JP2005042695A - 圧縮機の弁構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 加工が容易で、かつ均一な大きさの隙間（放圧通路）が形成された圧縮機の弁構造を提供する。
【解決手段】 本発明の弁構造は、吸入弁１３が、吸入弁本体部２５と、この吸入弁本体部２５に一体に形成され吸入孔２０及び吸入孔２０の開口縁の弁座２３に対向し吸入孔２０を開閉可能な対向弁部２６とで形成され、この対向弁部２６を弁座２３から所定の距離に離間させて、対向弁部２６と弁座２３との間に所定の隙間２７を形成する隙間形成手段２８をバルブプレート１２又は吸入弁１３の少なくとも一方に形成した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、車両用空調装置等の冷凍サイクルにおいて冷媒ガスの圧縮に用いられる圧縮機の弁構造に関する。

車両用空調装置の冷凍サイクルにおいて冷媒ガスの圧縮に用いられる圧縮機として特許文献１に示されるものが提案されている。この圧縮機は、複数個のシリンダボアが形成されたシリンダブロックの前端側にクランク室が設けられ、後端側に吸入室及び吐出室が設けられ、シリンダボアと吸入室及び吐出室との間に弁体が設けられている。また、弁体は、各シリンダボアと吸入室とを連通する吸入孔と各シリンダボアと吐出室とを連通する吐出孔とが形成されたバルブプレートと、このバルブプレートのシリンダボア側に設けられて吸入孔を開閉可能ないわゆるリード弁タイプの吸入弁とを備えている。

そして、クランク室内に軸支された駆動軸の回転を利用して各シリンダボア内に収容されているピストンを往復動させることにより、各シリンダボア内に吸入室から吸入孔を通って吸い込んだ冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒を吐出孔から吐出室内へ送り出すようになっている。

ところで、このような圧縮機では、運転を停止している状態から起動を開始すると、各シリンダボア内に残っていた冷媒の量や、シリンダボア内に吸入される冷媒の量が異なるので、起動直後では冷凍サイクルにおける冷媒の圧力変動が生じ定常運転状態になるまでの間に、吸入圧力脈動が生じて、冷凍サイクルの蒸発器等から騒音が発生する。

このような起動時の問題を解決するため上記特許文献１で提案された圧縮機では、圧縮機の停止状態でシリンダボア内の圧力を素早く吸入室へ逃がすための放圧通路を吸入弁と接触する弁座に粗面を形成して設けることで騒音の発生を低減している。

また、特許文献２には、吸入孔の周囲に溝や、吸入弁と弁座との間に薄板を入れることによりシリンダボア内の圧力を吸入室へ逃がす通路を形成する構造が提案されている。
特許第３３２６９０９号公報 特開昭５２−１４７３０２号公報

しかしながら、弁座に粗面を設けて放圧通路を形成する場合、吸入弁と弁座との間に形成される放圧通路の大きさは一定ではなく、不均一となっている。このため複数の吸入弁から逃げる冷媒の量もそれぞれ異なることになり、これによって吸入圧力脈動が生じるおそれがある。

また、上記特許文献２に記載された吸入孔の周囲に溝を設ける場合、溝を設けるための機械的な加工を精度良くバルブプレートに施すことになり、放圧通路を形成するのに手間がかかり引いては製造コストが高くつくという問題がある。

さらに、薄板を用いる場合には、単なる板では、吸入弁が薄板に衝突した時に衝撃音が生じるおそれがある。

そこで、本発明は、加工が容易で、かつ均一な大きさの隙間（放圧通路）が形成された圧縮機の弁構造の提供を目的とする。

請求項１の発明は、ピストン収容用のシリンダボアを有するシリンダブロックの前端側にクランク室が設けられ後端側に吸入室及び吐出室が設けられ、前記シリンダブボアと前記吸入室及び吐出室との間に弁体が設けられ、該弁体が前記シリンダボアと前記吸入室とを連通する吸入孔と前記シリンダボアと前記吐出室とを連通する吐出孔とが形成されたバルブプレートと、このバルブプレートの前記シリンダボア側に設けられて前記吸入孔を開閉可能な可撓板状の吸入弁とを備え、前記クランク室内に軸支された駆動軸の回転を利用して前記ピストンを往復動させる圧縮機の弁構造であって、前記吸入弁が、吸入弁本体部と、この吸入弁本体部に一体に形成され前記吸入孔及び吸入孔の開口縁の弁座に対向し吸入孔を開閉可能な対向弁部とで形成され、この対向弁部を前記弁座から所定の距離に離間させて、前記対向弁部と弁座との間に所定の隙間を形成する隙間形成手段を前記バルブプレート又は前記吸入弁の少なくとも一方に形成したことを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、隙間形成手段により、吸入孔及び吸入孔の開口縁部の弁座と対向弁部とが所定の距離に離間される。従って、均一の大きさの隙間を形成することができる。

請求項２の発明は、請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、前記隙間形成手段が、前記吸入孔の開口縁部の弁座を除くバルブプレート本体部又は前記弁本体部の少なくとも一方に塗布された所定の厚みの塗膜層であることを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、請求項１の発明の作用に加えて、バルブプレート本体部又は吸入弁本体部の少なくとも一方に塗膜層を設けただけなので加工が容易になる。また、均一な塗膜層を形成することにより、均一な隙間を形成することができる。

請求項３の発明は、請求項１記載の圧縮機用の弁構造であって、前記隙間形成手段が、前記バルブプレートの吸入孔の弁座の所定の位置に設けられて対向弁部を前記開口及び開口縁部から所定量離間させる凸部であることを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、バルブプレートの吸入孔の弁座の所定の位置に凸部を設けるだけなので加工が簡単になると共に、凸部を形成する際に突出高さのみ管理すれば、隙間の大きさを均一に形成することができる。

請求項４の発明は、請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、前記隙間形成手段が、前記バルブプレートの前記バルブプレート本体と前記吸入弁の前記吸入弁本体部との間に介在され、弾性体にて形成されたシート部材であることを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、請求項１の発明の作用に加え、吸入弁の開閉動作に際して吸入弁のバルブプレート側がシート部材に衝突し、シート部材がその衝突力を吸収する。

請求項５の発明は、請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、前記隙間形成手段が、前記バルブプレートの前記吸入孔の縁部で、且つ、前記弁座を含む範囲を他のバルブプレート本体部より薄肉とする凹部により形成され、溝の外縁段差部に面取り又はＲが施されたことを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、請求項１の発明の作用に加え、吸入弁の耐久性が向上する。

請求項６の発明は、請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、前記隙間形成手段が、前記バルブプレートの前記吸入孔の縁部で、且つ、前記弁座を含む範囲を他のバルブプレート本体部より薄肉とする凹部により形成され、溝の外縁エッジ面と前記弁座との距離が広く設定されたことを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、請求項１の発明の作用に加え、吸入弁の耐久性が向上する。

請求項７の発明は、請求項５又は請求項６記載の圧縮機の弁構造であって、前記弁座の上面に面取り又はＲが施されたことを特徴とする。

この圧縮機の弁構造では、請求項５又は請求項６記載の発明の作用に加え、凹部を形成する際に弁座に発生した応力が面取り加工によって緩和される。

請求項１の発明によれば、隙間形成手段により、吸入孔及び吸入孔の開口縁部の弁座と対向弁部とが所定の距離に離間される。従って、均一の大きさの隙間を形成することができる。これにより、起動直後にはシリンダボア内に冷媒を隙間を通って速やかに吸入することができるので、吸入圧力脈動の発生を防止して騒音の発生を低減することができる。

請求項２の発明によれば、請求項１の発明の作用・効果に加えて、バルブプレート本体部又は弁本体部の少なくとも一方に塗膜層を設けただけなので加工が容易になる。これにより、製造コストの低減を図ることができる。

請求項３の発明によれば、バルブプレートの吸入孔の弁座の所定の位置に凸部を設けるだけなので加工が簡単になると共に、凸部を形成する際に突出高さのみ管理すれば、隙間の大きさを均一に形成することができる。これにより請求項１の発明と同様の効果が得られる。

請求項４の発明によれば、請求項１の発明の作用・効果に加え、吸入弁の開閉動作に際して吸入弁のバルブプレート側がシート部材に衝突し、シート部材がその衝突力を吸収する。従って、吸入弁の衝突による騒音を低減できる。

請求項５の発明によれば、請求項１の発明の作用・効果に加え、吸入弁が吸入穴を閉じ易くなるため、発生する応力が緩和され、吸入弁の耐久性が向上する。

請求項６の発明によれば、請求項１の発明の作用・効果に加え、吸入弁が吸入穴を閉じ易くなるため発生する応力が緩和され、吸入弁の耐久性が向上する。

請求項７の発明では、請求項５又は請求項６記載の発明の作用・効果に加え、凹部を形成する際に弁座に発生した内部応力を面取り又はＲ加工によって緩和できる。従って、バルブプレートに歪み等が発生するのを極力防止できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図４は本発明の第１実施形態を示し、図１はバルブプレート１２の吸入孔２０と、吸入弁１３の対向弁部２６との関係を示す断面図、図２は本発明の弁構造が適用された圧縮機１を示す断面図である。また、図３（ａ）はバルブプレート１２を示す平面図、図３（ｂ）は吸入孔２０を示す断面図である。さらに、図４（ａ）は、吸入弁１３の表面側を示す平面図、図４（ｂ）は、吸入弁の裏面側を示す平面図である。

図２に示すように、本発明が適用された圧縮機１は、いわゆる斜板式可変容量圧縮機で、複数のシリンダボア２を有する略円柱状のシリンダブロック３と、シリンダブロック３の前端面に接合されシリンダブロック３との間にクランク室４を形成するフロントハウジング５と、シリンダブロック３の後端側に弁体６を介して接合され吸入室７及び吐出室８を形成するリアハウジング９とを備えている。これらのシリンダブロック３、フロントハウジング５、リアハウジング９はシリンダブロック３に設けられた複数のスルーボルト貫通孔１０を通じて複数のスルーボルト１１によって締結固定されている。

弁体６は、バルブプレート１２と、このバルブプレート１２のシリンダボア２側に設けられた吸入弁１３と、リアハウジング９側に設けられた吐出弁板１４と、吐出弁板１４の開限を規制するリテーナ１５とで構成されている。これらの吸入弁１３、吐出弁板１４、リテーナ１５、バルブプレート１２はリベット１６によって一体に締結固定された状態でシリンダブロック３とリアハウジング９との間に挟持されている。また、バルブプレート１２とリアハウジング９との間には、ガスケット１７が介在されており、吸入室７と吐出室８との間、吸入室７と外方との間が密封されている。さらに、バルブプレート１２の周縁面にはＯリング１８が介在されており、圧縮機１の外方への冷媒の漏れを防止している。

バルブプレート１２は、図３に示すように、円板状のバルブプレート本体部１９の外周側に、シリンダボア２に対応し周方向に沿って均等な角度で６箇所に設けられシリンダボア２と吸入室７とを連通する吸入孔２０と、これらの吸入孔２０の内側、すなわち中心よりに周方向に沿って６箇所に設けられた吐出孔２１とが形成されている。吸入孔２０の周囲には、図３に示すように吸入孔２０を囲むように溝２２が形成されている。この溝２２と吸入孔２０との間が、吸入弁１３が着座する弁座２３となっている。なお、中心部の孔２４はリベット１６の貫通用である。

バルブプレート１２のシリンダボア２側に設けられた吸入弁１３は、図４に示すように薄い円板状で可撓性を有しており、吸入弁本体部２５と、この吸入弁本体部２５に一体に形成され吸入孔２０及び吸入孔２０の開口縁の弁座２３に対向し吸入孔２０を開閉可能な対向弁部２６と、吸入弁本体部２５に設けられたアーム弁部４８とで形成されている。

さらに、対向弁部２６を弁座２３から所定の距離Ｌ１（図１参照）に離間させて、対向弁部２６と弁座２３との間に所定の隙間２７を形成する隙間形成手段２８としてのコーティング層（塗膜層）２９が吸入弁本体部２５の一面側（バルブプレート１２側）に形成されている（図４において斜線で示す位置）。このコーティング層２９は、所定の厚みＬ２に設定されており、図４に示すように、対向弁部２６が吸入孔２０、及び吸入孔２０の開口縁部の弁座２３から所定の距離Ｌ１に離間するようになっている。また、このコーティング層２９は、フッ素系の塗膜、例えばテフロン（登録商標）等で形成されている。

シリンダブロック３およびフロントハウジング５の中心部には、駆動軸３０が配置されている。この駆動軸３０の一端側は、フロントハウジング５のシャフト支持孔３１にベアリング３２を介して支持され、他端側はシリンダブロック３のシャフト支持孔３３にベアリング３４を介して支持されている。

また、フロントハウジング５のクランク室４内には、駆動軸３０に固設されたドライブプレート４０ａと、駆動軸３０に摺動自在に嵌装したスリーブ３５にピン３６により揺動自在に連結されたジャーナル３７と、このジャーナル３７のボス部３８に固定した斜板３９とが設けられている。

ドライブプレート４０ａとジャーナル３７とは、そのヒンジアーム４０を弧状の長孔４９とピン５０とを介して連結されており、斜板３９の揺動を規制している。各シリンダボア２内に収容されたピストン４１は、斜板３９を挟んだ一対のシュー４２を介して斜板３９に連結されていて、駆動軸３０の回転運動を原動力として往復動する。圧縮機１の基本性能は、このピストン４１の往復動により、吸入室７→バルブプレート１２の吸入孔２０→シリンダボア２内への吸入した冷媒を圧縮し、シリンダボア２→バルブプレート１２の吐出孔２１→吐出室８と吐出される。

また、冷媒の吐出容量を可変とするためにクランク室４と吸入室７とを常時連通する抽気通路（不図示）、クランク室４と吐出室８とを連通する給気通路（不図示）、給気通路を開閉する圧力制御手段４３とからなる圧力制御機構が設けられている。

本第１実施形態の圧縮機１の弁構造では、圧縮機１が停止している状態から起動すると、すなわち駆動軸の回転駆動力により斜板３９が回転し複数のピストン４１がシリンダボア２内で往復動するとピストン４１がシリンダボア２内でフロントハウジング５側に移動する場合には、吸入孔２０から冷媒が吸い込まれ、ピストン４１がシリンダボア２内でリアハウジング９側に移動する場合には、停止状態で残っていた冷媒が圧縮されて吐出孔２１から吐出室８内へ吐出される。

ピストン４１の移動によりシリンダボア２内に冷媒が吸い込まれるとき、本実施形態の弁構造によれば、コーティング層２９によって吸入孔２０の弁座２３と対向弁部２６との間に所定の隙間２７が設けられているので、圧縮機の起動と同時に冷媒がシリンダボア２内に吸入され、吸入室内とシリンダボア２間の圧力差を抑制することができ、吸入圧力脈動を低減することができる。これにより冷凍サイクル内における冷媒の圧力変動による騒音を低減することができる。また、ピストン４１の移動によりシリンダボア２内の冷媒が圧縮される際には、吸入弁１３の対向弁部２６は、弁座２３上に素早く当接して（図１の点線で示す）吸入孔２０を閉鎖する。これにより、シリンダボア２内に吸い込まれた冷媒がシリンダボア２内で圧縮され、所定の圧力以上になると、吐出弁板１４が撓んで、吐出孔２１から吐出室８へ圧縮された冷媒を吐出する。

また、本第１実施形態では、コーティング層２９を設けることにより隙間２７を形成しているので、バルブプレート１２に機械的な加工を施すことがなく製造に手間がかかることがない。これにより、容易に隙間２７を形成することができ、製造コストを低減することができる。

さらに、本第１実施形態によれば、バルブプレート１２に機械的な加工を施さないので、機械加工による内部応力の発生がなく、バルブプレート１２に歪み等が発生することがない。

なお、上記第１実施形態では、吸入弁１３の吸入弁本体部２５にコーティング層２９を形成した例を示したが、バルブプレート１２の本体部１９にコーティング層２９を形成してもよく、また、バルブプレート１２と吸入弁本体部２５の両方に設けても良い。この場合、対向弁部２６が、吸入孔２０、弁座２３から所定の距離Ｌ１だけ離れるように設定することにより、均一な隙間を容易に形成することができる。

次に、図５に示す第２実施形態について説明する。

図５に示すように、本第２実施形態の圧縮機の弁構造では、隙間形成手段として、バルブプレート１２の吸入孔２０の弁座２３の周囲の所定の位置に凸部４４を設けて、対向弁部２６を吸入孔２０の開口及び開口縁部から所定量離間させている。

本第２実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、凸部４４によって吸入孔２０の弁座２３と対向弁部２６との間に所定の隙間４５が設けられているので、圧縮機の起動と同時に冷媒がシリンダボア２内に吸入され、吸入室７とシリンダボア２間の圧力差を抑制することができ、吸入圧力脈動を低減することができる。これにより騒音を低減することができる。

また、本第２実施形態によれば、弁座２３の周囲の所定の位置に凸部４４を設けるだけなので、バルブプレート１２に溝を設ける加工より容易になり、製造コストを低減することができる。

次に、図６に示す第３実施形態について説明する。

図６に示すように、第３実施形態の圧縮機の弁構造では、隙間形成手段２８がバルブプレート１２のバルブプレート本体部１９と吸入弁１３の吸入弁本体部２５との間に介在されたシート部材６０によって形成されている。このシート部材６０はゴム等の弾性体によって形成されている。

他の構成は、前記第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

この第３実施形態では、シート部材６０によって所定寸法Ｌ１の隙間２７ａが形成されるので、吸入圧力脈動に起因する騒音の発生を防止できる。

又、この第３実施形態では、吸入弁１３の開閉動作に際して吸入弁本体部２５のバルブプレート１２側がシート部材６０に衝突し、シート部材６０がその衝突力を吸収する。従って、吸入弁１３の衝突による騒音を低減できる。

次に、図７に示す第４実施形態について説明する。

図７に示すように、第４実施形態の圧縮機の弁構造では、隙間形成手段２８が吸入弁１３の対向弁部２６が吸入弁本体部２５より薄肉とする凹部６１によって形成されている。凹部６１は、プレス加工や切削加工等によって形成される。

他の構成は、前記第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

この第４実施形態では、凹部６１によって所定寸法Ｌ１の隙間２７ｂが形成されるので、吸入圧力脈動に起因する騒音の発生を防止できる。

次に、図８に示す第５実施形態について説明する。

図８に示すように、第５実施形態の圧縮機の弁構造では、隙間形成手段２８がバルブプレート１２の吸入孔２０の縁部で、且つ、弁座２３を含む箇所を他のバルブプレート本体部１９より薄肉とする凹部６２によって形成されている。凹部６２は、プレス加工や切削加工等によって形成される。

他の構成は、前記第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

この第５実施形態では、凹部６２によって所定の隙間２７ｃが形成されるので、吸入圧力脈動に起因する騒音の発生を防止できる。

次に、図９に示す第６実施形態について説明する。

図９に示すように、第６実施形態と前記第５実施形態とを比較するに、溝２２の外縁段差部に面取り又はＲ６３ａが施されている点のみが相違する。同一構成個所には同一符号を付して説明を省略する。

この第６実施形態では、吸入穴２０閉時の吸入弁の応力が緩和され、吸入弁の耐久性が向上する。

次に、図１０に示す第７実施形態について説明する。

図１０に示すように、第７実施形態と前記第５実施形態とを比較するに、溝２２の外縁エッジ面と弁座２３の間の距離Ｓが広く設定されている点のみが相違する。同一構成個所には同一符号を付して説明を省略する。

この第７実施形態では、吸入穴２０閉時の吸入弁の応力が緩和され、吸入弁の耐久性が向上する。

次に、図１１に示す第８実施形態について説明する。

図１１に示すように、第８実施形態と前記第６実施形態とを比較するに、弁座１２の上面にも面取り又はＲ６３ｂが施されている。

この第８実施形態では、凹部６２を形成する際に弁座２３に発生した内部応力が面取り又はＲ加工によって緩和される。従って、バルブプレート１２に歪み等が発生するのを極力防止できる。

本発明の第１実施形態の弁構造を示し吸入孔の弁座と対向弁部との関係を示す断面図である。 本発明が用いられた圧縮機を示す断面図である。 バルブプレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）はIIIｂ−IIIｂ線に沿って切断した断面図である。 吸入弁を示し、（ａ）は表面側を示す平面図、（ｂ）はコーティング層が形成された裏面側を示す平面図、（ｃ）は（ｂ）のIVｃ−IVｃ線に沿って切断した断面図である。 本発明の第２実施形態におけるバルブプレートを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＶａ−Ｖａ線に沿って切断した断面図、（ｃ）は対向弁部との関係を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係る吸入弁とバルブプレートの一部断面図である。 本発明の第４実施形態に係る吸入弁とバルブプレートの一部断面図である。 本発明の第５実施形態に係る吸入弁とバルブプレートの一部断面図である。 本発明の第６実施形態を示し、（ａ）は吸入弁とバルブプレートの一部断面図、（ｂ）は図９（ａ）の一部拡大図である。 本発明の第７実施形態に係る吸入弁とバルブプレートの一部断面図である。 本発明の第８実施形態を示し、（ａ）は吸入弁とバルブプレートの一部断面図、（ｂ）は図１１（ａ）の一部拡大図である。

符号の説明

１ 圧縮機
２ シリンダボア
４ クランク室
５ フロントハウジング
６ 弁体
７ 吸入室
８ 吐出室
９ リヤハウジング
１２ バルブプレート
１３ 吸入弁
１９ 本体部
２０ 吸入孔
２１ 吐出孔
２３ 弁座
２５ 吸入弁本体部
２６ 対向弁部
２７ 隙間
２８ 隙間形成手段
２９ コーティング層（塗膜層）
４４ 凸部
６０ シート部材
６１ 凹部
６２ 凹部
６３ａ，６３ｂ 面取り

Claims (7)

1. ピストン（４１）収容用のシリンダボア（２）を有するシリンダブロック（３）の前端側にクランク室（４）が設けられ後端側に吸入室（７）及び吐出室（８）が設けられ、前記シリンダブボア（２）と前記吸入室（７）及び吐出室（８）との間に弁体（６）が設けられ、該弁体（６）が前記シリンダボア（２）と前記吸入室（７）とを連通する吸入孔（２０）と前記シリンダボア（２）と前記吐出室（８）とを連通する吐出孔（２１）とが形成されたバルブプレート（１２）と、このバルブプレート（１２）の前記シリンダボア（２）側に設けられて前記吸入孔（２０）を開閉可能な可撓板状の吸入弁（１３）とを備え、前記クランク（４）室内に軸支された駆動軸（３０）の回転を利用して前記ピストン（４１）を往復動させる圧縮機の弁構造であって、
   前記吸入弁（１３）が、吸入弁本体部（２５）と、この吸入弁本体部（２５）に一体に形成され前記吸入孔（２０）及び吸入孔（２０）の開口縁の弁座（２３）に対向し吸入孔（２０）を開閉可能な対向弁部（２６）とで形成され、
   この対向弁部（２６）を前記弁座（２３）から所定の距離に離間させて、前記対向弁部（２６）と弁座（２３）との間に所定の隙間（２７）を形成する隙間形成手段（２８）を前記バルブプレート（１２）又は前記吸入弁（１３）の少なくとも一方に形成したことを特徴とする圧縮機の弁構造。
2. 請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記隙間形成手段（２８）が、前記吸入孔（２０）の開口縁部の弁座（２３）を除くバルブプレート本体部（１９）又は前記吸入弁本体部（２５）の少なくとも一方に塗布された所定の厚みの塗膜層（２９）であることを特徴とする圧縮機の弁構造。
3. 請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記隙間形成手段（２８）が、前記バルブプレート（１２）の吸入孔（２０）の弁座（２３）の周囲の所定の位置に設けられて対向弁部（２６）を前記開口及び開口縁部から所定量離間させる凸部（４４）であることを特徴とする圧縮機の弁構造。
4. 請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記隙間形成手段（２８）が、前記バルブプレート（１２）のバルブプレート本体部（１９）と前記吸入弁（１３）の前記吸入弁本体部（２５）との間に介在され、弾性体によって形成されたシート部材（６０）であることを特徴とする圧縮機の弁構造。
5. 請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記隙間形成手段（２８）が、前記バルブプレート（１２）の前記吸入孔（２０）の縁部で、且つ、前記弁座（２３）を含む範囲を他のバルブプレート本体部（１９）より薄肉とする凹部（６２）により形成され、溝（２２）の外縁段差部に面取り又はＲ（６３ａ）が施されたことを特徴とする圧縮機の弁構造。
6. 請求項１記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記隙間形成手段（２８）が、前記バルブプレート（１２）の前記吸入孔（２０）の縁部で、且つ、前記弁座（２３）を含む範囲を他のバルブプレート本体部（１９）より薄肉とする凹部（６２）により形成され、溝（２２）の外縁エッジ面と前記弁座（２３）との距離が広く設定されたことを特徴とする圧縮機の弁構造。
7. 請求項５又は請求項６記載の圧縮機の弁構造であって、
   前記弁座（２３）の上面に面取り又はＲ（６３ｂ）が施されたことを特徴とする圧縮機の弁構造。

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