JP2005038636A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】対向配置された基板(前面板1、背面板6)の端部に複数の端子20を形成し、複数の端子20に配線板(FPC13)を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、配線板(FPC13)の表面側に第1の樹脂14を形成し、その第1の樹脂14よりも粘度の高い第2の樹脂15を、第1の樹脂14の表面及び基板(背面板6)の端部の側面に付着するように形成した。
【選択図】 図4
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネル(PDP)及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
PDPは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由からフラットパネルディスプレイ技術の中で最近特に注目を集めている。
【0003】
一般に、PDPでは、対向配置された一対の基板間に隔壁によって区画された放電空間が設けられており、各区画に蛍光体層が形成されている構成を有する。そして、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体層を励起して発光させカラー表示を行っている。
【0004】
このPDPには、大別して、駆動的にはAC型とDC型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の2種類があるが、高精細化、大画面化及び製造の簡便性から、現状では、PDPの主流はAC型で3電極構造の面放電型のものである。その構造は、面放電を行う表示電極を配列して形成したガラス基板からなる前面板と、アドレス電極を配列して形成したガラス基板からなる背面板とを、両電極がマトリクスをくむように、且つ基板間に放電空間を形成するように平行に対向配置し、その外周部をガラスフリットなどの封着部材によって封着した構造である。そして、前面板及び背面板にそれぞれ形成された表示電極及びアドレス電極に外部回路から駆動電圧が印加できるように、各電極につながる端子を、前面板及び背面板のそれぞれの端部に設けるとともに、この端子に、異方性を有する異方導電性接着剤を介してフレキシブル配線板を接続しており、これにより端子と外部回路との接続を行っている。
【0005】
さらに、端子とフレキシブル配線板との接続部分への異物の付着を防止し、端子とフレキシブル配線板の接続部分を保護するために、端子とフレキシブル配線板との接続部分を覆うように紫外光硬化樹脂などのような樹脂を設けている(例えば特許文献1参照)。
【0006】
【特許文献1】
特開平11−16502号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述の樹脂として紫外光硬化樹脂を例にして説明すると、樹脂を形成する場合、ノズルから樹脂を吐出しながらノズルを移動させることにより樹脂を塗布する樹脂塗布工程を行った後、紫外光を照射することにより樹脂を硬化させる樹脂硬化工程を行う。そして、通常は粘度が均一な1種類の樹脂を用いる。また、前面板または背面板の端部も保護しようとするときには、比較的高粘度の樹脂を用いる必要がある。ところが、比較的高粘度の樹脂を塗布した場合、その樹脂は広がりにくいので、所望の部分に確実に樹脂を形成するためには多量の樹脂を塗布することが必要となる。このようにすると、余分な多くの樹脂が垂れ落ちて設備トラブルの原因になり、また材料費が上昇することになる。また、樹脂を塗布する際に樹脂中に気泡が発生する場合があり、樹脂の粘度が高いと気泡が抜けにくいため、端子とフレキシブル配線板の接続部分の保護に関して信頼性が低下することになる。
【0008】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、PDPの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂の垂れ落ちを少なくし、信頼性で問題となるような気泡が樹脂中に残留することのないようにすることを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルは、配線板の表面側に第1の樹脂を形成し、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とする。
【0010】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、配線板の表面側に第1の樹脂を塗布した後、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とする。
【0011】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項1に記載の発明は、対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、前記配線板の表面側に第1の樹脂を形成し、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。
【0012】
また、請求項2に記載の発明は、対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記配線板の表面側に第1の樹脂を塗布した後、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法である。
【0013】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。
【0014】
まず、本発明の一実施の形態における交流面放電型のPDPの構造について図1を用いて説明する。図1に示すように、ガラス製の基板である透明な前面板1上には、走査電極2と維持電極3とで対をなすストライプ状の表示電極が複数形成され、そしてその表示電極を覆うように誘電体層4が形成され、その誘電体層4上には保護層5が形成されている。
【0015】
また、前面板1に対向配置されるガラス製の基板である背面板6上には、走査電極2及び維持電極3と直交する方向に、複数のストライプ状のアドレス電極7が形成されている。このアドレス電極7間には、アドレス電極7と平行に複数の隔壁8が配置され、この隔壁8間に蛍光体層9が形成されている。なお、アドレス電極7を覆うように背面板6上に誘電体ガラス層を形成し、この誘電体ガラス層上に隔壁8及び蛍光体層9を形成してもよい。
【0016】
これらの前面板1と背面板6とは、間に微小な放電空間を形成するように対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして放電空間には、例えばネオンとキセノンの混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、走査電極2及び維持電極3とアドレス電極7との交差部に放電セルが設けられ、各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層9が一色ずつ順次配置されている。そして、赤色、緑色及び青色の蛍光体層9が隣接して配置された3つの放電セルにより1つの画素を構成し、カラー表示を行う。
【0017】
このようなPDPにおいては、走査電極2に走査パルスを印加すると同時にアドレス電極7にデータパルスを印加することにより、アドレス電極7と走査電極2との間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極2と維持電極3との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、選択した放電セルにおいて走査電極2と維持電極3との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【0018】
図2はPDPを示す平面図であり、図2(a)、(b)はそれぞれPDPを背面側、前面側から見た図である。パネルを構成する一対の基板である前面板1及び背面板6はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有しており、パネルの端部には複数の端子が形成されている。すなわち、図2(a)に示すように、前面板1の短辺である左右両端部には走査電極2または維持電極3それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部10を設けており、図2(b)に示すように、背面板6の長辺である上下両端部にはアドレス電極7につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部11を設けている。この電極引出部10、11はそれぞれ複数のブロックに分かれて配置されており、各ブロックの電極引出部10、11にフレキシブル配線板(FPC)が接続される。このように、PDPの端部に形成された複数の端子にFPCが接続され、各FPCはそれぞれ所定の駆動回路に接続され、このFPCを介して、駆動回路から走査電極2、維持電極3及びアドレス電極7に駆動電圧が印加される。
【0019】
図3は、PDPの端子にFPCを接続した状態を前面板1側から見た平面図であり、PDP12の端子とFPC13との接続部分に紫外光硬化樹脂14、15を形成している。また、図4はFPC13を前面板1に取り付けた部分の断面図であり、FPC13を背面板6に取り付けた部分も同様な構造である。図4に示すように、FPC13は、ポリイミドなどの絶縁性と可とう性を備えた樹脂のベースフィルム16に、銅箔などからなる複数本の配線パターン17を形成し、両端の接続部のみを露出させてその他の配線パターン部分を同じくポリイミドなどの樹脂のカバーフィルム18で覆った構造であり、配線パターン17は異方導電性接着剤19を介して電極引出部10に設けた端子20に接続されている。異方導電性接着剤19は絶縁材料の中にニッケル等の導電性粒子が分散されたものであり、通常では導電性を有しないが、前面板1とFPC13との間に介在させて熱圧着により押しつぶすことにより、端子20と配線パターン17との間の導電性粒子が結合され、端子20と配線パターン17との間でのみ導通が得られる。
【0020】
また、図4に示すように、FPC13の先端部と背面板6の端部との間に所定の領域21を設けてFPC13を固定しており、領域21の端子20と異方導電性接着剤19を覆うようにFPC13のベースフィルム16側(FPC13の表面側)に第1の紫外光硬化樹脂(第1の樹脂)14を形成し、その第1の紫外光硬化樹脂14及び背面板6(FPC13を接続した端子20が形成された基板と対向して配置された基板)の端部の側面に付着するように第2の紫外光硬化樹脂(第2の樹脂)15を形成している。さらに、FPC13のカバーフィルム18側(FPC13の裏面側)に異方導電性接着剤19を覆うように第2の紫外光硬化樹脂(第2の樹脂)15を形成している。このとき、第1の紫外光硬化樹脂14は低粘度の樹脂で形成されており、第2の紫外光硬化樹脂15は第1の紫外光硬化樹脂14よりも粘度の高い高粘度の樹脂で形成されている。
【0021】
次に、紫外光硬化樹脂14、15を形成する方法について説明する。
【0022】
まず、PDP12の電極引出部10、11に異方導電性接着剤19を介してFPC13を熱圧着することによりPDP12の端子にFPC13を接続し、その後、PDP12を水平に配置して上面となっている側に紫外光硬化樹脂14、15を形成する。次に、PDP12を裏返して水平に配置して上面となっている側に紫外光硬化樹脂14、15を形成する。例えば、背面板6に対して前面板1が上側になるようにPDP12を配置した状態で紫外光硬化樹脂14、15を形成する場合、図3を参照すると、まずPDP12の上下両端部においてFPC13の表面側に第1の紫外光硬化樹脂14を塗布し、その第1の紫外光硬化樹脂14に紫外光を照射して硬化させる。その後、PDP12の上下両端部および左右両端部において第2の紫外光硬化樹脂15を塗布し、その第2の紫外光硬化樹脂15に紫外光を照射して硬化させる。このとき、PDP12の上下両端部においては、第2の紫外光硬化樹脂15を、第1の紫外光硬化樹脂14の表面及び前面板1の端部の側面に付着するように塗布する。このような方法により、紫外光硬化樹脂14、15が形成される。なお、第1の紫外光硬化樹脂14を塗布し、続いて第2の紫外光硬化樹脂15を塗布し、その後、紫外光を照射することにより第1の紫外光硬化樹脂14及び第2の紫外光硬化樹脂15を硬化させるようにしてもよい。
【0023】
図5は、樹脂塗布装置22を用いて第1の紫外光硬化樹脂14を塗布している途中の状態を示す部分断面図である。このとき実際にはPDP12にFPC13が取り付けられているが、図5においてはFPC13を省略して示している。第2の紫外光硬化樹脂15を塗布する場合も樹脂塗布装置22と同様の装置を、第1の紫外光硬化樹脂14用の樹脂塗布装置22とは別に設けて使用すればよい。
【0024】
図5に示すように、樹脂塗布装置22は、サーバ23と、樹脂室24及びノズル25が設けられたヘッダ26と、サーバ23とヘッダ26とをつなぐ配管27と、サーバ23に取り付けられた加圧ポンプ28とにより構成されている。
【0025】
樹脂塗布装置22のサーバ23内には第1の紫外光硬化樹脂14が蓄えられており、加圧ポンプ28を用いてサーバ23内の第1の紫外光硬化樹脂14を加圧することにより、ヘッダ26の樹脂室24に第1の紫外光硬化樹脂14を供給する。加圧されて樹脂室24に供給された第1の紫外光硬化樹脂14は、ノズル25から連続的に噴射される。このとき、ヘッダ26を適度な移動速度で矢印29の方向へ移動させながらノズル25から第1の紫外光硬化樹脂14を噴射することにより、PDP12上に第1の紫外光硬化樹脂14を塗布する。また、加圧ポンプ28による加圧力は、ノズル25から噴射される第1の紫外光硬化樹脂14の流れが連続流となるように適宜調整する。
【0026】
サーバ23内に蓄えられた第1の紫外光硬化樹脂14は、適度な粘度となるように調合されたものであり、サーバ23、配管27、ヘッダ26において適度な温度になるように調節されている。この第1の紫外光硬化樹脂14としては、一般的にPDPに使用されているアクリル樹脂を用いることができる。また、第2の紫外光硬化樹脂15についても同様にアクリル樹脂を用いることができ、第2の紫外光硬化樹脂15は第1の紫外光硬化樹脂14よりも高い粘度となるように調合されている。
【0027】
本実施の形態においては、第1の紫外光硬化樹脂14として比較的低粘度(例えば10000mPa・S)の樹脂を用い、第2の紫外光硬化樹脂15として比較的高粘度(例えば20000mPa・S)の樹脂を用いている。第1の紫外光硬化樹脂14は、粘度が低いため塗布したときの広がり性が良く、少量の樹脂を塗布することでFPC13の表面側における所望の領域を十分に覆うことができる。このように、第1の紫外光硬化樹脂14の塗布量は少量でよいので、第1の紫外光硬化樹脂14がPDP12から垂れ落ちる量を少なくすることができる。また、粘度が低いため塗布している最中に第1の紫外光硬化樹脂14中に気泡が形成されたとしてもその気泡は上昇して抜けやすいので、第1の紫外光硬化樹脂14中に気泡が残留しなくなる。このため、端子20の近傍(領域21の部分)に気泡が残留する場合が特に問題となるが、本実施の形態の構成によれば、問題となる気泡が第1の紫外光硬化樹脂14中に残留することを防止することができる。
【0028】
また、図4に示すように、背面板6の端部側面と第1の紫外光硬化樹脂14の表面との間を埋めるように、高粘度の第2の紫外光硬化樹脂15が形成されており、さらに、第2の紫外光硬化樹脂は背面板6の端部の側面から表面を覆うように形成されている。このような状態で樹脂を形成することは、第1の紫外光硬化樹脂のような低粘度の樹脂では困難であるが、高粘度の樹脂を用いることにより可能である。このように第2の紫外光硬化樹脂15を形成することにより、端子20とFPC13の接続部分をより確実に保護することができ、さらに背面板6の端部を保護することができる。
【0029】
このように、第1の紫外光硬化樹脂14および第2の紫外光硬化樹脂15を用いることにより、端子20とFPC13の接続部分の保護に関して信頼性を確保することができる。
【0030】
なお、上記実施の形態では紫外光硬化樹脂を用いた場合について説明したが、熱硬化性樹脂を用いることもできる。また、上記実施の形態ではPDPの4辺にFPCを接続した場合について説明したが、例えばPDPの上下両端部のうち下端部と左右両端部の3辺にFPCを接続した場合などについても本発明を適用することができる。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、PDPの端子とFPCとの接続部分に樹脂を形成する際、樹脂の垂れ落ちを少なくし、信頼性で問題となるような気泡が樹脂中に残留することのないようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの一部を示す斜視図
【図2】(a)、(b)は同プラズマディスプレイパネルの平面図
【図3】同プラズマディスプレイパネルにフレキシブル配線板を取り付けた部分に樹脂を形成した状態を示す平面図
【図4】同プラズマディスプレイパネルの前面板にフレキシブル配線板を取り付けた部分の断面図
【図5】同プラズマディスプレイパネルに紫外光硬化樹脂を塗布している途中の状態を示す部分断面図
【符号の説明】
1 前面板
6 背面板
12 PDP
13 FPC
14 第1の紫外光硬化樹脂(第1の樹脂)
15 第2の紫外光硬化樹脂(第2の樹脂)
20 端子
22 樹脂塗布装置
23 サーバ
24 樹脂室
25 ノズル
26 ヘッダ
Claims (2)
- 対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルにおいて、前記配線板の表面側に第1の樹脂を形成し、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
- 対向配置された基板の端部に複数の端子を形成し、前記複数の端子に配線板を接続したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記配線板の表面側に第1の樹脂を塗布した後、その第1の樹脂よりも粘度の高い第2の樹脂を、前記第1の樹脂の表面及び基板の端部の側面に付着するように塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
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