JP2004291541A - 化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表面部分を溝加工せずに表面に意匠部を備えた化粧板を製造できる方法を提供する。
【解決手段】複数の表面板用板材１をダミー部材２を介在して面組みして仮表面板３とし、この仮表面板３を基板１０に接着した後にダミー部材２を取り外して溝５を有する化粧板とする製造方法である。溝５を形成した後に、意匠形成部材７を取り付けて化粧板とする。表面に意匠部を備えた化粧板を短時間に製造できる。また仕上がりが良く、見栄えも良い化粧板が得られる。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物用のドア、収納家具の表面材などの表面に意匠部を備えた化粧板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面に意匠部を備えた化粧板の製造方法が特許文献１に開示されている。
すなわち、基板に表面板（化粧シート）を接着し、その表面板と基板の一部分（表面部分）をルーターで切削して溝部を形成し、その溝部を着色塗装して表面に溝状の意匠部を備えた化粧板を製造する方法である。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−１５５６６３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前述した化粧板の製造方法は、基板に表面板を接着した後に、その表面部分をルーターで溝加工するが、そのルーターによって所定の幅の溝を精度良く加工することは困難であるし、加工時間が長く、加工コストが高い。
特に、幅が細い溝の場合にはルーター刃物に加わる負荷が非常に大きく、刃物送り速度を極端に遅くしなければならず、加工時間が長くなって加工コストが高い。
また、ルーター加工した溝の表面には微細な加工跡があるので、その溝を意匠部とすると見栄えが悪い。
【０００５】
本発明は、前述の課題に鑑みなされたものであって、その目的は、表面部分を溝加工せずに、表面に意匠部を備えた化粧板を製造できる化粧板の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、基板１０に、複数の表面板用板材１を、その隣接する表面板用板材１間にダミー部材２が介在した状態で固着して仮表面板３とし、
その後に、前記ダミー部材２を隣接する表面板用板材１間から取り外すことで、前記隣接する表面板用板材１間に溝５を形成することを特徴とする化粧板の製造方法である。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明において複数の表面板用板材１を、ダミー部材２を介在してあらかじめ面組みして仮表面板３とし、
この仮表面板３を基板１０に固着する化粧板の製造方法である。
【０００８】
第３の発明は、第１又は第２の発明において溝５を形成した後に、その溝５に、意匠形成部材７を取付ける化粧板の製造方法である。
【０００９】
第４の発明は、基板１０に、表面板用板材１と意匠部材２０を固着して表面板２１を形成することを特徴とする化粧板の製造方法である。
【００１０】
第５の発明は、第４の発明において複数の表面板用板材１と意匠部材２０をあらかじめ面組みして表面板２１とし、
この表面板２１を基板１０に固着する製造方法である。
【００１１】
第６の発明は、第５の発明において隣接した表面板用板材１で意匠部材２０を挟持すると共に、粘着テープ２２で仮固定し、その後に、裏面に接着剤２３を塗布して表面板用板材１と意匠部材２０を接着することで面組みして表面板２１とする製造方法である。
【００１２】
【作 用】
第１の発明によれば、表面部分に溝加工せずに、表面に溝５、つまり意匠部を備えた化粧板を製造できる。
よって、表面に意匠部を備えた化粧板を短時間に製造できるから、コストの安い化粧板の製造方法であるし、製造した化粧板の表面にはルーター加工の跡がなく仕上がりが良く、見栄えが良い化粧板が得られる。
つまり、表面板用板材１、ダミー部材２、基板１０を、所定の化粧板の大きさ、溝幅に基づいてあらかじめ製作し、その表面板用板材１を基板１０に固着した後にダミー部材２を取り外して製造することができるから、基板に表面板を固着した後にルーター加工する場合に比べて製造時間が短いし、仕上がりが良い。
【００１３】
第２の発明によれば、あらかじめ面組みした仮表面板３を基板１０に固着するので、仮表面板３を基板１０に固着する作業がやり易い。
【００１４】
第３の発明によれば、ダミー部材２を取り外すことで形成された溝５を、意匠形成部材７を取付けるための溝とすることができるため、意匠形成部材７を取付けるために表面部分に溝加工せずに済む。よって、表面に意匠形成部材７を備えた化粧板を短時間に製造できるから、第１の発明と同様に、コストの安い製造方法であるし、見栄えも良い化粧板が得られる。
つまり、所定の意匠形成部材７を表面板用板材１とは別に製作し、この意匠形成部材７を仮表面板３の溝５に取付けることで製造できるから、ルーター加工が不要となる。
【００１５】
第４の発明によれば、意匠部材２０を取付けるための溝を形成するための溝加工を表面部分にせずに、表面に意匠部材２０、つまり意匠部を備えた化粧板を製造できる。
よって、第１の発明と同様に、コストの安い製造方法であるし、見栄えも良い化粧板が得られる。
つまり、化粧板の大きさや要求される意匠に応じて表面板用板材１、意匠部材２０をそれぞれ別に製作し、それらを基板１０に固着することで製造できるから、ルーター加工が不要である。
【００１６】
第５の発明によれば、あらかじめ面組みした表面板２１を基板１０に固着するので、表面板２１を基板１０に固着する作業がやり易い。
【００１７】
第６の発明によれば、表面板用板材１と意匠部材２０をしっかりと接着して強固に面組みできるから、その表面板２１を基板１０に固着する作業がやり易い。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の実施の形態として、意匠部が溝である化粧板の製造方法の一例を説明する。
図１（ａ）に示すように、複数の表面板用板材１を溝幅と同一幅のダミー部材２を介在して面組みする。つまり、ダミー部材２を２つの表面板用板材１で挟持するように面組みして仮表面板３とする。
この仮表面板３の大きさは実際の表面板と同一大きさが好ましいが、加工誤差等を考慮して若干大きい大きさとしてある。
図１（ａ）においては２つのダミー部材２を用いているが、このダミー部材２は１つでも良いし、３つ以上でも良い。
また、前記ダミー部材２は表面板用板材１とほぼ同一長さの一体物であるが、これに限ることはなく、短尺なダミー部材２を長手方向に間隔を置いて複数設けたものでも良い。
また、前記ダミー部材２は表面板用板材１と同一厚さであるが、薄くとも良い。
また、前記ダミー部材２を溝幅と同一幅の厚さ方向一側部分と溝幅よりも幅広い厚さ方向他側部分で段差を有する形状とし、その段差部分を表面板用板材１の表面に接し、基板１０の表面には接しないようにしても良い。なお、接するようにしても良い。
すなわち、前記ダミー部材２は隣接した２つの表面板用板材１間に溝幅と同一幅の間隔を形成するものであれば良い。
【００１９】
前記面組みとは、複数の表面板用板材１を一平面状に連結することで、例えばダミー部材２と隣接した表面板用板材１に亘って粘着テープ４を貼着して連結する。
なお、前述のように複数の表面板用板材１とダミー部材２を面組みする際に、ガイド部材を用い、そのガイド部材に表面板用板材１を押しつけて位置決めするようにしても良い。
【００２０】
図１（ｂ）に示すように、基板１０の表面に仮表面板３を固着、好ましくは接着する。前記仮表面板３の固着とは表面板用板材１の固着であって、ダミー部材２は固着されなくとも良く、好ましくは固着されないことが良い。
この仮表面板３の接着の仕方は、基板１０の表面に接着剤を塗布し、その上に接着して行うが、これに限ることはない。
前記基板１０は化粧板としての大きさと同一であることが好ましいが、加工誤差等を考慮して若干大きくしてある。
【００２１】
図１（ｃ）に示すように、切断機、例えば丸ノコ１１で周囲を正寸切断加工する。
この正寸切断工程は仮表面板３、基板１０が化粧板と同一大きさの場合は不要である。
【００２２】
図１（ｄ）に示すように、ダミー部材３を取り外して隣接する表面板用板材１間に溝５を有する表面板６とし、表面に溝５、つまり意匠部を備えた化粧板とする。
【００２３】
前記表面板用板材１、基板１０は、正寸切断する際に切断し易い材料が好ましい。例えば、木又は合成木などの木質系材料、樹脂系材料が好ましい。
なお、正寸切断しない場合には表面板用板材１、基板１０の材料は何でも良く、特に限定されない。
また、ダミー部材２の材料は、切断する場合には前述の表面板用板材１、基板１０と同様に切断し易い材料が好ましいが、切断しない場合には特に限定されない。
また、ダミー部材２と基板１０の接着力は弱いことが好ましく、接着されないことが最も好ましい。
例えば、ダミー部材２の材質を、仮表面板３を基板１０に接着する際に基板１０の表面に塗布する接着剤に接着し難い材質とすること、ダミー部材２の接着面を凹凸を有する形状とすること、ダミー部材の接着面に接着し難いテープを貼着したり、接着し難い液体を塗布することが好ましい。これによって、ダミー部材２が基板１０に接着剤によって強固に接着されないため、仮表面板３と基板１０との接着後にダミー部材２を取り外す作業がやり易い。
また、基板１０のダミー部材２と対向した部分には接着剤を塗布しないこと、ダミー部材２が基板１０の表面に接しないことで、接着しないようにすることが最も好ましい。
【００２４】
本発明の第２の実施の形態として、意匠部が表面板と別体の意匠形成部材を備えた化粧板の製造方法の一例を説明する。
この場合の製造方法は、図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、粘着テープ４を貼る場所以外は前述の製造方法の図１（ａ）〜（ｄ）までと同様である。
前記粘着テープ４は仮表面板３の裏面においてダミー部材２と隣接した表面板用板材１に亘って貼着する。
つまり、図２（ａ）に示すように粘着テープ４を貼着した後に反転して図２（ｂ）に示すように、粘着テープ４側の面（裏面）を基板１０の表面に固着する。
なお、ダミー部材２の幅は意匠形成部材の幅と同一である。
【００２５】
そして、図２（ｅ）に示すように、溝５に意匠形成部材７を取付けることで、意匠形成部材７（意匠部）を有した表面板８とし、表面に意匠形成部材７（意匠部）を備えた化粧板とする。
なお、ダミー部材２を取り外すことで形成された溝の底部が意匠形成部材７で覆われるため、仮表面板３の裏面側に貼着された粘着テープ４が化粧板の完成後に露出することはない。したがって、ダミー部材２を取り外しする際に粘着テープ４を剥がす必要が無いため、作業性が向上する。なお、粘着テープ４を第１の実施の形態と同様に仮表面板の表面側に貼着しても構わない。
【００２６】
前記意匠形成部材７は嵌め込みのみで取付けても良いし、接着剤で接着して取付けても良いし、両者を兼用して取付けても良い。
この意匠形成部材７の材質は特に限定されず、アルミ押出形材などを用いることができる。
前記意匠形成部材７の幅は、溝幅よりも小さくとも良い。この場合には、粘着テープ４を第１の実施の形態と同様に仮表面板３の表面に貼着し、ダミー部材２を取り外す際に剥離するようにすることが好ましい。
【００２７】
前述の第１・第２の実施の形態では仮表面板３を面組みしてから基板１０に固着したが、面組みせずに基板１０の表面に複数の表面板用板材１をダミー部材２を介在して順次固着して仮表面板３としても良い。
つまり、基板１０に、複数の表面板用板材１を、その隣接する表面板用板材１間にダミー部材２が介在した状態で固着して仮表面板３とすれば良い。
【００２８】
本発明の第３の実施の形態として、意匠部が表面板と別体の意匠部材である化粧板の製造方法の一例を説明する。
図３（ａ）に示すように、複数の表面板用板材１と意匠部材２０を面組みする。好ましくは意匠部材２０を２つの表面板用板材１で挟持するように面組みして意匠部材２０を有した表面板２１とする。
この表面板２１の面組みは図３（ａ）に示すように粘着テープ２２を表面板用板材１の裏面と意匠部材２０の裏面に亘って貼着しただけでも良いが、この実施の形態では図３（ｂ）に示すように意匠部材２０の裏面に接着剤２３を塗布し、その接着剤２３が意匠部材２０と表面板用板材１との間に浸透して両者を接着固定する。
この後に、図３（ｂ）に示すように接着剤２３の上に不織布、例えば紙テープ２４を貼りつける。
【００２９】
このように、紙テープ２４を貼りつけたのは、前記表面板２１を複数形成して重ね合わせて保管、運搬する際に表面板２１相互が接着剤２３で接着しないようにするためである。
なお、接着剤２３が固化等して接着しない状態となってから重ね合わせる場合や、前述のようにして形成した表面板２１を直ちに基板１０に接着する場合には紙テープ２４を貼る必要はない。
【００３０】
前述のようにして形成した表面板２１を図３（ｄ）に示すように、前述と同様に基板１０に固着し、前述と同様に周囲を正寸切断することで、表面に意匠部材２０を備えた化粧板とする。なお、前述の各実施の形態と同様に周囲を正寸切断しなくとも良い。
前記表面板２１は、その裏面、つまり紙テープ２２、接着剤２３、紙テープ２４を設けた面を基板１０に接着する。これによって、それらが表面から見えないから見栄えが良い。
【００３１】
前記表面板用板材１、意匠部材２０の材料は、切断し易い材料が好ましい。例えば、木質系材料、樹脂系材料が好ましい。
なお、正寸切断しない場合には材料を特に限定する必要がなく、任意の材料を用いることができる。
【００３２】
この実施の形態では、表面板用板材１と意匠部材２０を面組みしたが、それに限ることはなく、面組みせずに表面板用板材１と意匠部材２０をそれぞれ基板１０の表面に固着して表面板２１としても良い。
つまり、基板１０に表面板用板材１と意匠部材２０を固着して表面板２１とすれば良い。
【００３３】
前述の各実施の形態では基板１０の両面に仮表面板３、表面板２１をそれぞれ固着して両面に意匠部（溝５、意匠形成部材７、意匠部材２０）を備えた化粧板としてあるが、基板１０の一方の面にのみ仮表面板３、表面板２１を固着して一方の表面にのみ意匠部（溝５、意匠形成部材７、意匠部材２０）を備えた化粧板としても良い。
【００３４】
また、前述の第１・第２・第３の実施の形態の製造方法のいくつかを組み合わせて、表面に意匠部として溝、意匠形成部材、意匠部材を備えた化粧板を製造することもできる。
【００３５】
次に、本発明の化粧板の製造方法を用いて図４に示すドア（フラッシュドア）を製造する方法を説明する。
前記ドアは、図４に示すように、上部寄りと下部寄りに幅方向に連続した上下一対の横意匠部材３０、幅方向中間部に上下方向に連続した左右一対の縦意匠部材３１、左右中央部に上下方に連続した意匠形成部材３２を備え、横意匠部材３０と縦意匠部材３１は交差し、縦意匠部材３１と意匠形成部材３２は横意匠部材３０部分で上下に不連続で、上部３１ａ，３２ａ、上下中間部３１ｂ，３２ｂ、下部３１ｃ，３２ｃに上下に三分割されている。
表面板を形成する板部３３は、上下左右寄りの４つの第１板部３３ａ、上下中間左右寄りの２つの第２板部３３ｂ、上下左右中間の４つの第３板部３３ｃ、上下中間で左右中間の２つの第４板部３３ｄに分割されている。
【００３６】
図５（ａ）に示すように、前記第１・第２・第３・第４板部３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄに対応した４つの第１表面板用板材４０ａ、２つの第２表面板用板材４０ｂ、４つの第３表面板用板材４０ｃ、２つの第４表面板用板材４０ｄをそれぞれ作成する。
前記意匠形成部材３２に対応したダミー部材４１を作成する。
このダミー部材４１は上下に三分割され、上部ダミー部材４１ａ、上下中間部ダミー部材４１ｂ、下部第２ダミー部材４１ｃを有する。
【００３７】
図５（ｂ）に示すように、各表面板用板材、横意匠部材３０、縦意匠部材３１、ダミー部材４１を面組みして仮表面板４２とする。
この実施の形態では紙粘着テープ４３でそれぞれ接合連結して面組みしている。
また、各表面板用板材と各意匠部材とが隣り合う部分に図３に示すように接着剤２３を塗布し、その接着剤２３の上に不織布、例えば紙テープ２４を貼りつける。
この仮表面板４２を一対作成する。
【００３８】
図６（ａ）に示すように、基板４４（この場合には芯材と表現することが好ましい）の両面に接着剤４５を塗布し、図６（ｂ）に示すように基板４４の両面に仮表面板４２をそれぞれ接着する。
図６（ｃ）に斜線で示すように、幅方向両端部分４６を正寸切断して幅方向寸法を所定の寸法とする。
図６（ｄ）に示すように、切断した幅方向両端面４７に縦縁材４８を接着剤４９で接着して取付ける。
この状態で上下端部分を正寸切断して上下寸法を所定の寸法とする。
【００３９】
図７（ａ）に示すように、ダミー部材４１を取り外して溝５０を形成し、図７（ｂ）に示すように、基板４４の溝５０を形成する部分に接着剤５１、両面テープ５２を設け、意匠形成部材３２を図７（ｃ）に示すように溝５０に接着して取付け、図４に示すドアとする。
図７に示すように、前記縦意匠部材３１は、表面が凹んだ断面形状で、溝状の外観を示すようにしてある。横意匠部材３０も同様としてある。
【００４０】
前記意匠形成部材３２の接着の仕方を詳細に説明する。
意匠形成部材３２がアルミ押出形材を所定の長さに切断したものであるから、その接着面をエタノールなどを用いて拭いて切削油を除去する。
両面テープ５２を溝５０の幅方向両端部にそれぞれ接着し、その両面テープ５２間に接着剤５１を塗布する。
両面テープ５２から離型紙をはがし、意匠形成部材３２を接着して取付ける。前記意匠形成部材３２が断面ほぼコ字形状の場合には、意匠形成部材３２の裏面にスポンジテープを貼り付け、このスポンジテープで溝５０に接着するようにしても良い。
【００４１】
前述したドアの製造方法を用いて小窓付きのドアを製造することができる。
例えば、図８に示すように仮表面板４２と基板４４を小窓と対応した形状の開口部４２ａ，４４ａを有する形状として前述のように組み立てる。
前記開口部４２ａ，４４ａ内にガラス５３を入れ、押え縁５４を取付けてガラス５２を支持することで小窓５５とする。
【００４２】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によれば、表面部分に溝加工せずに、表面に溝５、つまり意匠部を備えた化粧板を製造できる。
よって、表面に意匠部を備えた化粧板を短時間に製造できるから、コストの安い化粧板の製造方法であるし、製造した化粧板の表面にはルーター加工の跡がなく仕上がりが良く、見栄えが良い化粧板が得られる。
【００４３】
請求項２に係る発明によれば、あらかじめ面組みした仮表面板３を基板１０に固着するので、仮表面板３を基板１０に固着する作業がやり易い。
【００４４】
請求項３に係る発明によれば、ダミー部材２を取り外すことで形成された溝５を、意匠形成部材７を取付けるための溝とすることができるため、意匠形成部材７を取付けるために表面部分に溝加工せずに済む。よって、表面に意匠形成部材７を備えた化粧板を短時間に製造できるから、請求項１に係る発明と同様に、コストの安い製造方法であるし、見栄えも良い化粧板が得られる。
【００４５】
請求項４に係る発明によれば、意匠部材２０を取付けるための溝を形成するための溝加工を表面部分にせずに、表面に意匠部材２０、つまり意匠部を備えた化粧板を製造できる。
よって、第１の発明と同様に、コストの安い製造方法であるし、見栄えも良い化粧板が得られる。
【００４６】
請求項５に係る発明によれば、あらかじめ面組みした表面板２１を基板１０に固着するので、表面板２１を基板１０に固着する作業がやり易い。
【００４７】
請求項６に係る発明によれば、所定の寸法の化粧板が得られるし、その正寸切断加工が容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す工程順説明図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示す工程順説明図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態を示す工程順説明図である。
【図４】ドアの正面図である。
【図５】図４のドア用の表面板の製作説明図である。
【図６】図４のドアの製造の工程順説明図である。
【図７】図４のドアの製造の工程順説明図である。
【図８】小窓付きドアの断面図である。
【符号の説明】
１…表面板用板材、２…ダミー部材、３…仮表面板、５…溝、７…意匠形成部材、１０…基板、２０…意匠部材、２１…表面板、２２…粘着テープ、２３…接着材、２４…紙テープ。

Claims (6)

1. 基板１０に、複数の表面板用板材１を、その隣接する表面板用板材１間にダミー部材２が介在した状態で固着して仮表面板３とし、
   その後に、前記ダミー部材２を隣接する表面板用板材１間から取り外すことで、前記隣接する表面板用板材１間に溝５を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
2. 複数の表面板用板材１を、ダミー部材２を介在してあらかじめ面組みして仮表面板３とし、
   この仮表面板３を基板１０に固着する請求項１記載の化粧板の製造方法。
3. 溝５を形成した後に、その溝５に、意匠形成部材７を取付ける請求項１又は２記載の化粧板の製造方法。
4. 基板１０に、表面板用板材１と意匠部材２０を固着して表面板２１を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
5. 複数の表面板用板材１と意匠部材２０をあらかじめ面組みして表面板２１とし、
   この表面板２１を基板１０に固着する請求項４記載の化粧板の製造方法。
6. 隣接した表面板用板材１で意匠部材２０を挟持すると共に、粘着テープ２２で仮固定し、その後に、裏面に接着剤２３を塗布して表面板用板材１と意匠部材２０を接着することで面組みして表面板２１とする請求５記載の化粧板の製造方法。

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