JP2004296911A

JP2004296911A - 静電チャック

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Publication number: JP2004296911A
Application number: JP2003088999A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Atari; 仁阿多利
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2003-03-27
Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2004-10-21

Abstract

【課題】静電吸着用電極の絶縁層の絶縁破壊が発生したり、ウエハの表面温度が大きくなりレジスト膜が変色したり破損する。
【解決手段】板状セラミックス体２の一方の主面を、ウエハＷを載せる載置面３とし、他方の主面に静電吸着用電極４と、該静電吸着用電極４を覆う絶縁層８を備えた静電チャック部５と、該静電チャック部５の絶縁層表面に接合した導電性ベース部６とを備え、上記絶縁層８がセラミックからなりその厚みを上記板状セラミックス体２の厚みより小さくする。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＶＤ、ＰＶＤ、スパッタリング等の成膜装置やエッチング装置などの加工装置において、半導体ウエハ等のウエハを吸着保持する静電チャックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、半導体デバイスの製造工程では、半導体ウエハ（以下、単にウエハという）に薄膜を形成する成膜装置やエッチング装置等の半導体製造装置が用いられており、このような半導体製造装置には半導体ウエハを保持するために静電チャックが用いられている。
【０００３】
例えば、図３は従来の静電チャック５１を示す斜視図であり、図４は図３のＹ−Ｙ線の断面図である。静電チャック５１は、板状セラミックス体５２の上面を、ウエハＷを載せる載置面５３とし、板状セラミックス体５２の下面に一対の静電吸着用電極５４を備えた静電チャック部５５と、上記板状セラミックス体５２の下面側に接合した導電性ベース部５６とからなる。この静電チャック５１を用いてウエハＷに成膜加工やエッチング加工を施すには、ウエハＷを載置面５３に載せた後、一対の静電吸着用電極５４間に電圧を印加することにより静電気力を発生させ、ウエハＷを載置面５３に吸着させるとともに、導電性ベース部５６と、静電チャック部５５の上方に配置される不図示のプラズマ発生用電極との間に高周波電力を印加してプラズマを発生させた状態で、成膜ガスやエッチングガスを供給することにより、ウエハＷに対して成膜加工やエッチング加工を施すようになっていた。
【０００４】
ところで、このような静電チャック５１を形成する静電チャック部５５と導電性ベース部５６とを接合する手段として、特許文献１には、図４に示すように、静電チャック部５５の載置面５３と反対側の表面に、静電吸着用電極５４を覆うようにゴム状の有機系接着剤層５７を塗布しそれを介して、炭化珪素やアルミナ等のフィラーを混入して導電性を高めたシリコンゴムあるいはフッ素ゴム等から成る厚さ０．２〜０．３ｍｍ程度の弾性を有する絶縁層５８と導電性ベース部５６とをゴム状の有機系接着剤層５７を介して接着するようにした構造が提案されている。
【０００５】
また、特許文献２には、図５に示すように、静電チャック部５５の載置面５３と反対側の表面に、静電吸着用電極５４を覆うようにポリイミド系樹脂からなる硬質接着剤層５９を介して厚み２５μｍ程度のポリイミドフイルムからなる有機系絶縁フィルム６０を接着し、さらにこの有機系絶縁フィルム６０と導電性ベース部５６とをポリイミド系樹脂からなる硬質接着剤５９を介して接着するようにした構造が提案されている。
【０００６】
また、図６に示すように、静電吸着用電極５４を板状セラミック体５２の内部に埋設した静電チャック部５５と導電性ベース部５６とを直接ポリイミド系樹脂からなる硬質接着剤５９を介して接着するようにした構造が提案されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭６３−２８３０３７号公報
【特許文献２】
特開平５−３４７３５２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１に開示された図４の構造のように、静電チャック部５５と導電性ベース部５６とを有機系接着剤層５７と弾性を有する絶縁層５８とで接合した静電チャック５１では、導電性ベース部５６に高周波電力を印加してプラズマを発生させると、静電チャック部５５の静電吸着用電極と導電性ベース部５６の間の十分な絶縁性を保つことができず、繰り返し使用すると短時間の使用で絶縁破壊を起こしてしまうといった課題があった。
【０００９】
一方、特許文献２に開示された図５の構造のように、静電チャック部５５と導電性ベース部５６とを有機系接着剤層５９と一層の有機系絶縁フィルム６０で接合した静電チャック５１では、特許文献１に開示されたものとを比較して高い絶縁性が得られるものの、プラズマを発生させる導電性ベース部５６に１３．５６ＭＨｚ、５００Ｗもの高周波電力が繰り返し印加されると、図５に示す静電チャック５１でも静電吸着用電極５４と導電性ベース部５６との間の絶縁性を保つことが難しく、繰り返し使用すると短時間で絶縁破壊を起こしてしまうといった課題があった。
【００１０】
即ち、有機系絶縁フィルム６０と言えども部分的に欠陥を有するとともに、接着工程等での取扱時に傷付き易いため、導電性ベース部５６に繰り返し高周波電力を印加すると、有機系絶縁フィルム６０中の欠陥や傷が進展し、遂には亀裂が入って絶縁破壊を起こしていた。
【００１１】
また、同時に、これら静電チャック５１は、ウエハＷを吸着することによって、プラズマでのプロセス中で加熱されたウエハＷの熱を熱伝導によって冷却し、ウエハＷ上にマスクとして使用されている有機レジスト膜を焼損から保護する役割を持つが、従来のポリイミドなど有機化合物層を有した静電チャック５１では、プラズマ雰囲気で加熱されたウエハＷの熱が、これら熱伝導の著しく悪い有機層に阻まれで伝達されず、ウエハＷの冷却が阻害され、ウエハＷ温度上昇や、それに伴うウエハＷ上のレジスト膜焼損や変色、また、静電チャック５１に使われている有機層の損傷が生じるとの問題があった。
【００１２】
さらに、プラズマ雰囲気で加熱されたウエハＷの熱が、これら熱伝導の著しく悪い有機層に阻まれで伝達されないことから、静電チャック部５５も温度が上昇することとなり、温度の上昇に伴って、静電チャック部５５材料の体積固有抵抗が変化し、吸着力や、離脱がプラズマプロセス中で変化するという問題が生じていた。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明は上記課題に鑑み、板状セラミックス体の一方の主面をウエハを載せる載置面とし、他方の主面に静電吸着用電極と、該静電吸着用電極を覆う絶縁層を備えた静電チャック部と、該静電チャック部の絶縁層の表面に接合したベース部とを備え、上記絶縁層がセラミックからなり、その厚みが上記板状セラミックス体の厚みより小さいことを特徴とする。
【００１４】
また、上記絶縁層の主成分が、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、Ｓｉ_３Ｎ_４、ＳｉＯ_２およびＳｉＣの少なくとも１種であることを特徴とする。
【００１５】
また、上記絶縁層がＣＶＤ、溶射及びスパッタリングにより形成されていることを特徴とする。
【００１６】
また、上記絶縁層の厚みが１０〜２００μｍであることを特徴とする。
【００１７】
また、上記静電吸着部が、金属接合層を介して導電性ベース部と接合していることを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は本発明の静電チャックの一例を示す斜視図であり、図２は図１のＸ−Ｘ線の断面図である。
【００２０】
この静電チャック１は、板状セラミックス体２の一方の主面をウエハＷを載せる載置面３とし、他方の面に一対の静電吸着用電極４を形成し、この静電吸着用電極４を覆う絶縁層８とを備えた静電チャック部５と、該静電チャック部５の載置面３と反対側の面に配置される導電性ベース部６からなる。
【００２１】
上記静電吸着用電極４には、給電端子１０が接続され、給電端子１０に電圧を印加すると静電気力で載置面３上のウエハＷを吸着保持することができる。
【００２２】
そして、ウエハＷにプラズマ雰囲気中で成膜処理やエッチング処理がなされるとウエハＷが加熱されるが、ウエハＷの熱は載置面３から板状セラミックス体２を伝わり、導電性ベース部６に効率良く熱を伝えることができることから導電性ベース部６に備えた熱媒体を通して外部に熱を放出することができ、ウエハＷの温度を高めることがなく均一な成膜処理やエッチング処理が可能となる。
【００２３】
静電チャック部５を形成する板状セラミックス体２としては、熱伝導率が９〜１５０Ｗ／ｍ・Ｋであるアルミナ質焼結体、窒化アルミニウム質燒結体、窒化珪素質燒結体等のセラミック焼結体あるいは単結晶アルミナを用いることができる。これらの中でもアルミナ質焼結体を用いれば安価な静電チャック１を提供することができ、また、高熱伝導性の窒化アルミニウム質焼結体を用いれば、静電チャック部５に吸着保持したウエハＷの温度分布をより均一にすることができ、各種加工精度を高めることができ好ましい。また、単結晶アルミナを用いた場合は、単結晶であるが故、無欠陥でボイドの無いウエハ載置面３を形成することが可能であり、また、ウエハＷからのパーティクルの発生を抑えることが可能である。
【００２４】
なお、板状セラミックス体２の一方の主面に形成する載置面３は、ウエハＷを吸着させたときに精度良く保持するため、平面度を２０μｍ以下、表面粗さを算術平均粗さ（Ｒａ）で３μｍ以下に仕上げておくことが好ましい。
【００２５】
また、板状セラミックス体２の他方の主面に形成する静電吸着用電極４は、Ｎｉ、Ｔｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｍｏ、Ｍｎ等の金属またはこれらの合金あるいはＴｉＮ、ＴｉＣ、ＷＣよりなる厚みが０．１μｍ以上の導体層からなり、スパッタリング法、イオンプレーティング法、蒸着法、メッキ法、ＣＶＤ法等の膜形成手段により被着してある。
【００２６】
一方、導電性ベース部６は、熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ程度以上と大きい、アルミニウムやステンレス、コバール、あるいはこれらの金属とセラミック材料からなり、静電吸着用電極４に接続される給電端子１０を取り出すために貫通孔７を有している。
【００２７】
本発明の静電チャック１は、上記絶縁層８の厚みＴｄが上記板状セラミックス体２の厚みＴｐより小さいことを特徴とする。厚みＴｐは板状セラミックス体２の体積固有抵抗が１０^１２Ω・ｍ以上の場合は０．１〜０．５ｍｍ程度であり、体積固有抵抗が１０^６Ω・ｍ〜１０^１２Ω・ｍの場合は０．５〜５ｍｍ程度吸着力が大きく好ましい。このような厚みＴｐの板状セラミックス体２にウエハＷから熱が伝わり、この熱を効率良く導電性ベース部６に熱を伝える必要があるが、板状セラミックス体２と導電性ベース部の間の絶縁層８の厚みＴｄがＴｐ以上であると熱が効率良く導電性ベース部６に伝わらず、板状セラミックス体２の温度が上昇することがあるからである。
【００２８】
特に絶縁層８が耐電圧特性の優れたセラミックスからなると板状セラミックス体２の厚みＴｐよりＴｄが小さいと効率良く熱を導電性ベース部６に伝えることができるからである。
【００２９】
静電チャックの吸着力に直接関連する板状セラミックス体２の厚みＴｐは、クーロンタイプ静電チャックなら、５００μｍ程度、ジョンソンラーベックタイプ静電チャックなら最大２ｍｍ程度であるのに対し、板状セラミックス体２と導電性ベース部６の間の絶縁層８の厚みＴｄを、１０〜２００μｍと、Ｔｐに比して充分薄くすることで、冷却水等により熱が装置外へ除去されている導電性ベース部近傍に設置することにより、静電吸着用電極４およびその周辺の板状セラミックス体２部分の温度を、ウエハＷによって絶えず加熱され続けるウエハ載置面よりも、充分に低温に安定化させることで、静電吸着用電極４周辺の板状セラミックス体２部分が有する絶縁耐圧特性、体積固有抵抗を安定化させ、ひいては、体積固有抵抗に影響される静電吸着特性を安定に保つことができる。
【００３０】
また、この静電チャック１の故障の一つである絶縁破壊が万一生じた場合、板状セラミックス体２の厚みＴｐより板状セラミックス体２と導電性ベース部６の間の絶縁層８の厚みＴｄが小さいと、静電吸着用電極４とウエハＷ間（厚みＴｐ）ではなく、静電吸着用電極４と導電性ベース部６間（厚みＴｄ）で先に絶縁破壊が生じ、静電吸着用電極４とウエハＷ間での破壊を防ぐことができる。こうすることにより、万が一にも載置面３に載置されているウエハＷにダメージを与えない静電チャックを得ることができる。
【００３１】
また、絶縁層８は熱伝導の良好な絶縁材で無ければならず、セラミックスとすることが好ましい。しかも、万が一の静電チャック部５破損時に装置内が汚染されることを考慮すると、Ａｌ、Ｓｉ、Ｎ、Ｏからなる複合化合物が望ましく上記絶縁層８はＡｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、Ｓｉ_３Ｎ_４、ＳｉＯ_２およびＳｉＣの少なくとも１種からなることが好ましい。更に、体積固有抵抗値が１０^１４Ω・ｃｍ以上であると静電吸着用電極４とウエハＷの間で絶縁破壊が生じることが少なく好ましい。
【００３２】
また、絶縁層８は、板状セラミックス２上に静電吸着用電極４を挟んでコーティングすると言う観点からは、熱膨張率の差ができるだけ小さい方が望ましいことは言うまでもなく、板状セラミックス２と同組成であることが望ましい。
【００３３】
従来使用されていた有機系絶縁フィルムの熱伝導率である０．２〜１．０Ｗ／ｍ・Ｋから、上記のセラミックスからなる絶縁層８の熱伝導率は９〜１５０Ｗ／ｍ・Ｋと著しく大きく、ウエハＷの熱を容易に導電性ベース部６に伝えることができることが可能となり、ウエハＷの温度を迅速に冷却することが可能となった。
【００３４】
上記絶縁層８は、１０^１４Ω・ｃｍ以上の体積固有抵抗や、５００Ｖ以上の絶縁耐圧を有し、またその使用中にそれを保持することが必要である。そのためには、緻密で絶縁破壊を生じる下原因となるボイド、気孔が生じ難いＣＶＤ、溶射およびスパッタリングによる成膜が好ましい。ボイド、気孔の径は、絶縁層８厚みの少なくとも１／２以下の大きさで無ければならず、気孔率も１％以下であることが望ましい。このような絶縁層８とすることで、特許文献２に記載の有機系絶縁フィルムが不要となり、薄く耐食性のある均一な絶縁層８とすることができる。
【００３５】
更に、上記の絶縁層８において、静電吸着用電極４が双極型である場合、一対の静電吸着用電極４の間の最小距離Ｔは０．５ｍｍ以上、好ましくは１ｍｍ以上とすることが良く、このような距離Ｔを設けることにより静電吸着用電極４間に印加できる電圧を高くすることができる。
【００３６】
また、上記絶縁層８の厚みは１０〜２００μｍであることが好ましい。上記絶縁層８は薄くて欠陥の無いことが望ましく、また、静電チャック使用時に印加される電圧は、５００Ｖ〜３ｋＶで有ることから、少なくとも５００Ｖ以上、好適には５ｋＶの絶縁耐圧が必要である。しかし、上記絶縁層８の厚みが１０μｍ未満では静電吸着用電極４間の絶縁性能が不充分で、２００μｍを越えると、絶縁層８の成膜時間が大きくなり経済的でなく、高価な絶縁層８となり実用的でない。
【００３７】
また、ウエハＷ上部に設置された上部電極に対し、導電性ベース部６は下部電極として機能し、その電極間に高周波が印加され、プラズマを励起させることができることから、両電極間に位置する静電チャック部５と静電吸着電極４を絶縁する絶縁層８は、抵抗、インピーダンスとして作用するため３０〜１００μｍと薄いものがより好ましい。
【００３８】
さらに、ウエハＷ内において、均一なプラズマとなるよう、均一なインピーダンス分布がのぞましい。そのため、絶縁層８の厚みＴｄのばらつきは平均絶縁層厚みの３０％以下とする必要がある。
【００３９】
また、静電チャック部５と導電性ベース部６とは、エポキシ系、シリコーン系、ゴム系等の有機系接着剤をスクリーン印刷等により５〜３０μｍの厚みに均一に塗布した接合層９で接着することもできる。
【００４０】
接合層９が良好な熱伝導率を得るため、２．６ｋＰａ以下の減圧下で有機系接着剤の脱泡処理を行うことによって硬化後の接合層に気泡が残るのを極力抑える。更に、熱を加えて有機系接着剤を硬化させ、気孔率を１０％以下とした接合層９を設けることにより、導電性ベース部６と静電セラミック部５との熱伝達を向上させ、プラズマにより加熱されたウエハを効率よく冷却することができる。
【００４１】
また、静電チャック部５と導電性ベース部６とは、金属からなる接合層８を介して接合していることがより好ましい。
【００４２】
特に、接合層９はインジウムや、アルミニウムなどの低融点金属ロウ材にて接合すると更に好ましい。また接合層９として、Ａｕ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｉｎなどから構成されたロウ材を用いることができる。
この場合、導電性ベース部６の材質は、ロウ付け温度と常温の温度差による残留応力を避けるため、コバール、タングステンなどの板状セラミック体２とできるだけ近い熱膨張率を持つことが望ましい。
【００４３】
これらの金属ロウ材を用いた接合では、シリコン樹脂、エポキシ樹脂などの有機系接合剤に比較して、５０〜２００倍の良好な熱伝導率を有するため、後述するウエハＷに発生する熱を効率よく逃がすことができる。
【００４４】
また、導電性ベース部６は、ＣＶＤ、ＰＶＤ、スパッタリング等の成膜装置やエッチング装置などの真空装置において、プラズマ発生の為の電極として使うことができる。また、熱伝導率の大きな板状セラミックス体２はウエハＷの反りを矯正して保持することが可能となり、プラズマ加工等でウエハＷに発生する熱の除去を容易とすることができる。
【００４５】
また、励起されたプラズマでウエハＷ表面を加工するが、その際、ウエハＷ自体が暖められる。ウエハＷの加工精度を上げるためには、ウエハＷの温度を低温にコントロールする事が必要である。ウエハＷの熱は、ウエハＷに接触している静電チャック部５と静電吸着電極４の絶縁層８、接合層９、導電性ベース部６を通して、冷却水等により装置外へ除去される。
【００４６】
また、吸着されたウエハＷは、平面度良くプラズマにさらされることが必要でウエハｗを平面度よく吸着すべく、平坦なウエハ載置面３とウエハＷの反りを矯正して平坦なウエハ載置面３に倣わせるだけの充分な静電吸着力が必要である。本発明の静電チャック１は、真空装置内で主に用いられるため、ウエハＷとウエハ載置面３間の熱伝達に寄与する気体などの熱伝達媒体が少ない場合が多く、ウエハＷとウエハ載置面の接触による固体接触での熱伝達による場合が多い。そのため、ウエハＷの冷却に対し、静電吸着力やウエハ載置面３の面粗さが大きく影響するため、それらの面内均一性が重要となる。
【００４７】
これらの観点から、このような構成を有する静電チャック１を用い、板状セラミックス体２からなる静電チャック部５の載置面３にウエハＷを載せ、一対の静電吸着用電極４間に直流電圧を印加すると従来型の静電チャックに比して、均一なプラズマを発生せしめ、均一な静電吸着力を発生させ、ウエハＷの熱を均一に除去できる。
【００４８】
例えば、静電吸着用電極４を静電チャック部５の内部に埋設した静電チャック１では、その製造工程において、予め静電チャック部５内部に静電吸着電極４を埋設した後、静電チャック部５を熱処理し電極が埋設された焼結体を形成する。前記の熱処理工程においては、反り等の変形は不可避であり、ウエハ載置面３表面から静電吸着電極４までの距離を載置面３全面に渡って均一にすることが困難である。
【００４９】
本発明の静電チャック１は、ウエハ載置面３を有する静電チャック部５を板状体としてまず仕上げ、その後ウエハ載置面３でない他方の主面に静電吸着電極４を形成するため、静電チャック部５のセラミック板状体２の厚みをコントロールするだけでウエハ載置面３から静電吸着電極４までの距離を載置面３全面に渡って均一にすることが容易に可能である。静電吸着力は、ウエハ載置面３から静電吸着電極４までの距離の二乗に反比例するため、この距離の均一さは、静電吸着力の均一さに直結する。
【００５０】
そして、この状態で成膜ガスやエッチングガスを供給することにより、静電チャック部５に吸着保持したウエハＷに対して精度良い成膜加工やエッチング加工を施すことが可能となる。
【００５１】
また、高温での成膜やエッチングを行う用途が近年開発されているが、上記の冷却同様、本発明の良好な熱伝導を有する静電チャック１は、均熱が達成しやすく、加熱、冷却のレスポンスが早い。
【００５２】
以上、本発明の実施形態について示したが、本発明は前述した実施形態だけに限定されるものではなく、例えば、静電チャック部５として双極型の例を示したが、単極型の静電チャック部５を用いることもでき、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で改良や変更したものに適用することができることは言う迄もない。
【００５３】
また、上記、静電吸着用電極４が、ＣＶＤ、溶射およびスパッタリングにより形成されたセラミックスの絶縁層８により被覆された板状セラミックス体２を、金属接合材９にて、導電性ベース部６に接合した場合は、積載面３から導電性ベース部６に至るまで、有機化合物層が存在せず、熱伝導が、８Ｗ／ｍ・Ｋ以上の良好な熱伝導率のセラミックスおよび金属のみで構成される静電チャック１が得られる。
【００５４】
プラズマ雰囲気で加熱されたウエハＷの熱は、ウエハＷに接触している静電チャック部５と静電吸着電極４の絶縁層８、接合層９、導電性ベース部６を通して、冷却水等により装置外へ除去されるが、絶縁層６や接合層９に熱伝導の著しく悪い有機層が用いられた場合、そこで熱伝達が遮断され、ウエハＷのプラズマによる加熱に伴い、静電チャック部５も温度が上昇することとなり、温度の上昇に伴って、静電チャック部５をなす材料の体積固有抵抗が変化し、吸着力や、離脱がプラズマプロセス中で変化するという問題がある。
【００５５】
本発明では、静電吸着用電極４をコーティングしている絶縁層８の厚みを上記板状セラミックス体２の厚みより小さくし、静電吸着用電極４をウエハＷによって絶えず加熱され続けるウエハ載置面３よりも、冷却水等により熱が装置外へ除去されている導電性ベース部６近傍に設置することにより、静電吸着用電極４およびその周辺の板状セラミックス体２部分の温度を低温に安定化させることで、静電吸着用電極４周辺の板状セラミックス体２部分が有する絶縁耐圧特性、静電吸着特性をプロセス中に安定させることができる。
【００５６】
また、静電吸着用電極４をコーティングしている絶縁層８の厚みを静電チャック部５を構成する板状セラミックス体２の厚みより小さくすることで、この静電チャック１の故障の一つである板状セラミックス体２の絶縁破壊が万一生じた場合、静電吸着用電極４とウエハＷ間ではなく、静電吸着用電極４と導電性ベース部６間で先に生じるようにし、万が一にもウエハＷにダメージを与えない静電チャック１を得ることができる。
【００５７】
【実施例】
ここで、比較例として図４に示した従来のゴム状の有機系接着剤で静電吸着用電極５４を覆った静電チャック部５５をシリコン樹脂系の弾性を有する絶縁層８を介して導電性ベース部５６と接合した静電チャック５１（試料Ｎｏ．１）と、図５に示した従来のポリイミド系樹脂からなる硬質接着剤層
で静電吸着用電極５４を覆い、ポリイミドからなる絶縁フィルムをかぶせた静電チャック部５５をポリイミド樹脂からなる硬質接着剤層を介して導電性ベース部５６と接合した静電チャック５１（試料Ｎｏ．２）と、図６に示した従来型の静電吸着用電極５４を板状セラミック体５２の内部に埋設し、静電チャック部５５を直接、導電性ベース部５６とをポリイミド系樹脂からなる硬質接着剤５９を介して接着するようにした構造にて、静電吸着用電極５４とウエハ載置面５３間の厚みが３００μｍ（試料Ｎｏ．３）と５００μｍ（試料Ｎｏ．４）の２種で、静電吸着用電極５４より導電性ベース側５６の部分の厚みがそれぞれ１ｍｍの静電チャック５１をアルミナにて製作した。
【００５８】
一方、本発明実施例として、アルミナからなる板状セラミックス体２の静電吸着用電極４を有する主面にセラミックスをアルミナＣＶＤでコーティングし、ゴム系等の有機系接着剤をスクリーン印刷等により塗布し接着し、良好な熱伝導率を得るため、有機系接着剤の脱泡処理を行うことによって硬化後の接着層に気泡が残るのを極力抑え、気孔率を１０％以下とした接合層９を介して導電性ベース部６を接着した静電チャック１（アルミナＣＶＤでコーティングした絶縁層８の厚みが１０μｍを（試料Ｎｏ．５），１００μｍを（試料Ｎｏ．６），２００μｍを（試料Ｎｏ．７）とする）と、アルミナ板状セラミックス体２の静電吸着用電極４を有する主面にアルミナＣＶＤでコーティングし、Ａｕ―Ｓｎロウ材を介して導電性ベース部６を接着した静電チャック１（アルミナＣＶＤでコーティング層の厚みが１０μｍを（試料Ｎｏ．８），１００μｍを（試料Ｎｏ．９），２００μｍを（試料Ｎｏ．１０），１０００μｍ（試料Ｎｏ．１１）とする）を製作した。
【００５９】
また、上記試料Ｎｏ．９と同じ構成にて、静電吸着用電極４を有する主面のコーティングにＳｉ_３Ｎ_４（窒化珪素）を用いた（試料Ｎｏ．１２）、ＳｉＯ_２を用いた（試料Ｎｏ．１３）、ＡｌＮを用いた（試料Ｎｏ．１３）およびＳｉＣを用いた（試料Ｎｏ．１４）静電チャック１を製作した。さらに、上記試料Ｎｏ．９と同じ構成にてＡｌＮ板状セラミックス体２の静電吸着用電極４を有する主面にＡｌＮＣＶＤでコーティングを施した（試料Ｎｏ．１６）の静電チャック１を製作した。
【００６０】
そしてそれらを用いて、静電チャック部５にシリコンウエハＷを吸着させた状態で、導電性ベース部６にプラズマ高周波電力を運転した時の静電吸着用電極４と導電性ベース部６との間の絶縁性について調べる実験を行った。
【００６１】
具体的には、静電チャック１を形成する板状セラミックス体２に、外径が２００ｍｍ、厚みが２ｍｍの円盤状をしたアルミナ焼結体を用い、一方の主面に一対の半円状をしたＮｉ導体を、円を構成するようにメッキ法にて形成して静電吸着用電極４を形成した。
【００６２】
導電性ベース部６はアルミニウムにて形成した静電チャック１をそれぞれ２０個ずつ製作した。
【００６３】
また、実験に当たっては、各静電チャック１、５１をエッチング装置に搭載し、静電チャック１、５１の載置面３、５３に８インチのシリコンからなるウエハＷを載せ、一対の静電吸着用電極４、５４間に１ｋＶの電圧を印加して静電吸着力を発生させることにより載置面３、５３にウエハＷを吸着させた状態で導電性ベース部６、５６と、静電チャック１、５１の上方に配置するプラズマ発生用電極との間に、周波数１３．５６Ｈｚ、１０００Ｗの高周波電力を５分間印加し、これを１００回繰り返した後、絶縁破壊したものが１０％以下であったものを良好として判断した。
【００６４】
なお、絶縁の有無は、導電性ベース部６への漏れ電流量を電流計によって測定し、その値が３ｍＡ以上となったときを絶縁破壊として判断した。また、絶縁破壊したものが１０％以下であるものを良好とする判断基準は、本実験の条件で１０％以下の破壊率であれば、通常使用ではほとんど不良が発生しないとこによるものである。
【００６５】
また、１００サイクルのプロセス中に１０サイクル毎に、ウエハＷの吸着力を吸着面にアルゴンガスを注入しながら、ウエハＷがガス圧によって剥がされる導入圧力（ｔｏｒｒ）を測定することによって吸着力を測定した。この時のウエハＷが剥がれた導入圧力（ｔｏｒｒ）を吸着力とし、１０回の吸着力のデータのばらつきを吸着力平均値で除し、吸着力のばらつきとした。通常、このばらつきは、小さいほど好ましいが、５０％以下が好適、１００％が許容範囲、１００％を越えると実際のウエハ処理で問題が生じる。
【００６６】
それぞれの結果は、比較例であるＮｏ．１〜４の静電チャック５１では、絶縁破壊の発生確率が４０％以上であったのに対し、本発明実施例であるＮｏ．５〜１６の静電チャック１は、１０％以下で良好であった。
【００６７】
【表１】

【００６８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、板状セラミックス体の一方の主面をウエハを載せる載置面とし、他方の主面に静電吸着用電極と、該静電吸着用電極を覆う絶縁層を備えた静電チャック部と、該静電チャック部の絶縁層の表面に接合したベース部とを備え、上記絶縁層がセラミックからなり、その厚みを上記板状セラミックス体の厚みより小さくすることにより、導電性ベース部に高周波電力を印加してプラズマを発生したとしても、静電吸着用電極との間に絶縁破壊の発生確率を大幅に低下することができ、信頼性の高いものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の静電チャックの一例を示す斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ線断面図である。
【図３】従来の静電チャックを示す斜視図である。
【図４】図３のＹ−Ｙ線断面図である。
【図５】従来の静電チャックの一例を示す断面図である。
【図６】従来の静電チャックの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１：静電チャック
２：板状セラミックス体
３：載置面
４：静電吸着用電極
５：静電チャック部
６：導電性ベース部
７：貫通孔
８：コーティング層
９：接合層
１０：リード部
Ｗ：ウエハ

Claims

板状セラミックス体の一方の主面をウエハを載せる載置面とし、他方の主面に静電吸着用電極と、該静電吸着用電極を覆う絶縁層を備えた静電チャック部と、該静電チャック部の絶縁層の表面に接合したベース部とを備え、上記絶縁層がセラミックからなり、その厚みが上記板状セラミックス体の厚みより小さいことを特徴とする静電チャック。
上記絶縁層の主成分が、Ａｌ_２Ｏ_３、ＡｌＮ、Ｓｉ_３Ｎ_４、ＳｉＯ_２およびＳｉＣの少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の静電チャック。
上記絶縁層がＣＶＤ、溶射及びスパッタリングにより形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の静電チャック。
上記絶縁層の厚みが１０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の静電チャック。
上記静電吸着部が、金属接合層を介して導電性ベース部と接合していることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の静電チャック。