JP2005038635A - プラズマディスプレイパネルの製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂を容易に精度良く、さらに生産性良く形成できるようにする。
【解決手段】パネル（ＰＤＰ１２）の端部に形成された複数の端子に配線板（ＦＰＣ１３）が接続され、複数の端子と配線板との接続部分に樹脂（紫外光硬化樹脂１４）が形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、樹脂を塗布した後、その樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、樹脂の部位によらずほぼ一定にした。
【選択図】 図３
【解決手段】パネル（ＰＤＰ１２）の端部に形成された複数の端子に配線板（ＦＰＣ１３）が接続され、複数の端子と配線板との接続部分に樹脂（紫外光硬化樹脂１４）が形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、樹脂を塗布した後、その樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、樹脂の部位によらずほぼ一定にした。
【選択図】 図３
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法及び製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由からフラットパネルディスプレイ技術の中で最近特に注目を集めている。
【０００３】
一般に、ＰＤＰでは、対向配置された一対の基板間に隔壁によって区画された放電空間が設けられており、各区画に蛍光体層が形成されている構成を有する。そして、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体層を励起して発光させカラー表示を行っている。
【０００４】
このＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型があるが、高精細化、大画面化及び製造の簡便性から、現状では、ＰＤＰの主流はＡＣ型で３電極構造の面放電型のものである。その構造は、面放電を行う表示電極を配列して形成した前面板と、アドレス電極を配列して形成した背面板とを、両電極がマトリクスをくむように、且つ基板間に放電空間を形成するように平行に対向配置し、その外周部をガラスフリットなどの封着部材によって封着した構造である。そして、前面板及び背面板にそれぞれ形成された表示電極及びアドレス電極に外部回路から駆動電圧が印加できるように、各電極につながる端子を、前面板及び背面板のそれぞれの端部に設けるとともに、この端子に、異方性を有する異方導電性接着剤を介してフレキシブル配線板を接着しており、これにより端子と外部回路との接続を行っている。
【０００５】
さらに、端子とフレキシブル配線板との接続部分への異物の付着を防止し、端子とフレキシブル配線板の接続部分を保護するために、端子とフレキシブル配線板との接続部分を覆うように紫外光硬化樹脂などのような樹脂を設けている（例えば特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−１６５０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述の樹脂として紫外光硬化樹脂を例にして説明すると、樹脂を形成する場合、ノズルから樹脂を吐出しながらノズルを移動させることにより樹脂を塗布する樹脂塗布工程を行った後、紫外光を照射することにより樹脂を硬化させる樹脂硬化工程を行う。そのため、塗布された樹脂において、最後に塗布された部位の樹脂に比べて、最初に塗布された部位の樹脂では、塗布されてから紫外光の照射によって硬化するまでの時間が長くなるため、樹脂がたれ落ちたり、硬化した後の樹脂形状が他の部位の樹脂と異なることなどが問題となっている。また、上記方法の場合には樹脂塗布工程と樹脂硬化工程の２工程が必要となり、工場における生産性向上の阻害要因になっている。
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、ＰＤＰの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂を容易に精度良く、さらに生産性良く形成できるようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、樹脂を塗布した後、前記樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって前記樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、前記樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造装置は、樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した樹脂に樹脂硬化手段を作用させて硬化させるための樹脂硬化装置とを有し、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間が、前記樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板が接続され、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂が形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、樹脂を塗布した後、前記樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって前記樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、前記樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、紫外光硬化樹脂を塗布した後、前記紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させる際に、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間を、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１３】
さらに、請求項３に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した樹脂に樹脂硬化手段を作用させて硬化させるための樹脂硬化装置とを有し、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間が、前記樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１４】
また、請求項４に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、紫外光硬化樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させるための紫外光照射装置とを有し、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間が、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１５】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１６】
まず、本発明の一実施の形態における交流面放電型のＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス基板などの透明な前面板１上には、走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極が複数形成され、そしてその表示電極を覆うように誘電体層４が形成され、その誘電体層４上には保護層５が形成されている。
【００１７】
また、前面板１に対向配置される背面板６上には、走査電極２及び維持電極３と直交する方向に、複数のストライプ状のアドレス電極７が形成されている。このアドレス電極７間には、アドレス電極７と平行に複数の隔壁８が配置され、この隔壁８間に蛍光体層９が形成されている。なお、アドレス電極７を覆うように背面板６上に誘電体ガラス層を形成し、この誘電体ガラス層上に隔壁８及び蛍光体層９を形成してもよい。
【００１８】
これらの前面板１と背面板６とは、間に微小な放電空間を形成するように対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして放電空間には、例えばネオンとキセノンの混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、走査電極２及び維持電極３とアドレス電極７との交差部に放電セルが設けられ、各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層９が一色ずつ順次配置されている。そして、赤色、緑色及び青色の蛍光体層９が隣接して配置された３つの放電セルにより１つの画素を構成し、カラー表示を行う。
【００１９】
このようなＰＤＰにおいては、走査電極２に走査パルスを印加すると同時にアドレス電極７にデータパルスを印加することにより、アドレス電極７と走査電極２との間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極２と維持電極３との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、選択した放電セルにおいて走査電極２と維持電極３との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００２０】
図２はＰＤＰを示す平面図であり、図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれＰＤＰを背面側、前面側から見た図である。パネルを構成する前面板１及び背面板６はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有しており、パネルの端部には複数の端子が形成されている。すなわち、図２（ａ）に示すように、前面板１の短辺である左右両端部には走査電極２または維持電極３それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１０を設けており、図２（ｂ）に示すように、背面板６の長辺である上下両端部にはアドレス電極７につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１１を設けている。この電極引出部１０、１１はそれぞれ複数のブロックに分かれて配置されており、各ブロックの電極引出部１０、１１にフレキシブル配線板（ＦＰＣ）が接続される。そして、電極引出部１０、１１に接続されたＦＰＣはそれぞれ所定の駆動回路に接続され、このＦＰＣを介して、駆動回路から走査電極２、維持電極３及びアドレス電極７に駆動電圧が印加される。
【００２１】
図３は、ＰＤＰの端子にＦＰＣを接続した状態を示す平面図であり、ＰＤＰ１２の端子とＦＰＣ１３との接続部分に紫外光硬化樹脂１４を形成している。また、図４はＦＰＣ１３を前面板１に取り付けた部分の断面図であり、ＦＰＣ１３を背面板６に取り付けた部分も同様な構造である。図４に示すように、ＦＰＣ１３は、ポリイミドなどの絶縁性と可とう性を備えた樹脂のベースフィルム１５に、銅箔などからなる複数本の配線パターン１６を形成し、両端の接続部のみを露出させてその他の配線パターン部分を同じくポリイミドなどの樹脂のカバーフィルム１７で覆った構造であり、配線パターン１６は異方導電性接着剤１８を介して電極引出部１０に設けた端子１９に接続されている。異方導電性接着剤１８は絶縁材料の中にニッケル等の導電性粒子が分散されたものであり、通常では導電性を有しないが、前面板１とＦＰＣ１３との間に介在させて熱圧着により押しつぶすことにより、端子１９と配線パターン１６との間の導電性粒子が結合され、端子１９と配線パターン１６との間でのみ導通が得られる。
【００２２】
また、図４に示すようにＦＰＣ１３の先端部と背面板６の端部との間に所定の領域２０を設けてＦＰＣ１３を固定している。この領域２０の端子１９と異方導電性接着剤１８を覆うようにＦＰＣ１３のベースフィルム１５側（ＦＰＣ１３の表面側）に紫外光硬化樹脂１４を形成している。また、ＦＰＣ１３のカバーフィルム１７側（ＦＰＣ１３の裏面側）に異方導電性接着剤１８を覆うように紫外光硬化樹脂１４を形成している。
【００２３】
次に、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化する方法について図５を用いて説明する。図５は、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化している途中の状態を示す部分断面図である。紫外光硬化樹脂１４の塗布及び硬化は、ＰＤＰ１２の電極引出部１０、１１に異方導電性接着剤１８を介してＦＰＣ１３を熱圧着することによりＰＤＰ１２の端子にＦＰＣ１３を接続した後に行うため、紫外光硬化樹脂１４を塗布する際にはＰＤＰ１２にＦＰＣ１３が接続されているが、図５においてはＦＰＣ１３を省略して示している。
【００２４】
図５に示すように、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化する際に用いるＰＤＰの製造装置は、樹脂塗布装置である紫外光硬化樹脂塗布装置２１と、樹脂硬化装置である紫外光照射装置２２とを有している。紫外光硬化樹脂塗布装置２１は、サーバ２３と、樹脂室２４及びノズル２５が設けられたヘッダ２６と、サーバ２３とヘッダ２６とをつなぐ配管２７と、サーバ２３に取り付けられた加圧ポンプ２８とにより構成されている。また、紫外光照射装置２２は、塗布された紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射して硬化させるものである。すなわち、紫外光照射装置２２のような樹脂硬化装置は、塗布された樹脂に樹脂硬化手段（ここでは紫外光）を作用させることによって、樹脂を硬化させるものである。
【００２５】
紫外光硬化樹脂塗布装置２１のサーバ２３内には紫外光硬化樹脂１４が貯えられており、加圧ポンプ２８を用いてサーバ２３内の紫外光硬化樹脂１４を加圧することにより、ヘッダ２６の樹脂室２４に紫外光硬化樹脂１４を供給する。加圧されて樹脂室２４に供給された紫外光硬化樹脂１４は、ノズル２５から連続的に噴射される。このとき、ヘッダ２６を適度な移動速度で矢印２９の方向へ移動させながらノズル２５から紫外光硬化樹脂１４を噴射することにより、ＰＤＰ１２上に紫外光硬化樹脂１４を塗布する。また、加圧ポンプ２８による加圧力は、ノズル２５から噴射される紫外光硬化樹脂１４の流れが連続流となるように適宜調整する。
【００２６】
サーバ２３内に蓄えられた紫外光硬化樹脂１４は、適度な粘度となるように調合されたものであり、サーバ２３、配管２７、ヘッダ２６において適度な温度になるように調節されている。この紫外光硬化樹脂１４としては、一般的にＰＤＰに使用されているアクリル樹脂を用いることができる。
【００２７】
そして、上記のようにヘッダ２６を移動させながら紫外光硬化樹脂１４を塗布してから所定の時間が経過した後に、紫外光照射装置２２を矢印２９の方向へ移動させながら、塗布された紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射することにより、紫外光硬化樹脂１４を硬化させる。このとき、紫外光照射装置２２の移動速度はヘッダ２６の移動速度とほぼ同じ速度に設定することにより、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから、その紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射するまでの時間を、紫外光硬化樹脂１４の部位によらずほぼ一定にしている。このため、硬化した後の紫外光硬化樹脂１４の形状は、その部位によらずほぼ同じ形状とすることができる。
【００２８】
また、本実施の形態では、図３に示すようにＰＤＰの４辺にＦＰＣが接続されており、その４辺に紫外光硬化樹脂１４を形成することになる。このとき、ヘッダ２６を移動させて紫外光硬化樹脂１４を４辺すべてに塗布した後、紫外光照射装置２２をヘッダ２６と同様にほぼ同じ速度で移動させて紫外光硬化樹脂１４を硬化するようにしてもよいし、ヘッダ２６を移動させて紫外光硬化樹脂１４を塗布しながら、紫外光照射装置２２を同時に移動させて既に塗布した紫外光硬化樹脂１４を硬化するようにしてもよい。すなわち、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから紫外光を照射するまでの時間については、紫外光硬化樹脂１４が適当な形状で硬化するように、使用する紫外光硬化樹脂１４の粘度などに応じて適宜設定すればよく、例えば５分以下の適当な時間に設定すればよい。
【００２９】
以上のように、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから紫外光を照射するまでの時間は、紫外光硬化樹脂１４の部位によらずほぼ一定であり適宜設定することができるので、塗布した紫外光硬化樹脂１４がたれ落ちることを防止することができる。また、紫外光硬化樹脂１４を塗布する樹脂塗布工程と硬化させる樹脂硬化工程の２工程を１つの装置で行うことができるので、生産性を向上させることができる。
【００３０】
なお、上記実施の形態では紫外光硬化樹脂を用いた場合について説明したが、熱硬化性樹脂を用いることもでき、その場合には樹脂硬化装置として紫外光照射装置の代わりに赤外線照射装置などを使用すればよい。また、上記実施の形態ではＰＤＰの４辺にＦＰＣを接続した場合について説明したが、例えばＰＤＰの上下両端部のうち下端部と左右両端部の３辺にＦＰＣを接続した場合などについても本発明を適用することができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ＰＤＰの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂のたれ落ちをなくすことができ、樹脂を容易に精度良く、さらに生産性良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの一部を示す斜視図
【図２】（ａ）、（ｂ）は同プラズマディスプレイパネルの平面図
【図３】同プラズマディスプレイパネルにフレキシブル配線板を取り付けた部分に樹脂を形成した状態を示す平面図
【図４】同プラズマディスプレイパネルの前面板にフレキシブル配線板を取り付けた部分の断面図
【図５】同プラズマディスプレイパネルに紫外光硬化樹脂を塗布し硬化している途中の状態を示す部分断面図
【符号の説明】
１ 前面板
６ 背面板
１２ ＰＤＰ
１３ ＦＰＣ
１４ 紫外光硬化樹脂
１９ 端子
２１ 紫外光硬化樹脂塗布装置
２２ 紫外光照射装置
２３ サーバ
２４ 樹脂室
２５ ノズル
２６ ヘッダ
【発明の属する技術分野】
本発明は、大画面で薄型、軽量のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法及び製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由からフラットパネルディスプレイ技術の中で最近特に注目を集めている。
【０００３】
一般に、ＰＤＰでは、対向配置された一対の基板間に隔壁によって区画された放電空間が設けられており、各区画に蛍光体層が形成されている構成を有する。そして、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体層を励起して発光させカラー表示を行っている。
【０００４】
このＰＤＰには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型があるが、高精細化、大画面化及び製造の簡便性から、現状では、ＰＤＰの主流はＡＣ型で３電極構造の面放電型のものである。その構造は、面放電を行う表示電極を配列して形成した前面板と、アドレス電極を配列して形成した背面板とを、両電極がマトリクスをくむように、且つ基板間に放電空間を形成するように平行に対向配置し、その外周部をガラスフリットなどの封着部材によって封着した構造である。そして、前面板及び背面板にそれぞれ形成された表示電極及びアドレス電極に外部回路から駆動電圧が印加できるように、各電極につながる端子を、前面板及び背面板のそれぞれの端部に設けるとともに、この端子に、異方性を有する異方導電性接着剤を介してフレキシブル配線板を接着しており、これにより端子と外部回路との接続を行っている。
【０００５】
さらに、端子とフレキシブル配線板との接続部分への異物の付着を防止し、端子とフレキシブル配線板の接続部分を保護するために、端子とフレキシブル配線板との接続部分を覆うように紫外光硬化樹脂などのような樹脂を設けている（例えば特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−１６５０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述の樹脂として紫外光硬化樹脂を例にして説明すると、樹脂を形成する場合、ノズルから樹脂を吐出しながらノズルを移動させることにより樹脂を塗布する樹脂塗布工程を行った後、紫外光を照射することにより樹脂を硬化させる樹脂硬化工程を行う。そのため、塗布された樹脂において、最後に塗布された部位の樹脂に比べて、最初に塗布された部位の樹脂では、塗布されてから紫外光の照射によって硬化するまでの時間が長くなるため、樹脂がたれ落ちたり、硬化した後の樹脂形状が他の部位の樹脂と異なることなどが問題となっている。また、上記方法の場合には樹脂塗布工程と樹脂硬化工程の２工程が必要となり、工場における生産性向上の阻害要因になっている。
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、ＰＤＰの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂を容易に精度良く、さらに生産性良く形成できるようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、樹脂を塗布した後、前記樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって前記樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、前記樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造装置は、樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した樹脂に樹脂硬化手段を作用させて硬化させるための樹脂硬化装置とを有し、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間が、前記樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板が接続され、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂が形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、樹脂を塗布した後、前記樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって前記樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、前記樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、紫外光硬化樹脂を塗布した後、前記紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させる際に、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間を、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とする。
【００１３】
さらに、請求項３に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した樹脂に樹脂硬化手段を作用させて硬化させるための樹脂硬化装置とを有し、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間が、前記樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１４】
また、請求項４に記載の発明は、パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、紫外光硬化樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させるための紫外光照射装置とを有し、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間が、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とする。
【００１５】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。
【００１６】
まず、本発明の一実施の形態における交流面放電型のＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス基板などの透明な前面板１上には、走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極が複数形成され、そしてその表示電極を覆うように誘電体層４が形成され、その誘電体層４上には保護層５が形成されている。
【００１７】
また、前面板１に対向配置される背面板６上には、走査電極２及び維持電極３と直交する方向に、複数のストライプ状のアドレス電極７が形成されている。このアドレス電極７間には、アドレス電極７と平行に複数の隔壁８が配置され、この隔壁８間に蛍光体層９が形成されている。なお、アドレス電極７を覆うように背面板６上に誘電体ガラス層を形成し、この誘電体ガラス層上に隔壁８及び蛍光体層９を形成してもよい。
【００１８】
これらの前面板１と背面板６とは、間に微小な放電空間を形成するように対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして放電空間には、例えばネオンとキセノンの混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、走査電極２及び維持電極３とアドレス電極７との交差部に放電セルが設けられ、各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層９が一色ずつ順次配置されている。そして、赤色、緑色及び青色の蛍光体層９が隣接して配置された３つの放電セルにより１つの画素を構成し、カラー表示を行う。
【００１９】
このようなＰＤＰにおいては、走査電極２に走査パルスを印加すると同時にアドレス電極７にデータパルスを印加することにより、アドレス電極７と走査電極２との間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極２と維持電極３との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、選択した放電セルにおいて走査電極２と維持電極３との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００２０】
図２はＰＤＰを示す平面図であり、図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれＰＤＰを背面側、前面側から見た図である。パネルを構成する前面板１及び背面板６はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有しており、パネルの端部には複数の端子が形成されている。すなわち、図２（ａ）に示すように、前面板１の短辺である左右両端部には走査電極２または維持電極３それぞれにつながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１０を設けており、図２（ｂ）に示すように、背面板６の長辺である上下両端部にはアドレス電極７につながる端子を所定の数だけ並べて形成することにより電極引出部１１を設けている。この電極引出部１０、１１はそれぞれ複数のブロックに分かれて配置されており、各ブロックの電極引出部１０、１１にフレキシブル配線板（ＦＰＣ）が接続される。そして、電極引出部１０、１１に接続されたＦＰＣはそれぞれ所定の駆動回路に接続され、このＦＰＣを介して、駆動回路から走査電極２、維持電極３及びアドレス電極７に駆動電圧が印加される。
【００２１】
図３は、ＰＤＰの端子にＦＰＣを接続した状態を示す平面図であり、ＰＤＰ１２の端子とＦＰＣ１３との接続部分に紫外光硬化樹脂１４を形成している。また、図４はＦＰＣ１３を前面板１に取り付けた部分の断面図であり、ＦＰＣ１３を背面板６に取り付けた部分も同様な構造である。図４に示すように、ＦＰＣ１３は、ポリイミドなどの絶縁性と可とう性を備えた樹脂のベースフィルム１５に、銅箔などからなる複数本の配線パターン１６を形成し、両端の接続部のみを露出させてその他の配線パターン部分を同じくポリイミドなどの樹脂のカバーフィルム１７で覆った構造であり、配線パターン１６は異方導電性接着剤１８を介して電極引出部１０に設けた端子１９に接続されている。異方導電性接着剤１８は絶縁材料の中にニッケル等の導電性粒子が分散されたものであり、通常では導電性を有しないが、前面板１とＦＰＣ１３との間に介在させて熱圧着により押しつぶすことにより、端子１９と配線パターン１６との間の導電性粒子が結合され、端子１９と配線パターン１６との間でのみ導通が得られる。
【００２２】
また、図４に示すようにＦＰＣ１３の先端部と背面板６の端部との間に所定の領域２０を設けてＦＰＣ１３を固定している。この領域２０の端子１９と異方導電性接着剤１８を覆うようにＦＰＣ１３のベースフィルム１５側（ＦＰＣ１３の表面側）に紫外光硬化樹脂１４を形成している。また、ＦＰＣ１３のカバーフィルム１７側（ＦＰＣ１３の裏面側）に異方導電性接着剤１８を覆うように紫外光硬化樹脂１４を形成している。
【００２３】
次に、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化する方法について図５を用いて説明する。図５は、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化している途中の状態を示す部分断面図である。紫外光硬化樹脂１４の塗布及び硬化は、ＰＤＰ１２の電極引出部１０、１１に異方導電性接着剤１８を介してＦＰＣ１３を熱圧着することによりＰＤＰ１２の端子にＦＰＣ１３を接続した後に行うため、紫外光硬化樹脂１４を塗布する際にはＰＤＰ１２にＦＰＣ１３が接続されているが、図５においてはＦＰＣ１３を省略して示している。
【００２４】
図５に示すように、紫外光硬化樹脂１４を塗布し硬化する際に用いるＰＤＰの製造装置は、樹脂塗布装置である紫外光硬化樹脂塗布装置２１と、樹脂硬化装置である紫外光照射装置２２とを有している。紫外光硬化樹脂塗布装置２１は、サーバ２３と、樹脂室２４及びノズル２５が設けられたヘッダ２６と、サーバ２３とヘッダ２６とをつなぐ配管２７と、サーバ２３に取り付けられた加圧ポンプ２８とにより構成されている。また、紫外光照射装置２２は、塗布された紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射して硬化させるものである。すなわち、紫外光照射装置２２のような樹脂硬化装置は、塗布された樹脂に樹脂硬化手段（ここでは紫外光）を作用させることによって、樹脂を硬化させるものである。
【００２５】
紫外光硬化樹脂塗布装置２１のサーバ２３内には紫外光硬化樹脂１４が貯えられており、加圧ポンプ２８を用いてサーバ２３内の紫外光硬化樹脂１４を加圧することにより、ヘッダ２６の樹脂室２４に紫外光硬化樹脂１４を供給する。加圧されて樹脂室２４に供給された紫外光硬化樹脂１４は、ノズル２５から連続的に噴射される。このとき、ヘッダ２６を適度な移動速度で矢印２９の方向へ移動させながらノズル２５から紫外光硬化樹脂１４を噴射することにより、ＰＤＰ１２上に紫外光硬化樹脂１４を塗布する。また、加圧ポンプ２８による加圧力は、ノズル２５から噴射される紫外光硬化樹脂１４の流れが連続流となるように適宜調整する。
【００２６】
サーバ２３内に蓄えられた紫外光硬化樹脂１４は、適度な粘度となるように調合されたものであり、サーバ２３、配管２７、ヘッダ２６において適度な温度になるように調節されている。この紫外光硬化樹脂１４としては、一般的にＰＤＰに使用されているアクリル樹脂を用いることができる。
【００２７】
そして、上記のようにヘッダ２６を移動させながら紫外光硬化樹脂１４を塗布してから所定の時間が経過した後に、紫外光照射装置２２を矢印２９の方向へ移動させながら、塗布された紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射することにより、紫外光硬化樹脂１４を硬化させる。このとき、紫外光照射装置２２の移動速度はヘッダ２６の移動速度とほぼ同じ速度に設定することにより、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから、その紫外光硬化樹脂１４に紫外光を照射するまでの時間を、紫外光硬化樹脂１４の部位によらずほぼ一定にしている。このため、硬化した後の紫外光硬化樹脂１４の形状は、その部位によらずほぼ同じ形状とすることができる。
【００２８】
また、本実施の形態では、図３に示すようにＰＤＰの４辺にＦＰＣが接続されており、その４辺に紫外光硬化樹脂１４を形成することになる。このとき、ヘッダ２６を移動させて紫外光硬化樹脂１４を４辺すべてに塗布した後、紫外光照射装置２２をヘッダ２６と同様にほぼ同じ速度で移動させて紫外光硬化樹脂１４を硬化するようにしてもよいし、ヘッダ２６を移動させて紫外光硬化樹脂１４を塗布しながら、紫外光照射装置２２を同時に移動させて既に塗布した紫外光硬化樹脂１４を硬化するようにしてもよい。すなわち、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから紫外光を照射するまでの時間については、紫外光硬化樹脂１４が適当な形状で硬化するように、使用する紫外光硬化樹脂１４の粘度などに応じて適宜設定すればよく、例えば５分以下の適当な時間に設定すればよい。
【００２９】
以上のように、紫外光硬化樹脂１４を塗布してから紫外光を照射するまでの時間は、紫外光硬化樹脂１４の部位によらずほぼ一定であり適宜設定することができるので、塗布した紫外光硬化樹脂１４がたれ落ちることを防止することができる。また、紫外光硬化樹脂１４を塗布する樹脂塗布工程と硬化させる樹脂硬化工程の２工程を１つの装置で行うことができるので、生産性を向上させることができる。
【００３０】
なお、上記実施の形態では紫外光硬化樹脂を用いた場合について説明したが、熱硬化性樹脂を用いることもでき、その場合には樹脂硬化装置として紫外光照射装置の代わりに赤外線照射装置などを使用すればよい。また、上記実施の形態ではＰＤＰの４辺にＦＰＣを接続した場合について説明したが、例えばＰＤＰの上下両端部のうち下端部と左右両端部の３辺にＦＰＣを接続した場合などについても本発明を適用することができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ＰＤＰの端子とフレキシブル配線板との接続部分に樹脂を形成する際、樹脂のたれ落ちをなくすことができ、樹脂を容易に精度良く、さらに生産性良く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの一部を示す斜視図
【図２】（ａ）、（ｂ）は同プラズマディスプレイパネルの平面図
【図３】同プラズマディスプレイパネルにフレキシブル配線板を取り付けた部分に樹脂を形成した状態を示す平面図
【図４】同プラズマディスプレイパネルの前面板にフレキシブル配線板を取り付けた部分の断面図
【図５】同プラズマディスプレイパネルに紫外光硬化樹脂を塗布し硬化している途中の状態を示す部分断面図
【符号の説明】
１ 前面板
６ 背面板
１２ ＰＤＰ
１３ ＦＰＣ
１４ 紫外光硬化樹脂
１９ 端子
２１ 紫外光硬化樹脂塗布装置
２２ 紫外光照射装置
２３ サーバ
２４ 樹脂室
２５ ノズル
２６ ヘッダ
Claims (4)
- パネルの端部に形成された複数の端子に配線板が接続され、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂が形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、樹脂を塗布した後、前記樹脂に樹脂硬化手段を作用させることによって前記樹脂を硬化させる際に、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間を、前記樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
- パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造方法において、紫外光硬化樹脂を塗布した後、前記紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させる際に、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間を、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定にしたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
- パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した樹脂に樹脂硬化手段を作用させて硬化させるための樹脂硬化装置とを有し、樹脂を塗布してから樹脂硬化手段を作用させるまでの時間が、前記樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造装置。
- パネルの端部に形成された複数の端子に配線板を接続するとともに、前記複数の端子と前記配線板との接続部分に紫外光硬化樹脂を形成したプラズマディスプレイパネルの製造装置であって、紫外光硬化樹脂を塗布するための樹脂塗布装置と、塗布した紫外光硬化樹脂に紫外光を照射して硬化させるための紫外光照射装置とを有し、紫外光硬化樹脂を塗布してから紫外光を照射するまでの時間が、前記紫外光硬化樹脂の部位によらずほぼ一定になるように構成されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造装置。
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| JP2003197582A JP2005038635A (ja) | 2003-07-16 | 2003-07-16 | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び製造装置 |
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| JP2003197582A JP2005038635A (ja) | 2003-07-16 | 2003-07-16 | プラズマディスプレイパネルの製造方法及び製造装置 |
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| JP2005038635A true JP2005038635A (ja) | 2005-02-10 |
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| JP (1) | JP2005038635A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9690150B2 (en) | 2015-04-10 | 2017-06-27 | Mitsubishi Electric Corporation | Electro-optical display device |
-
2003
- 2003-07-16 JP JP2003197582A patent/JP2005038635A/ja active Pending
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