表２に示した組成で配合した後、射出成形して評価用サンプルを製造した。なお、光沢用（グロス）測定用サンプルとしては、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、３ｍｍ厚の平板を成形し、評価した。なお、原料配合時に、原料１００重量部に対して、顔料マスターバッチ（カーボンブラック濃度１４重量％）を１重量部添加し、黒色に着色した。
成形機 ：日本製鋼所製成形機Ｊ１５０Ｅ
型締力 ：１５０ｔ
スクリュー ：長繊維用深溝スクリュー
スクリュー径 ：４６ｍｍ
スクリューＬ／Ｄ：２０．３
成形条件
シリンダー温度 ：２５０℃
金型温度 ：５０℃
背圧 ：０ＭＰａ
（実施例２、比較例２）
下記の宇部興産機械製成形機を用いて、下記の条件で、上記（１）で得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を表４に示した組成で配合した後、射出成形して、光沢度（グロス）評価用サンプル（平板、１３０ｍｍ×１２０ｍｍ、３ｍｍ厚）を製造した。なお、原料配合時に、原料１００重量部に対して、顔料マスターバッチ（カーボンブラック濃度１４重量％）を１重量部添加し、黒色に着色した。
成形機 ：宇部興産機械製成形機ＭＤ３５０Ｓ−III
型締力 ：１７０ｔ
スクリュー ：汎用スクリュー
スクリュー径 ：４５ｍｍ
スクリューＬ／Ｄ：１８
成形条件
シリンダー温度 ：２５０℃
金型温度 ：４０℃
背圧 ：２０ＭＰａ
下記の宇部興産機械製成形機を用いて、下記の条件で、上記（１）で得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を表４に示した組成で配合した後、射出成形して、光沢度（グロス）評価用サンプル（平板、１３０ｍｍ×１２０ｍｍ、３ｍｍ厚）を製造した。なお、原料配合時に、原料１００重量部に対して、顔料マスターバッチ（カーボンブラック濃度１４重量％）を１重量部添加し、黒色に着色した。
成形機 ：宇部興産機械製成形機ＭＤ３５０Ｓ−III
型締力 ：１７０ｔ
スクリュー ：汎用スクリュー
スクリュー径 ：４５ｍｍ
スクリューＬ／Ｄ：１８
成形条件
シリンダー温度 ：２５０℃
金型温度 ：４０℃
背圧 ：２０ＭＰａ
実施例および比較例における物性の測定は、以下に示した方法に従って測定した。
（１）ＭＦＲ（単位：ｇ／１０分）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ１２３８に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３０℃
荷重：２１．２Ｎ
（１）ＭＦＲ（単位：ｇ／１０分）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ１２３８に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３０℃
荷重：２１．２Ｎ
（２）引張強度（単位：ＭＰａ）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ６３８に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３℃
サンプル厚み：３．２ｍｍ
引張速度：１０ｍｍ／分
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ６３８に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３℃
サンプル厚み：３．２ｍｍ
引張速度：１０ｍｍ／分
（３）ＩＺＯＤ衝撃強度（単位：ＫＪ／ｍ2）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ２５６に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３℃
サンプル厚み：６．４ｍｍ［Ｖノッチあり］
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ Ｄ２５６に従って、下記条件で測定した。
測定温度：２３℃
サンプル厚み：６．４ｍｍ［Ｖノッチあり］
（４）光沢度（グロス）（単位：％）
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ． Ｄ５２３に従い、下記条件で測定した。
入射角：６０°
Ａ．Ｓ．Ｔ．Ｍ． Ｄ５２３に従い、下記条件で測定した。
入射角：６０°
（５）結晶化温度（Ｔｃ、単位：℃）
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ−７型 急冷対応タイプ）を用いて、あらかじめ試片１０ｍｇを窒素雰囲気下で２２０℃で５分間溶融させた後、５℃／分の降温速度で４０℃まで降温させて、得られた結晶化発熱カーブにおいて、発熱量が最大であるピークのピーク温度を結晶化温度（Ｔｃ）とした。その後、５℃／分で昇温させて、得られた融解吸熱カーブにおいて、吸熱量が最大であるピークのピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、本測定機を用いて５℃／分の昇温速度で測定したインジウム（Ｉｎ）の融解が開始する点は、１５６．６℃であった。
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製 ＤＳＣ−７型 急冷対応タイプ）を用いて、あらかじめ試片１０ｍｇを窒素雰囲気下で２２０℃で５分間溶融させた後、５℃／分の降温速度で４０℃まで降温させて、得られた結晶化発熱カーブにおいて、発熱量が最大であるピークのピーク温度を結晶化温度（Ｔｃ）とした。その後、５℃／分で昇温させて、得られた融解吸熱カーブにおいて、吸熱量が最大であるピークのピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、本測定機を用いて５℃／分の昇温速度で測定したインジウム（Ｉｎ）の融解が開始する点は、１５６．６℃であった。
（６）シンジオタクチックペンタッド分率［ｒｒｒｒ］
サンプルを１，２，４−トリクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で13Ｃ−ＮＭＲの測定を行った。得られたスペクトルから、テトラメチルシランを基準として２０．２ｐｐｍに観測されるピーク強度を、プロピレン単位のメチル基に帰属されるピーク強度の総和で割って、シンジオタクチックペンタッド分率［ｒｒｒｒ］を算出した。なお、必要なピークの帰属は、A. Zambelli et al, Macromolecules, 6, 925 (1973)に従った。
サンプルを１，２，４−トリクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で13Ｃ−ＮＭＲの測定を行った。得られたスペクトルから、テトラメチルシランを基準として２０．２ｐｐｍに観測されるピーク強度を、プロピレン単位のメチル基に帰属されるピーク強度の総和で割って、シンジオタクチックペンタッド分率［ｒｒｒｒ］を算出した。なお、必要なピークの帰属は、A. Zambelli et al, Macromolecules, 6, 925 (1973)に従った。
実施例１
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が５０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−１）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝８０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２７℃）であり、用いた変性ポリオレフィン樹脂（Ｄ−１）は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝６０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．６重量％）であった。なお、用いた無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂は、特開２００２−３０８９４７公報に記載された方法により作成した。
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が５０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−１）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝８０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２７℃）であり、用いた変性ポリオレフィン樹脂（Ｄ−１）は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝６０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．６重量％）であった。なお、用いた無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂は、特開２００２−３０８９４７公報に記載された方法により作成した。
さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を、表２に記載した組成で混合した後、射出成形した。得られたサンプルの引張強度、ＩＺＯＤ衝撃強度、光沢度（グロス）を表２に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。長繊維強化ペレット（Ｅ−１）との混合に用いた、成分（Ａ）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）は、アトフィナ社製ＦＩＮＡＰＬＡＳ １７５１（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝７９℃、［ｒｒｒｒ］＝０．７７）であった。
比較例１
実施例１において、長繊維強化ペレット（Ｅ−１）との混合に用いた成分（Ａ−１）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）に変更した以外は、実施例１と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。長繊維強化ペレットとの混合に用いた結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ−３））はプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）であった。
実施例１において、長繊維強化ペレット（Ｅ−１）との混合に用いた成分（Ａ−１）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）に変更した以外は、実施例１と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。長繊維強化ペレットとの混合に用いた結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ−３））はプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）であった。
実施例２
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法により、表３に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が６０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２２℃）であり、用いた変性ポリオレフィン樹脂（Ｄ−２）は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．２重量％）であった。さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−２）と成分（Ａ−３）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、表４に記載した組成で混合した後、射出成形した。得られたサンプルの光沢度（グロス）を表４に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、１．７ｍｍであった。
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法により、表３に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が６０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−２）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２２℃）であり、用いた変性ポリオレフィン樹脂（Ｄ−２）は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．２重量％）であった。さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−２）と成分（Ａ−３）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、表４に記載した組成で混合した後、射出成形した。得られたサンプルの光沢度（グロス）を表４に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、１．７ｍｍであった。
比較例２
実施例２において、長繊維強化ペレット（Ｅ−２）との混合に用いた、成分（Ａ−３）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、１．７ｍｍであった。
実施例２において、長繊維強化ペレット（Ｅ−２）との混合に用いた、成分（Ａ−３）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、１．７ｍｍであった。
実施例３
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が４０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−３）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２７℃）であり、成分（Ａ−３）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）は、アトフィナ社製ＦＩＮＡＰＬＡＳ １７５１（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝７９℃、［ｒｒｒｒ］＝０．７７）であった。
さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−３）を射出成形した。得られたサンプルの引張強度、ＩＺＯＤ衝撃強度、光沢度（グロス）を表２に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法によって、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が４０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−３）を作成した。用いた結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−３）は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２７℃）であり、成分（Ａ−３）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）は、アトフィナ社製ＦＩＮＡＰＬＡＳ １７５１（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝７９℃、［ｒｒｒｒ］＝０．７７）であった。
さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−３）を射出成形した。得られたサンプルの引張強度、ＩＺＯＤ衝撃強度、光沢度（グロス）を表２に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
比較例３
実施例３において、成分（Ａ−１）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。なお、用いた結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ−２））は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）であった。
実施例３において、成分（Ａ−１）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。なお、用いた結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ−２））は、プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）であった。
実施例４
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法により、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が４０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−４）を作成した。さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−４）と成分（Ａ）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、表５に記載した組成で混合した後、射出成形した。得られたサンプルの光沢度（グロス）を表５に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
特開平３−１２１１４６号公報に記載されている方法により、表１に記載した組成で、ガラス繊維の含有量が４０重量％であり、ペレット長が９ｍｍの長繊維強化ペレット（Ｅ−４）を作成した。さらに得られた長繊維強化ペレット（Ｅ−４）と成分（Ａ）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、表５に記載した組成で混合した後、射出成形した。得られたサンプルの光沢度（グロス）を表５に示した。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
比較例４
実施例４において、長繊維強化ペレット（Ｅ−４）との混合に用いた、成分（Ａ）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例４と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
実施例４において、長繊維強化ペレット（Ｅ−４）との混合に用いた、成分（Ａ）より結晶化温度（Ｔｃ）が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（Ｂ−１）を、結晶性熱可塑性樹脂（Ａ−２）に変更した以外は、実施例４と同様にしてサンプルを得た。なお、得られたサンプル中のガラス繊維の重量平均繊維長は、４ｍｍであった。
Ａ−２：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）
Ａ−３：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２２℃）
Ｃ−１：ガラス繊維（繊維径：１６μｍ）
Ｄ−１：無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝６０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．６重量％）
Ｂ−１：アトフィナ社製ＦＩＮＡＰＬＡＳ １７５１（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝７９℃）
Ｅ−１：長繊維強化ペレット（表１に記載した長繊維強化ペレット（Ｅ−１）を用いた。）
Ｃ−１：ガラス繊維（繊維径：１６μｍ）
Ｄ−２：無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、無水マレイン酸グラフト量＝０．２重量％）
Ａ−２：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、結晶化温度（Ｔｃ）＝１２８℃）
Ｅ−４：長繊維強化ペレット（表１に記載した長繊維強化ペレット（Ｅ−４）を用いた。）
本発明の要件を満足する実施例１および実施例３のそれぞれは、本発明の要件である成分（Ａ）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い成分（Ｂ）を含有しない比較例１および比較例３のそれぞれに比べて、引張強度およびＩＺＯＤ衝撃強度の低下が少なく、光沢度（グロス）が向上し、外観が大きく改良されていることが分かる。
また、本発明の要件を満足する実施例２および実施例４のそれぞれは、本発明の要件である成分（Ａ）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い成分（Ｂ）を含有しない比較例２および比較例４のそれぞれに比べて、光沢度（グロス）が向上しており、外観が大きく改良されていることが分かる。
また、本発明の要件を満足する実施例２および実施例４のそれぞれは、本発明の要件である成分（Ａ）より結晶化温度Ｔｃが１０℃以上低い成分（Ｂ）を含有しない比較例２および比較例４のそれぞれに比べて、光沢度（グロス）が向上しており、外観が大きく改良されていることが分かる。
Claims (11)
- 結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））１０〜９９重量％と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））９０〜１重量％とを含有する樹脂（Ｉ）と、樹脂（Ｉ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物。（但し、樹脂（Ｉ）の全量を１００重量％とする。）
- 成分（Ａ）および成分（Ｂ）のいずれか一方または両方が、それぞれの一部または全てが不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性されている結晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１記載の組成物。
- 結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ａ））と、前記成分（Ａ）より結晶化温度が１０℃以上低い結晶性熱可塑性樹脂（成分（Ｂ））および不飽和カルボン酸またはその誘導体で一部または全てが変性された変性ポリオレフィン樹脂（成分（Ｄ））を含有する樹脂（ＩＩ）と、樹脂（ＩＩ）１００重量部に対して、繊維（成分（Ｃ））５〜４００重量部を含有する組成物であって、樹脂（ＩＩ）において、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の重量割合については、成分（Ａ）が１０〜９９重量％であり、成分（Ｂ）９０〜１重量％であり（但し、成分（Ａ）と成分（Ｂ）の全量を１００重量％とする。）、そして、成分（Ａ）の重量と成分（Ｂ）の重量の合計に対する成分（Ｄ）の重量の比（成分（Ｄ）／［成分（Ａ）＋成分（Ｂ）］）が０．１／９９．９〜２０／８０である組成物。
- 成分（Ａ）および成分（Ｂ）のいずれか一方または両方が、ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の組成物。
- 成分（Ｂ）の結晶化温度が、１００℃以下であることを特徴とする請求項１〜４記載のいずれかに記載の組成物。
- 成分（Ｂ）が、ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の組成物。
- 成分（Ｂ）のメルトフローレート（２３０℃、２１．２Ｎ）が１〜３００ｇ／１０分であることを特徴とする請求項６記載の組成物。
- 成分（Ｂ）が、シンジオタクチック構造を有するポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項６または７記載の組成物。
- 繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長が、２〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の組成物。
- 請求項１〜９のいずれかに記載されている組成物から得られるペレットであり、ペレット長が２〜５０ｍｍであり、含有される繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長とペレット長が等しいことを特徴とするペレット。
- 請求項１〜９記載のいずれかに記載の組成物または請求項１０記載のペレットから得られる成形品であり、成形品中の繊維（成分（Ｃ））の重量平均繊維長が１ｍｍ以上である成形品。
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