JP2005001887A - 印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 複数のセンサを効率的に利用し、複数種類のマーク付用紙に印刷を行い得る印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムを提供することを目的としている。
【解決手段】 長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙Ｐに印刷を行う印刷装置１０であって、連続用紙Ｐを繰り出しながら当該連続用紙Ｐの用紙切れ検出およびマーク検出を行う印刷装置１０において、連続用紙Ｐの幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能な複数の検出センサ２１，２２と、各検出センサ２１，２２に対し、用紙切れ検出機能、マーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定するためのスイッチ３１，３２，３３とを備えたものである。
【選択図】 図８

Description

本発明は、長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行う印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムに関するものである。

従来、ＡＴＭ（Automatic Teller Machine）の利用明細等において、長尺状の用紙の裏面（非印刷面）に、印刷位置および／または切断位置の基準となるブラックマークが印刷されたマーク付用紙が広く利用されている。このようなマーク付用紙に印刷を行う印刷装置では、ブラックマークの検出を行うマーク検出センサと、用紙切れを検出する用紙切れ検出センサが設けられ、それぞれの出力に基づいて、印刷位置または切断位置の制御、並びに用紙切れの判別を行っている。また、これら２つの検出を１つの検出センサで行う印刷装置も知られている（例えば、特許文献１参照）。

この種の印刷装置では、例えば反射型光学センサを利用し、反射型光学センサの出力が基準値以下となった後、（１）所定時間経過後の反射型光学センサの出力が基準値以上となった場合にはマークを検出したものと判定し、（２）所定時間経過後の反射型光学センサの出力が基準値以下のままである場合には用紙切れを検出したものと判定するようにしている。しかしながらこの方法は、反射受光レベルが基準値以下となった後、所定時間経過後でなければマーク検出か用紙切れ検出かを判別することができないため、その分検出処理に時間がかかるといった欠点がある。一方、２つのセンサで、それぞれマーク検出および用紙切れ検出を行う印刷装置も知られているが、この場合は、瞬時にマーク検出または用紙切れ検出を行いうるため検出処理時間の短縮を図ることができるものの、検出センサが２つ必要となるためコスト高になってしまうといった欠点がある。
特開２００１−３４１３６７号公報

ところで近年、マーク付用紙の利用拡大に伴い用紙の形態も多様化し、用紙の側端部にマークが印刷されたものや用紙の中央部にマークが印刷されたもの、また用紙の表面（印刷面）にマークが印刷されたものなどマーク位置が異なる複数種類の用紙が利用されている。ところが、上記のように１つの検出センサで、マーク検出と用紙切れ検出とを行う場合はもちろん、２つの検出センサを用いる場合においてもそれぞれの検出センサの機能（マーク検出機能または用紙切れ検出機能）は固定されているため、マーク位置が異なる用紙には対応できないといった問題があった。このため、マーク位置が異なる複数種類のマーク付用紙を使用する場合は、それぞれのマーク位置に対応した複数の印刷装置を使い分けなければならず、大変不便であった。

本発明は、上記の問題点に鑑み、複数のセンサを効率的に利用し、複数種類のマーク付用紙に印刷を行い得る印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムを提供することを目的としている。

本発明の印刷装置は、長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行うと共に、連続用紙を繰り出しながら当該連続用紙の用紙切れ検出およびマーク検出を行う印刷装置において、印刷ヘッドの上流側に配置され、連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能な複数の検出センサと、各検出センサに対し、用紙切れ検出を行う用紙切れ検出機能、マーク検出を行うマーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定するセンサ機能設定手段と、用紙切れ検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、用紙切れを判別する用紙切れ判別手段と、マーク検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、印刷制御および／または用紙切断制御を行う制御手段と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明の印刷装置の制御方法は、長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行うと共に、連続用紙を繰り出しながら当該連続用紙の用紙切れ検出およびマーク検出を行う印刷装置の制御方法であって、印刷ヘッドの上流側に配置され、連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能な複数の検出センサの各々に対し、用紙切れ検出を行う用紙切れ検出機能、マーク検出を行うマーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定するセンサ機能設定工程と、用紙切れ検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、用紙切れを判別する用紙切れ判別工程と、マーク検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、印刷制御および／または用紙切断制御を行う制御工程と、を備えたことを特徴とする。

これらの構成によれば、印刷ヘッドの上流側に配置された検出センサの出力に基づいて用紙切れの検出を行うため、印刷ヘッドの損傷を防ぐことができる。また、検出センサの出力に基づいて印刷制御および／または用紙切断制御を行うため、適切な位置への印刷、並びに適切な位置の用紙切断を行うことができる。また、複数の検出センサは、連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能であって、これら複数の検出センサの各々に対し、用紙切れ検出機能、マーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定することができるため、検出センサの数に応じた複数のマーク位置を有するマーク付用紙に対応することができる。すなわち、検出センサをｎ個（ｎは自然数）備えた場合は、１台の印刷装置でｎ種類のマーク位置を有するマーク付用紙に印刷を行うことができる。

この場合、連続用紙の表面側または裏面側に対向する位置のそれぞれに（すなわち、連続用紙が搬送される搬送路の両側に）、少なくとも１つの検出センサが配置されていることが好ましい。

また、この場合、印刷装置には、連続用紙の表面側および裏面側のそれぞれに少なくとも１つの検出センサが配置されており、用紙切れ判別工程は、表面側または裏面側の一方に配置された検出センサであって、用紙切れ検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、用紙切れを判別し、制御工程は、表面側または裏面側の他方に配置された検出センサであって、マーク検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、印刷制御および／または用紙切断制御を行うことが好ましい。

これらの構成によれば、通常、マーク付用紙（連続用紙）の裏面側（非印刷面）にマークが付されているが、表面側（印刷面）にマークが付されたマーク付用紙にも対応することができる。

これらの場合、検出センサは、連続用紙に照射した光の反射光を検出する反射型光学センサによって構成されており、用紙切れ検出およびマーク検出は、反射光の受光レベルに基づいて行うことが好ましい。

また、これらの場合、検出センサとして、連続用紙に照射した光の反射光を検出する反射型光学センサを使用し、用紙切れ判別工程では、反射光の受光レベルに基づいて用紙切れを判別し、制御工程では、反射受光レベルに基づいて印刷制御および／または用紙切断制御を行うことが好ましい。

これらの構成によれば、検出センサとして反射型光学センサを用いることにより、容易に用紙切れ検出およびマーク検出を行うことができる。すなわち、用紙切れの判別、並びに印刷制御および／または用紙切断制御を容易に行うことができ、印刷装置の製造コストを低く抑えることができる。

この場合、連続用紙には、長尺状の用紙にマークが付されていない普通紙が含まれており、連続用紙を繰り出しながら、連続用紙が、マーク付用紙であるか普通紙であるかの用紙種類の検出を行う用紙種類検出手段と、センサ機能設定手段によりいずれかの検出センサがマーク検出機能および／またはダブル機能に設定されており、且つ用紙種類検出手段により用紙種類が普通紙であると検出された場合に、エラー報知を行うエラー報知手段と、を更に備えることが好ましい。

また、この場合、連続用紙には、長尺状の用紙にマークが付されていない普通紙が含まれており、連続用紙を繰り出しながら、連続用紙が、マーク付用紙であるか普通紙であるかの用紙種類の検出を行う用紙種類検出工程と、センサ機能設定工程において、いずれかの検出センサがマーク検出機能および／またはダブル機能に設定され、且つ用紙種類検出工程において、用紙種類が普通紙であると検出された場合に、エラー報知を行うエラー報知工程と、を更に備えることが好ましい。

これらの構成によれば、長尺状の用紙にマークが付されていない普通紙にも印刷可能であるため、ｎ個の検出センサを用いる場合は（ｎ＋１）種類の連続用紙に対応することができる。また、いずれかの検出センサがマーク検出機能および／またはダブル機能に設定され、且つ用紙種類が普通紙であると検出された場合に、エラー報知を行うため、ユーザは、操作に誤りがあること（間違った印刷モード設定を行ったか、若しくは間違った連続用紙をセットしてしまったか）を認識することができる。

この場合、用紙種類検出手段は、マーク検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、用紙種類を検出することが好ましい。

また、この場合、用紙種類検出工程では、マーク検出機能および／またはダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、用紙種類を検出することが好ましい。

これらの構成によれば、マーク検出用に機能設定された検出センサを用いて用紙種類を検出することができるため、用紙種類の検出のための機構を別に備える必要がない。

この場合、用紙種類検出手段は、マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中において、検出センサの受光レベルが基準値以下とならなかった場合（すなわち、所定量の搬送中にマークを検出できなかった場合）、連続用紙が普通紙であることを検出することが好ましい。

また、この場合、用紙種類検出工程では、マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中に、検出センサの受光レベルが基準値以下とならなかった場合（すなわち、所定量の搬送中にマークを検出できなかった場合）、連続用紙が普通紙であることを検出することが好ましい。

これらの構成によれば、マーク検出用に機能設定された検出センサ（反射型光学センサ）の出力である受光レベルが、マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中に基準値以下とならなかった場合に普通紙と判断するため、マーク間隔分の用紙繰り出しにより、用紙種類の検出を行うことができる。なお、この構成によれば、用紙繰り出し中に反射受光レベルが基準値以下となった場合、その時点で瞬時にマーク付用紙であると判別することができるため、検出時間を短縮することができる。

これらの場合、使用する連続用紙に対応したマーク位置を、マーク無しを含む複数のマーク位置候補の中から選択するマーク位置選択手段を更に備え、センサ機能設定手段は、マーク位置選択手段の選択結果に基づいて、各検出センサの機能を設定することが好ましい。

また、これらの場合、使用する連続用紙に対応したマーク位置を、マーク無しを含む複数のマーク位置候補の中から選択するマーク位置選択工程を更に備え、センサ機能設定工程では、マーク位置選択工程の選択結果に基づいて、各検出センサの機能を設定することが好ましい。

これらの構成によれば、ユーザは、複数のマーク位置候補の中から、使用する連続用紙に合ったマーク位置を選択するだけで、各検出センサの機能が設定されるため、複数の検出センサ全てに対して機能を設定する手間を省くことができる。また、複数のマーク位置候補には、マーク無しが含まれるため、普通紙を使用する場合もこのマーク無しを選択することで、複数の検出センサに対する機能設定の手間を省くことができる。

これらの場合、検出センサの少なくとも１は、連続用紙の用紙幅方向に移動可能に設置されていることが好ましい。また、連続用紙を収容する用紙収容部と、収容部内において連続用紙をその用紙幅方向にガイドするガイド部材とを更に備えることが好ましい。

これらの構成によれば、連続用紙に付されたマークの位置に合わせて、ユーザが検出センサの位置および／または連続用紙の装填位置を設定することができ、延いては種々のマーク付連続用紙に対応することができる。

また、本発明の印刷装置は、搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、搬送路を挟んで配置された第１および第２の検出センサと、所定の入力に基づいて、第１および第２の検出センサの機能を設定するセンサ機能設定部であって、一方の検出センサを、連続用紙のマークを検出すると共に連続用紙の用紙切れを検出するための第１の状態に設定し、他方の検出センサを、いずれの検出も行わない第２の状態に設定するセンサ機能設定部と、第１の状態に設定された検出センサの出力に基づいて、マークの判別および用紙切れの判別を行う判別部と、を備えることを特徴とする。ここで、所定の入力とは、例えば、ディップスイッチやメモリスイッチの設定状態（設定値）、ホストコンピュータからの制御データのことを示している。

また、本発明の印刷装置の制御方法は、搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、第１および第２の検出センサが搬送路を挟んで配置された印刷装置を制御する方法において、所定の入力に基づいて、第１および第２の検出センサの機能を設定するセンサ機能設定工程であって、一方の検出センサを、連続用紙のマークを検出すると共に連続用紙の用紙切れを検出するための第１の状態に設定し、他方の検出センサを、いずれの検出も行わない第２の状態に設定するセンサ機能設定工程と、第１の状態に設定された検出センサの出力に基づいて、マークの判別および用紙切れの判別を行う判別工程と、を備えることを特徴とする。

また、本発明の印刷装置は、搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、搬送路を挟んで配置された第１および第２の検出センサであって、連続用紙のマークを検出すると共に連続用紙の用紙切れを検出するためのものと、所定の入力に基づいて、第１または第２の検出センサの何れか一方を有効とし、当該有効とされた検出センサの出力に基づいて、マークの判別および用紙切れの判別を行う判別部と、を備えることを特徴とする。

また、本発明の印刷装置の制御方法は、搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、連続用紙のマークを検出すると共に連続用紙の用紙切れを検出するための第１および第２の検出センサが搬送路を挟んで配置された印刷装置を制御する方法において、所定の入力に基づいて、第１または第２の検出センサの何れか一方を有効とし、当該有効とされた検出センサの出力に基づいて、マークの判別および用紙切れの判別を行う判別工程を備えることを特徴とする。

本発明のプログラムは、上記のいずれか１に記載の印刷装置の制御方法における各工程を実行させることを特徴とする。

この構成によれば、複数のセンサを効率的に利用し、１台の印刷装置で複数種類のマーク付用紙に印刷を行い得るプログラムを提供することができる。

本発明の印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムによれば、複数の検出センサを備え、当該複数の検出センサの機能を切り替え可能とすることにより、複数種類の連続用紙に対応することができるなどの作用・効果を奏する。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態に係る印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムについて詳細に説明する。本実施形態の印刷装置は、長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行う印刷装置であって、連続用紙の用紙切れ検出およびマーク検出を行う複数の検出センサを備えており、これら複数の検出センサの出力に基づいて用紙切れの判別、印刷制御および用紙切断制御を行うものである。

また、複数の検出センサは、連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能であって、これら複数の検出センサの各々に対し、用紙切れ検出機能、マーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、いずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定することができるため、検出センサの数に応じた複数のマーク位置を有するマーク付用紙に対応することができる。すなわち、検出センサをｎ個（ｎは自然数）備えた場合は、１台の印刷装置でｎ種類のマーク位置を有するマーク付用紙に印刷を行うことができる構成となっている。

そこで、ホストコンピュータと接続され、当該ホストコンピュータから送信された印刷データおよび制御データに基づいて印刷を行う印刷装置を例に挙げて説明する。図１は本発明の一実施形態に係る印刷装置の蓋体を開いた状態の斜視図、図２は印刷装置の蓋体を閉じた状態の断面図、図３は検出センサ周りを模式的に示した拡大断面図である。これらの図に示すように、印刷装置（プリンタ）１０は、上部が開口した筐体１１と、上部開口を開閉自在に覆蓋する蓋体１２とによって構成され、当該蓋体１２を開放することによって、連続用紙Ｐの装填および内部の保守、点検が可能となっている。連続用紙Ｐは、巻回された状態で、カートリッジ等のケースに収容されることなく、直接（剥き出しの状態で）印刷装置１０内部の用紙収容部２５に収納され、巻回された連続用紙Ｐ（ロール紙）のコア２６が用紙収容部２５に回転自在に保持される。尤も、コア２６を介さずに連続用紙Ｐを用紙収容部２５内に載置しても良い。また、用紙収容部２５から繰り出された連続用紙Ｐの先端側は、搬送路１３を経由して排紙口１４から筐体１１外へ導かれる。

印刷装置１０は、コネクタ等を介してホストコンピュータ１００（図８参照）と接続されており、当該ホストコンピュータ１００からの指示にしたがって、印刷制御（印刷処理）および用紙切断制御（用紙切断処理）を行う。すなわち、搬送路１３上に配置された印刷ヘッド（本例ではサーマルヘッド）１５およびプラテンローラ１８を適宜駆動すると共に、連続用紙Ｐの排紙口１４に向けた搬送（連続用紙Ｐの繰り出し）を行い、当該搬送に伴ってキャラクタ（文字や記号など）や画像（絵柄など）およびバーコード等の印刷を行う。そして、印刷が完了し、連続用紙Ｐをさらに搬送して印刷済み部分の後端位置がカッタ機構１７の切断位置に達したとき、カッタ機構１７を駆動して切断分離し、排紙口１４から単票用紙として排出する。なお、印刷ヘッド１５およびプラテンローラ１８による印刷制御、並びにカッタ機構１７による用紙切断制御は、後述の検出センサ２１，２２の出力である、マーク検出結果に基づいて行われる。

筐体１１の上面前端部には、検出センサ２１，２２の機能を特定する複数（本例では３つ）の印刷モードを、ユーザが設定可能な複数のスイッチ３１，３２，３３が備えられている（図１（ａ）参照）。本実施形態の印刷装置１０は、２種類のマーク付用紙Ｐ１，Ｐ２と、長尺状の無地用紙である普通紙Ｐ３とに対応可能となっており（図４参照）、使用する連続用紙Ｐに応じて（用紙種類並びにマーク位置に応じて）、ユーザにより印刷モードの設定が行われる。例えば、ユーザによりスイッチ３１が押下された場合は印刷モード１（マーク付用紙Ｐ１、マーク位置：裏面左側）、スイッチ３２が押下された場合は印刷モード２（マーク付用紙Ｐ２、マーク位置：表面中央）、またスイッチ３３が押下された場合は印刷モード３（普通紙Ｐ３）を設定する（図７参照）。また、この印刷モードの設定に伴って、各検出センサ（検出センサＡ２１および検出センサＢ２２）の機能を設定するが、詳細については後述する。

筐体１１の上面右側端部には、印刷装置１０内の各種エラーを表示する複数のＬＥＤ４１，４２，４３が備えられている（図１（ａ）参照）。例えば、用紙収容部２５に収容された用紙を使い切った場合（用紙切れとなった場合）は、用紙切れエラーＬＥＤ４１によりエラーを報知する。また、設定された印刷モードと検出した用紙種類とが矛盾する場合（例えば、マーク付き用紙を使う印刷モードに設定されているにもかかわらず、普通紙が収容されている場合など）は、用紙違いエラーＬＥＤ４２によりエラーを報知する。さらに、その他印刷続行が困難となるエラーが発生した場合は、その他エラーＬＥＤ４３によりエラーを報知する。

なお、報知方法は、各ＬＥＤ４１，４２，４３を点灯状態にするだけでも良いし、これらを点滅させても良い。また、ＬＥＤ４１，４２，４３の表示と共に、ビープ音（電子音）等を発生させ、より効果的にユーザにエラー報知を行うようにしても良い。さらに、ホストコンピュータ１００に対してエラー報知を行うようにしても良い。

ここで、図４を参照し、本実施形態の印刷装置１０に適用可能な連続用紙Ｐの一例について説明する。同図（ａ）は、長尺状の用紙の裏面左側に所定間隔Ｌ２でマーク長さＬ１のマーク（ブラックマーク）Ｍが付されたマーク付用紙Ｐ１を示し、同図（ｂ）は、長尺状の用紙の表面中央に所定間隔Ｌ４でマーク長さＬ３のマークＭが付されたマーク付用紙Ｐ２を示し、同図（ｃ）は、長尺状の無地用紙である普通紙Ｐ３を示している。なお、マーク長さＬ１，Ｌ３は、マークＭの、連続用紙Ｐの長尺方向（紙送り方向）における長さを示している。また、各連続用紙Ｐの印刷面（表面）は、マーク付用紙Ｐ１については、図示下側、マーク付用紙Ｐ２および普通紙Ｐ３においては図示上側となっている。

本実施形態の印刷装置１０は、ここに示すマーク付用紙Ｐ１，Ｐ２および普通紙Ｐ３の３種類の連続用紙Ｐに印刷可能となっている。但し、検出センサの個数を増やしたり、設置位置を変化させることにより、ここに示した例以外のマーク付用紙にも対応可能となっている。また、マークＭの形状は、図示では連続用紙Ｐの幅方向にその長手方向を有する長方形となっているが、検出センサの精度や、搬送速度または検出間隔の調節により、さらに小さな形状に設定することも可能である。

ところで、上記の通り、本実施形態の印刷装置１０は、スイッチ３１，３２，３３の押下により、印刷モードを特定し、複数の検出センサ（検出センサＡ２１および検出センサＢ２２）の機能を設定するが、当該複数の検出センサは、いずれも印刷ヘッド１５の上流側であって（図２，図３参照）、且つ連続用紙Ｐの幅方向において互いに異なる位置に配置される（図１，図５参照）。

具体的には、検出センサＡ２１が、筐体１１側で、且つ閉蓋時においてプラテンローラ１８の直下となる位置に配置され、連続用紙Ｐの表面（印刷面）における幅方向中央部を検出する。したがって、マークＭが表面中央に配置されたマーク付用紙Ｐ２のマーク位置検出を行うことができ、設定によって用紙切れ検出も行い得るようになっている。用紙切れが発生した場合は、プラテンローラの表面（位置Ｓ１）を検出することとなる。

一方、検出センサＢ２２は、蓋体１２側で、且つ搬送路１３上において検出センサＡ２１よりもさらに上流側に配置され、連続用紙Ｐの裏面（非印刷面）における幅方向左側を検出する。したがって、マークＭが裏面左側に配置されたマーク付用紙Ｐ１のマーク位置検出を行うことができ、設定によって用紙切れ検出も行い得るようになっている。用紙切れが発生した場合は、筐体１１内部（検出センサＡ２１付近）の平面部２８（位置Ｓ２）を検出することとなる。

これら検出センサ２１，２２は、いずれも照射した光の反射光を取得する反射型光学センサであり、図３に示すように、発光素子２１ａ，２２ａおよび受光素子２１ｂ，２２ｂを一対として構成されている。発光素子２１ａ，２２ａは、紙送りピッチ（１ドット）毎に発光駆動され、それに応じて受光素子２１ｂ，２２ｂが受光レベル信号を出力する。例えば紙送りステッピングモータ１２２（図８参照）の４ステップで１ドットを構成している場合、紙送りステッピングモータ１２２の駆動パルスに同期して、４ステップ毎に発光素子２１ａ，２２ａが発光駆動される。

また、検出センサ２１，２２は、いずれも反射型光学センサであるため、用紙切れが発生した場合の検出位置（検出センサＡ２１は、プラテンローラの表面（位置Ｓ１）、検出センサＢ２２は、検出センサＡ２１付近の平面部２８（位置Ｓ２））は、いずれも高濃度の色（例えば、黒色）に着色されている。すなわち、この着色により、用紙の有り／無しを確実に検出できるようになっている。

ここで、図５ないし図７を参照し、各検出センサ２１，２２の機能設定、並びに機能設定された各検出センサ２１，２２の出力である受光レベルについて説明する。まず、図７および図５（ａ）に示すように、連続用紙Ｐとしてマーク付用紙Ｐ１を使用する場合、ユーザによるスイッチ３１の押下により印刷モードがモード１に設定される。このとき、マーク付用紙Ｐ１のマーク位置は、裏面左側であるから、裏面左側を検出可能な検出センサＢ２２が、マークＭを検出するマーク検出機能に設定され、他方の検出センサＡ２１が、用紙切れを検出する用紙切れ検出機能に設定される。なお、マーク位置「裏面左側」とは、図５（ａ）に示すように、非印刷面であって、非印刷面を上側にして紙送り方向下流側から見たとき、左側側部にマークＭがあることを意味している。

この場合、図６（ａ）および（ｃ）に示すように、用紙切れ検出機能に設定された検出センサＡ２１の出力（受光レベル）は、用紙ありの部分では基準値（しきい値）Ａよりも高いHighレベルとなり、用紙無し（用紙切れ後）の部分では基準値Ａよりも低いLowレベルとなる。前述の通り、用紙切れの場合は、検出センサＡ２１は位置Ｓ１を検出することとなるが（図１，図３参照）、この位置Ｓ１（すなわち、プラテンローラ１８の表面）は、受光レベルが低くなるよう高濃度の色で着色されているため、検出センサＡ２１の検出領域に用紙が存在しない場合は受光レベルがＬとなり、確実に用紙切れを検出できるようになっている。

一方、マーク検出機能に設定された検出センサＢ２２の出力（受光レベル）は、図６（ａ）および（ｄ）に示すように、白紙部分では基準値Ａよりも高いHighレベルとなり、マーク部分（黒色部分）では基準値Ａよりも低いLowレベルとなる。これにより、紙送りに伴って定期的に（４ステップ毎に）マークＭを検出し、紙送り量のずれ等の補正を行いつつ、適切な印刷制御および用紙切断制御を行い得るようになっている。

また、図７および図５（ｂ）に示すように、連続用紙Ｐとしてマーク付用紙Ｐ２を使用する場合は、ユーザによるスイッチ３２の押下により印刷モードがモード２に設定される。このとき、マーク付用紙Ｐ２のマーク位置は、表面中央であるから（図５（ｂ）では、分かりやすくするため、印刷面（表面）を上側にして図示している）、表面中央を検出可能な検出センサＡ２１がマーク検出機能に設定され、他方の検出センサＢ２２が用紙切れ検出機能に設定される。

この場合、マーク検出機能に設定された検出センサＡ２１の出力（受光レベル）は、図６（ｂ）および（ｄ）に示すとおりであり、用紙切れ検出機能に設定された検出センサＢ２２の出力（受光レベル）は、図６（ｂ）および（ｃ）に示すとおりである。

また、図７に示すように、連続用紙Ｐとして普通紙Ｐ３を使用する場合は、ユーザによるスイッチ３３の押下により印刷モードがモード３に設定される。この場合は、マークＭを検出する必要がないため、検出センサＡ２１および検出センサＢ２２の両方が、用紙切れ検出機能に設定される。このように、２つの検出センサ２１，２２によって用紙切れを検出することで、検出精度を向上させることができる。

ここで、印刷装置１０の制御構成について、図８の制御ブロック図を参照して説明する。印刷装置１０は、用紙切れエラーＬＥＤ４１、用紙違いエラーＬＥＤ４２、およびその他エラーＬＥＤ４３を有し、各種エラーを表示する表示部１１０と；連続用紙Ｐを収容した用紙収容部２５と、印刷ヘッド１５と、紙送りモータ１２２により連続用紙Ｐを搬送する用紙送り部１２１とを有し、ホストコンピュータ１００から送信された印刷データに基づいて連続用紙Ｐ上に印刷を行う印刷部（印刷制御部）１２０と；カッタ１７ｂ、およびこれを駆動するカッタモータ１７ａを有し、連続用紙Ｐの印刷済み部分の後端を切断する切断部（切断制御部）１３０と；印刷モード１に設定するためのスイッチ３１、印刷モード２に設定するためのスイッチ３２、および印刷モード３に設定するためのスイッチ３３を有し、各印刷モードの設定を行う操作部１４０と；紙送りモータ１２２の回転速度を検出する回転速度センサ１５１、蓋体１２の開閉を検出する蓋体検出センサ１５２、用紙収容部２５内に収容された連続用紙Ｐの取り付け／取り外しを検出する用紙着脱検出センサ１５３、前述の検出センサＡ２１および検出センサＢ２２を有し、各種検出を行う検出部１５０と；表示ドライバ１６１、ヘッドドライバ１６２およびモータドライバ１６３（送りモータドライバ１６３ａ、カッタモータドライバ１６３ｂ）を有し、各部を駆動する駆動部１６０と；各部と接続され、印刷装置１０の全体を制御する制御部２００とによって構成されている。

制御部２００は、ＣＰＵ２１０、ＲＯＭ２２０、キャラクタジェネレータＲＯＭ（ＣＧ−ＲＯＭ）２３０、ＲＡＭ２４０および入出力制御装置（以下、「ＩＯＣ：Input Output Controller」という）２５０を備え、互いに内部バス２６０により接続されている。ＲＯＭ２２０は、設定された印刷モードに応じて、検出センサ２１，２２の機能設定や印刷制御を行うためのプログラムの他、ＣＰＵ２１０で処理する各種プログラムを記憶する制御プログラムブロック２２１と、各種テーブルを含む制御データを記憶する制御データブロック２２２とを有している。また、ＣＧ−ＲＯＭ２３０は、文字や記号のフォントデータを記憶しており、文字等を特定するコードデータが与えられたときに対応するフォントデータを出力する。なお、ホストコンピュータ１００の処理能力に応じて、ＣＧ−ＲＯＭ２３０を省略した構成としても良い。

ＲＡＭ２４０は、フラグ等として使用される各種ワークエリアブロック２４１の他、ホストコンピュータ１００より送信された印刷データを記憶する印刷データブロック２４２、ユーザのスイッチ３１，３２，３３の押下により設定された印刷モードを記憶する印刷モード設定ブロック２４３、マーク検出機能に設定された検出センサの出力に基づいて用紙種類（マーク付用紙Ｐ１，Ｐ２または普通紙Ｐ３）を判別し、その用紙種類に関するデータを記憶する用紙種類データブロック２４４を有し、制御処理のための作業領域として使用される。

なお、上記の印刷モード設定ブロック２４３は、ＲＡＭ２４０内ではなく、フラッシュメモリ等の不揮発性記憶媒体に格納するようにしても良い。この構成によれば、ユーザは、電源オン毎に印刷モードの設定操作を行う手間を省くことができる。

ＩＯＣ２５０には、ＣＰＵ２１０の機能を補うと共に各種周辺回路とのインターフェース信号を取り扱うための論理回路が、ゲートアレイやカスタムＬＳＩなどにより構成されて組み込まれている。これにより、ＩＯＣ２５０は、ホストコンピュータ１００からの印刷データや制御データをそのまま或いは加工して内部バス２６０に取り込むと共に、ＣＰＵ２１０と連動して、ＣＰＵ２１０から内部バス２６０に出力されたデータや制御信号を、そのまま或いは加工して駆動部１６０に出力する。

そして、ＣＰＵ２１０は、上記の構成により、ＲＯＭ２２０内の制御プログラムにしたがって、ＩＯＣ２５０を介してホストコンピュータ１００および印刷装置１０内の各部から各種信号・データを入力し、ＣＧ−ＲＯＭ２３０からのフォントデータ、ＲＡＭ２４０内の各種データを処理し、ＩＯＣ２５０を介して印刷装置１０内の各部に、各種信号・データを出力することにより、設定された印刷モードに応じて、各検出センサ２１，２２の機能設定を行い、これら検出センサ２１，２２の出力に基づいて、用紙切れ検出、印刷制御および用紙切断制御などを行う。

次に、図９のフローチャートを参照し、印刷装置１０の初期設定処理について説明する。ここでは、印刷モード１に設定される場合、すなわち、検出センサＡ２１が用紙切れ検出機能、検出センサＢ２２がマーク検出機能に設定される場合について説明する。

まず、電源オン後、ユーザにより印刷モードの選択（設定）が為される（Ｓ１）。印刷モードの選択は、スイッチ３１，３２，３３のいずれかの押下により行われる。ここでは、スイッチ３１が押下され、モード１が選択されたものとする。なお、ステップＳ１では、印刷モードの選択が行われるまで印刷装置１０をオフラインの状態としても良い（すなわち、いずれかのスイッチ３１，３２，３３の押下が為されるまで印刷装置１０を待機状態としても良い）。また、所定時間内に設定が行われない場合には、デフォルト設定（例えば、印刷モード１）に設定されたものとして、処理を進めても良い。

印刷モードが選択されると、各検出センサ２１，２２の機能を設定する（Ｓ２）。ここでは、印刷モード１における検出センサ２１，２２の機能、すなわち上記のとおり、検出センサＡ２１が用紙切れ検出機能、検出センサＢ２２がマーク検出機能に設定される。次に、紙送りモータ１２２を駆動して紙送りを行い（Ｓ３）、当該紙送りに伴って紙送りモータ１２２の４ステップ毎に検出センサＡ２１の受光レベルを取得する（Ｓ４）。そして、その検出センサＡ２１の受光レベルが基準値Ａ以下となった場合（Ｓ５：Ｙｅｓ）は、用紙切れと判断し、用紙切れエラー処理として用紙切れエラーＬＥＤ４１を点灯する（Ｓ６）。このとき、検出センサＡ２１の受光レベルが所定回数（例えば、２回）連続して基準値Ａ以下となった場合に用紙切れと判断してもよい。この場合にはノイズに起因した誤判断の恐れを低く抑えることができる。

一方、検出センサＡ２１の受光レベルが基準値Ａより大きい場合は（Ｓ５：Ｎｏ）、検出センサＢ２２の受光レベルを取得し（Ｓ７）、当該受光レベルが基準値Ａ以下となった場合（Ｓ８：Ｙｅｓ）は、セットされた連続用紙Ｐがマーク付用紙Ｐ１であると判別する（Ｓ９）。そして、マーク間距離Ｌ２（図４（ａ）参照）に応じて頭出しを行い（Ｓ１０）、初期設定処理を終了する。その後は、ホストコンピュータ１００から送信されたデータに基づいて印刷や用紙切断を実行する。

また、検出センサＢ２２の受光レベルが基準値Ａより大きい場合（Ｓ８：Ｎｏ）は、紙送り量がマーク間距離Ｌ２以上であるか否かを判別し（Ｓ１１）、紙送り量がマーク間距離Ｌ２に達していない場合（Ｓ１１：Ｎｏ）は、紙送りを行い、引き続き検出センサＡ２１および検出センサＢ２２による検出を続ける（Ｓ３〜Ｓ８）。そして、マーク間距離Ｌ２に相当する紙送りを行った後も検出センサＢ２２の受光レベルが基準値Ａより大きいままである場合（Ｓ１１：Ｙｅｓ）は、セットされた連続用紙Ｐが普通紙Ｐ３であると判別し（Ｓ１２）、用紙違いエラー処理として用紙違いエラーＬＥＤ４２を点灯する（Ｓ１３）。

なお、用紙切れエラー処理および用紙違いエラー処理を行った後は、オフラインとなるため、エラー復帰処理が必要となる。この場合、エラー復帰処理は、ユーザによる蓋体１２の開閉（蓋体検出センサ１５２により検出（図８参照））等をトリガとして実行され、図９に示す初期設定処理に相当する処理が行われる。

また、このエラー復帰処理において、受光レベルの高低判別を行うための基準値Ａの設定が行われることが好ましい。この構成によれば、セットされた連続用紙Ｐの受光レベルに基づいて、基準値Ａを更新できるため、受光レベルの高低判別をより正確に行うことができる。なお、基準値Ａの自動設定については、本特許出願人により出願された特開２００２−２０５８７２号公報に記載されている。

また、上記の処理において、印刷モードが選択された後、センサ機能の設定と共に、所定のマーク間距離を設定しておき（この場合、スイッチ３１の押下による印刷モード１の選択により、マーク付用紙Ｐ１のマーク間距離Ｌ２がマーク間距離として設定される）、紙送り（Ｓ３）、頭出し（Ｓ１０）または印刷実行（Ｓ１１）の処理中に、検出センサＢ２２の検出結果からマーク間距離がＬ２でないと判断された場合は、用紙違いエラー処理が行われることが好ましい。この構成によれば、マーク付用紙Ｐ１以外のマーク付用紙に印刷を行い、不適切な位置に印刷されたり、不適切な位置で切断されたりすることがない。

以上の通り、本発明では、印刷モードの設定と用紙種類の判別結果が矛盾する場合（上記の例では、印刷モードの設定がマーク付用紙Ｐ１用で、用紙種類の判別結果が普通紙Ｐ３となった場合）、用紙違いのエラー報知を行うため、ユーザは、操作に誤りがあること（間違った印刷モード設定を行ったか、若しくは間違った連続用紙Ｐをセットしてしまったか）を認識することができる。

なお、印刷モード２に設定された場合は、ステップＳ４において検出センサＢ２２の受光レベルを、またステップＳ７において検出センサＡ２１の受光レベルを取得すると共に、ステップＳ１１では、紙送り量がマーク付用紙Ｐ２のマーク間距離Ｌ４以上であるか否かを判別する（図４（ｂ）参照）ことになる。

次に、本発明の第２実施形態について、図１０を参照して説明する。上記の第１実施形態では、印刷モード１または印刷モード２に設定された場合、検出センサＡ２１および検出センサＢ２２のうち、いずれか一方がマーク検出機能、そして他方が用紙切れ検出機能に設定されるものとしたが（図７参照）、本実施形態では、いずれか一方によりマーク検出および用紙切れ検出を行い、他方を非動作とするものである。

図１０に示すように、例えば印刷モードがモード１に設定されている場合、対応するマーク付用紙Ｐ１のマーク位置は裏面左側であるから（図５（ａ）参照）、当該マーク位置を検出可能な検出センサＢ２２を、マーク検出および用紙切れ検出を行うダブル機能に設定する。そして、他方の検出センサＡ２１を非動作に設定する。この場合、マーク検出および用紙切れ検出は、検出センサＢ２２の受光レベルが基準値Ａ以下となった後、マーク長さＬ１（図４（ａ）参照）に相当する紙送り後も基準値Ａ以下のままである場合は用紙切れと判別し、マーク長さＬ１に相当する紙送り時間の間に受光レベルが基準値Ａより大きくなった場合は、マーク検出と判別する。

また、印刷モード２に設定された場合は、検出センサＡ２１をダブル機能に設定し、検出センサＢ２２を非動作とする。そしてこの場合、検出センサＡ２１の受光レベルが基準値Ａ以下となった後、マーク長さＬ３（図４（ｂ）参照）に相当する紙送り後も基準値Ａ以下のままである場合は用紙切れと判別し、マーク長さＬ３に相当する紙送り時間の間に受光レベルが基準値Ａより大きくなった場合は、マーク検出と判別する。

さらに、印刷モード３（普通紙）に設定された場合は、検出センサＡ２１または検出センサＢ２２のいずれか一方を、用紙切れ検出機能に設定し、他方を非動作とする。この場合は、用紙切れ検出機能に設定された検出センサＡ２１または検出センサＢ２２の受光レベルが基準値Ａ以下となった時点で、用紙切れと判別する。

このように、マーク付用紙Ｐ１，Ｐ２を使用する場合、検出センサＡ２１および検出センサＢ２２のうち、いずれか一方のみでマーク検出および用紙切れ検出を行い、普通紙Ｐ３を使用する場合、いずれか一方のみで用紙切れ検出を行うことにより、他方の検出センサを非動作とすることができるため、特にＣＰＵ２１０の処理能力が低い場合など、ＣＰＵ２１０に負担をかけることなく検出処理を行うことができる。

次に、本発明の第３実施形態について、図１１ないし図１３を参照して説明する。上記の第１，２実施形態では、２つの検出センサ２１，２２を用いてマーク検出および用紙切れ検出を行ったが、本実施形態では、４つの検出センサ３２１，３２２，３２３，３２４を用いて、４種類のマーク付用紙Ｐ１，Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５（図１２参照）、および普通紙Ｐ３を検出可能としたものである。また、上記の実施形態ではユーザが印刷モードを選択するものとしたが、本実施形態ではユーザは連続用紙Ｐに付されたマークＭのマーク位置を選択する。そこで、上記の実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１１に示すように、本実施形態の印刷装置１０は、筐体１１側に検出センサＡ３２１と、検出センサＢ３２２とを備え、蓋体１２側に検出センサＣ３２３と、検出センサＤ３２４とを備えている。このうち、同じ面に配置される検出センサＡ３２１と検出センサＢ３２２、並びに検出センサＣ３２３と検出センサＤ３２４は、連続用紙Ｐの幅方向において、異なる位置に配置され、検出センサＡ３２１と検出センサＤ３２４とは、それぞれ表面と裏面の、幅方向においてほぼ同一位置を検出可能となるように配置されている。なお、いずれの検出センサ３２１〜３２４も、印刷ヘッド１５より上流側に配置されている。

これらの検出センサ３２１〜３２４は、図１２に示すように、検出センサＡ３２１が表面中央に印刷されたマークＭを検出し（図１２（ａ）参照）、検出センサＢ３２２が表面右側に印刷されたマークＭを検出し（図１２（ｂ）参照）、検出センサＣ３２３が裏面左側に印刷されたマークＭを検出し（図１２（ｃ）参照）、検出センサＤ３２４が裏面中央に印刷されたマークＭを検出可能となっている（図１２（ｄ）参照）。

なお、表面および裏面とは、印刷面および非印刷面を示し、右側、左側とは、非印刷面を上側にしたときの、紙送り方向下流側から見た位置（図１２に示す位置）を基準にして示している。

また、各検出センサ３２１〜３２４は、図１３に示すように、検出センサＡ３２１がマーク付用紙Ｐ２、検出センサＢ３２２がマーク付用紙Ｐ５、検出センサＣ３２３がマーク付用紙Ｐ１、検出センサＤ３２４がマーク付用紙Ｐ４を使用する場合のマーク検出機能に設定される。

本実施形態の場合、ユーザは、使用する連続用紙Ｐのマーク位置を、選択肢（ａ）表面中央、（ｂ）表面右側、（ｃ）裏面左側、（ｄ）裏面中央および（ｅ）マーク無しの中からスイッチ等により選択する。ここで、（ｅ）マーク無しとは、普通紙Ｐ３を指すものである。印刷装置１０は、このユーザによるマーク位置の選択に基づいて、各検出センサ３２１〜３２４の機能を、図１３に示すように設定する。

なお、この場合、例えばマーク位置が（ａ）表面中央に選択された場合、検出センサＡ３２１以外の検出センサ３２２〜３２４は、いずれか１つ、若しくは全てが用紙切れ検出機能に設定される。この構成によれば、前者の場合ＣＰＵ２１０の負担を軽くすることができ、後者の場合、検出精度を高めることができる。当然、３つの検出３２２〜３２４の内２つの検出センサを用紙切れ検出機能に設定しても良い。また、マーク位置が（ｅ）マーク無しに選択された場合は、４つの検出センサ３２１〜３２４のいずれか１つ以上が用紙切れ検出機能に設定される。

このように、本実施形態によれば、４つの検出センサ３２１〜３２４を用いることにより、（検出センサ数ｎ＋１）種類（ｎは自然数）、すなわち５種類の連続用紙Ｐに対応することができる。また、複数のマーク位置候補の中から、使用する連続用紙Ｐに合ったマーク位置を選択するだけで、各検出センサの機能が設定されるため、ユーザが複数の検出センサ全てに対して機能を設定する手間を省くことができると共に、ユーザは連続用紙Ｐに合ったモード選択を容易に行うことができる。

なお、本実施形態では、４つの検出センサ３２１〜３２４を用いた場合を例示したが、検出センサを奇数個使用しても良いし、より多数の検出センサを用いてさらに他種類の連続用紙Ｐに対応できるように構成しても良い。

以上、説明したとおり、本発明の印刷装置、印刷装置の制御方法およびプログラムによれば、複数の検出センサを備え、当該複数の検出センサに対し、用紙切れ検出機能、マーク検出機能、用紙切れ検出およびマーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定することができるため、検出センサの数に応じた複数のマーク位置を有するマーク付用紙に対応することができる。すなわち、検出センサをｎ個（ｎは自然数）備えた場合は、１台の印刷装置１０でｎ種類のマーク位置を有するマーク付用紙、並びに普通紙に印刷を行うことができる。また、複数の検出センサを連続用紙Ｐの表面側および裏面側に配置することにより、表面側（印刷面）および裏面側（非印刷面）にマークＭが付されたマーク付用紙にも対応させることができる。

また、検出センサとして反射型光学センサを用いることにより、容易に用紙切れ検出およびマーク検出を行うことができる。すなわち、用紙切れの判別、並びに印刷制御および／または用紙切断制御を容易に行うことができ、印刷装置の製造コストを低く抑えることができる。

また、いずれかの検出センサがマーク検出機能および／またはダブル機能に設定され、且つ用紙種類が普通紙であると検出された場合、エラー報知を行うため、ユーザは、操作に誤りがあること（間違った印刷モード設定を行ったか、若しくは間違った連続用紙をセットしてしまったか）を認識することができる。またこの場合、マーク検出用に機能設定された検出センサを用いて用紙種類を検出することができるため、用紙種類の検出のための機構を別に備える必要がない。

さらにこの場合、マーク検出用に機能設定された検出センサ（反射型光学センサ）の出力である受光レベルが、マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中に基準値以下とならなかった場合に普通紙と判断するため、マーク間隔の用紙繰り出しにより、用紙種類の検出を行うことができる。なお、この構成によれば、用紙繰り出し中に受光レベルが基準値以下となった場合、その時点で瞬時にマーク付用紙であると判別することができるため、検出時間を短縮することができる。

なお、上記では、検出センサとして反射型光学センサを用いた場合を例に挙げたが、マイクロフォトセンサやファイバーセンサ等を用いてマーク検出および用紙切れ検出を行っても良い。また、印刷モードやマーク位置を選択するためのスイッチとして、ディップスイッチやメモリスイッチ等の各種スイッチを採用してもよい。また、スイッチを用いた印刷モードまたはマーク位置の設定を例に挙げたが、ホストコンピュータからの印刷モード設定用またはマーク位置設定用制御データに基づいて、印刷モードまたはマーク位置を設定しても良い。また、検出センサを連続用紙の幅方向に変位（移動）可能に配置し、連続用紙に付されたマークの位置に合わせて、ユーザが検出センサの位置を設定することにより、種々の連続用紙に対応しても良い。あるいは、連続用紙の装填位置を変化させ（用紙ガイドを用いて用紙収容部内で連続用紙を幅方向に片寄せしたり中央寄せしたりして）、連続用紙に付されたマークの位置を検出センサの位置に合わせることにより、種々の連続用紙に対応しても良い。また、その他用紙種類の検出方法やモード選択方法など、本発明を逸脱しない範囲で、適宜変更も可能である。

本発明の一実施形態に係る印刷装置を開蓋した状態の外観斜視図である。 上記の印刷装置を閉蓋した状態の断面図である。 上記の印刷装置の、検出センサ周りの拡大断面図である。 マーク付用紙および普通紙の斜視図である。 上記の印刷装置の、検出センサ周りの模式図である。 各検出センサの受光レベルを示す説明図である。 各印刷モードにおける各検出センサの機能を示す説明図である。 印刷装置の制御系を示す制御ブロック図である。 初期設定を示すフローチャートである。 本発明の第２実施形態に係る、各印刷モードにおける各検出センサの機能を示す説明図である。 本発明の第３実施形態に係る、検出センサ周りの模式図である。 本発明の第３実施形態に使用可能なマーク付用紙を示す説明図である。 本発明の第３実施形態に係る、選択されたマーク位置に対応する各検出センサの機能を示す説明図である。

符号の説明

１０ 印刷装置
１２ 蓋体
１５ 印刷ヘッド
１８ プラテンローラ
２１ 検出センサＡ
２２ 検出センサＢ
３１ モード１スイッチ
３２ モード２スイッチ
３３ モード３スイッチ
３２１ 検出センサＡ
３２２ 検出センサＢ
３２３ 検出センサＣ
３２４ 検出センサＤ
Ｍ マーク
Ｐ 連続用紙
Ｐ１,Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５ マーク付用紙
Ｐ３ 普通紙

Claims (21)

1. 長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行うと共に、前記連続用紙を繰り出しながら当該連続用紙の用紙切れ検出およびマーク検出を行う印刷装置において、
   印刷ヘッドの上流側に配置され、前記連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能な複数の検出センサと、
   各検出センサに対し、前記用紙切れ検出を行う用紙切れ検出機能、前記マーク検出を行うマーク検出機能、前記用紙切れ検出および前記マーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定するセンサ機能設定手段と、
   前記用紙切れ検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記用紙切れを判別する用紙切れ判別手段と、
   前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、印刷制御および／または用紙切断制御を行う制御手段と、を備えたことを特徴とする印刷装置。
2. 前記連続用紙の表面側または裏面側に対向する位置のそれぞれに少なくとも１つの検出センサが配置されていることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記検出センサは、前記連続用紙に照射した光の反射光を検出する反射型光学センサによって構成されており、
   前記用紙切れ検出および前記マーク検出は、前記反射光の受光レベルに基づいて行うことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
4. 前記連続用紙には、長尺状の用紙に前記マークが付されていない普通紙が含まれており、
   前記連続用紙を繰り出しながら、前記連続用紙が、前記マーク付用紙であるか前記普通紙であるかの用紙種類の検出を行う用紙種類検出手段と、
   前記センサ機能設定手段によりいずれかの検出センサが前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定されており、且つ前記用紙種類検出手段により前記用紙種類が前記普通紙であると検出された場合に、エラー報知を行うエラー報知手段と、を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
5. 前記用紙種類検出手段は、前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記用紙種類を検出することを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
6. 前記用紙種類検出手段は、前記マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中において、前記検出センサの前記受光レベルが基準値以下とならなかった場合、前記連続用紙が前記普通紙であることを検出することを特徴とする請求項５に記載の印刷装置。
7. 使用する前記連続用紙に対応したマーク位置を、マーク無しを含む複数のマーク位置候補の中から選択するマーク位置選択手段を更に備え、
   前記センサ機能設定手段は、前記マーク位置選択手段の選択結果に基づいて、各検出センサの機能を設定することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１に記載の印刷装置。
8. 前記検出センサの少なくとも１は、前記連続用紙の用紙幅方向に移動可能に設置されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１に記載の印刷装置。
9. 前記連続用紙を収容する用紙収容部と、
   前記収容部内において前記連続用紙をその用紙幅方向にガイドするガイド部材とを更に備えることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１に記載の印刷装置。
10. 搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、
    前記搬送路を挟んで配置された第１および第２の検出センサと、
    所定の入力に基づいて、前記第１および前記第２の検出センサの機能を設定するセンサ機能設定部であって、一方の前記検出センサを、前記連続用紙の前記マークを検出すると共に前記連続用紙の用紙切れを検出するための第１の状態に設定し、他方の検出センサを、いずれの検出も行わない第２の状態に設定するセンサ機能設定部と、
    前記第１の状態に設定された前記検出センサの出力に基づいて、前記マークの判別および前記用紙切れの判別を行う判別部と、を備えることを特徴とする印刷装置。
11. 搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、
    前記搬送路を挟んで配置された第１および第２の検出センサであって、前記連続用紙の前記マークを検出すると共に前記連続用紙の用紙切れを検出するためのものと、
    所定の入力に基づいて、前記第１または前記第２の検出センサの何れか一方を有効とし、当該有効とされた検出センサの出力に基づいて、前記マークの判別および前記用紙切れの判別を行う判別部と、を備えることを特徴とする印刷装置。
12. 長尺状の用紙に所定間隔でマークが付されたマーク付用紙を含む連続用紙に印刷を行うと共に、前記連続用紙を繰り出しながら当該連続用紙の用紙切れ検出およびマーク検出を行う印刷装置の制御方法であって、
    印刷ヘッドの上流側に配置され、前記連続用紙の幅方向における異なる位置をそれぞれ検出可能な複数の検出センサの各々に対し、前記用紙切れ検出を行う用紙切れ検出機能、前記マーク検出を行うマーク検出機能、前記用紙切れ検出および前記マーク検出を行うダブル機能、またはいずれの検出も行わない非動作機能のうち、いずれかの機能を設定するセンサ機能設定工程と、
    前記用紙切れ検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記用紙切れを判別する用紙切れ判別工程と、
    前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、印刷制御および／または用紙切断制御を行う制御工程と、を備えたことを特徴とする印刷装置の制御方法。
13. 前記印刷装置には、前記連続用紙の表面側または裏面側に対向する位置のそれぞれに少なくとも１つの検出センサが配置されており、
    前記用紙切れ判別工程は、表面側または裏面側の一方に配置された検出センサであって、前記用紙切れ検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記用紙切れを判別し、
    前記制御工程は、表面側または裏面側の他方に配置された検出センサであって、前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記印刷制御および／または前記用紙切断制御を行うことを特徴とする請求項１２に記載の印刷装置の制御方法。
14. 前記検出センサとして、前記連続用紙に照射した光の反射光を検出する反射型光学センサを使用し、
    前記用紙切れ判別工程では、前記反射光の受光レベルに基づいて前記用紙切れを判別し、
    前記制御工程では、前記反射光の受光レベルに基づいて前記印刷制御および／または前記用紙切断制御を行うことを特徴とする請求項１２に記載の印刷装置の制御方法。
15. 前記連続用紙には、長尺状の用紙に前記マークが付されていない普通紙が含まれており、
    前記連続用紙を繰り出しながら、前記連続用紙が、前記マーク付用紙であるか前記普通紙であるかの用紙種類の検出を行う用紙種類検出工程と、
    前記センサ機能設定工程において、いずれかの検出センサが前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定され、且つ前記用紙種類検出工程において、前記用紙種類が前記普通紙であると検出された場合に、エラー報知を行うエラー報知工程と、を更に備えたことを特徴とする請求項１２に記載の印刷装置の制御方法。
16. 前記用紙種類検出工程では、前記マーク検出機能および／または前記ダブル機能に設定された検出センサの出力に基づき、前記用紙種類を検出することを特徴とする請求項１５に記載の印刷装置の制御方法。
17. 前記用紙種類検出工程では、前記マーク付用紙のマーク間隔に相当する所定量の用紙繰り出し期間中に、前記検出センサの前記受光レベルが基準値以下とならなかった場合、前記連続用紙が前記普通紙であることを検出することを特徴とする請求項１６に記載の印刷装置の制御方法。
18. 使用する前記連続用紙に対応したマーク位置を、マーク無しを含む複数のマーク位置候補の中から選択するマーク位置選択工程を更に備え、
    前記センサ機能設定工程では、前記マーク位置選択工程の選択結果に基づいて、各検出センサの機能を設定することを特徴とする請求項１２ないし１７のいずれか１に記載の印刷装置の制御方法。
19. 搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、第１および第２の検出センサが前記搬送路を挟んで配置された印刷装置を制御する方法において、
    所定の入力に基づいて、前記第１および前記第２の検出センサの機能を設定するセンサ機能設定工程であって、一方の前記検出センサを、前記連続用紙の前記マークを検出すると共に前記連続用紙の用紙切れを検出するための第１の状態に設定し、他方の検出センサを、いずれの検出も行わない第２の状態に設定するセンサ機能設定工程と、
    前記第１の状態に設定された前記検出センサの出力に基づいて、前記マークの判別および前記用紙切れの判別を行う判別工程と、を備えることを特徴とする印刷装置の制御方法。
20. 搬送路に沿って搬送され、所定間隔でマークが付された連続用紙に印刷可能な印刷装置であって、前記連続用紙の前記マークを検出すると共に前記連続用紙の用紙切れを検出するための第１および第２の検出センサが前記搬送路を挟んで配置された印刷装置を制御する方法において、
    所定の入力に基づいて、前記第１または前記第２の検出センサの何れか一方を有効とし、当該有効とされた検出センサの出力に基づいて、前記マークの判別および前記用紙切れの判別を行う判別工程を備えることを特徴とする印刷装置の制御方法。
21. 請求項１２ないし２０のいずれか１に記載の印刷装置の制御方法における各工程を実行させることを特徴とするプログラム。

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