JP2004179551A

JP2004179551A - コイル装置、及び、その製造方法

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Publication number: JP2004179551A
Application number: JP2002346438A
Authority: JP
Inventors: Takateru Sato; 孝輝佐藤
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2002-11-28
Filing date: 2002-11-28
Publication date: 2004-06-24

Abstract

【課題】巻装部側での被覆導線の熱的損傷を回避し、被覆導線間の短絡を防止し得るコイル装置を提供する。
【解決手段】金属端子２１〜２４はコア１に設けられている。被覆導線４１、４２はコア１に巻装され、端末が金属端子２１〜２４に溶着されている。樹脂８１〜８４は、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１、４２を覆っている。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイル装置、及び、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のコイル装置として、コアに巻装した被覆導線の端部を、端子にはんだ付けした構造のものが知られている。コイル装置は、一般には、回路基板などにはんだ付けして実装されるので、実装時のはんだ付け温度によって、端子と被覆導線とを接合するはんだが溶融してはならない。そこで、従来は、端子と被覆導線との接合には、融点が２９０℃程度の鉛入り高温はんだを用い、実装用のはんだとしては、例えば融点が２３０℃程度のはんだを用いていた。
【０００３】
ところが、近年は、環境への影響を考慮し、高温はんだの代わりに無鉛はんだが用いられるようになっている。無鉛はんだは、溶融温度が、例えば２３０℃程度と低い。このため、無鉛はんだを用いてコイル端部をはんだ付けした場合、実装時のはんだ付け温度によっては、コイル端部を端子に接合しているはんだ付けの信頼性が低下してしまうという問題点を生じる。
【０００４】
かかる問題点を解決する技術として、アーク溶接またはＹＡＧレーザー等を用い、被覆導線の端部を金属端子に溶接する技術が知られている。
【０００５】
しかし、この溶接技術では、その溶接プロセスにおいて、溶接部に与えられた熱が被覆導線上を巻装部側に伝達され、溶接部付近の被覆導線のみならず、巻装部側の被覆導線も熱的損傷を受けることとなる。熱的損傷の例としては、被覆導線の被覆膜の軟化、薄膜化及び剥離が挙げられる。巻装部側での被覆導線の熱的損傷は、被覆導線間の短絡等の原因となる。
【０００６】
巻装部側での被覆導線の熱的損傷を回避するためには、溶着時の温度を低く抑えざるを得ない。この場合、被覆導線の芯線や金属端子の構成材料に高融点の金属を採用することができず、溶接部の信頼性が低下してしまう。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−１３３５２２号公報
【特許文献２】
特開２０００−２６９０５０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、巻装部側での被覆導線の熱的損傷を回避し得るコイル装置及びそのコイル装置の製造方法を提供することである。
【０００９】
本発明のもう一つの課題は、被覆導線間の短絡を防止し得るコイル装置及びそのコイル装置の製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するため、本発明に係るコイル装置は、コアと、金属端子と、被覆導線と、樹脂とを含む。前記金属端子は、前記コアに設けられている。前記被覆導線は、前記コアに巻装され、端部が前記金属端子に溶接されている。前記樹脂は、前記コアに付着され、前記被覆導線の巻装部と溶接部との間で前記被覆導線を覆っている。
【００１１】
上述したように、被覆導線は、端部が溶接部により金属端子に溶接されているから、当該コイル装置を基板などに実装する時のはんだ溶融温度によって、溶接部の接合強度が低下することがない。なぜなら、溶接部は金属溶融部分であり、実装時のはんだ溶融温度よりは著しく高い溶融温度を持つからである。
【００１２】
かかる構造において、被覆導線が巻装部と溶接部との間で樹脂により覆われているから、コイル装置の製造工程において金属端子に被覆導線の端部を溶接したとき、被覆導線の溶接部に与えられた熱は樹脂に吸収される。従って、被覆導線の巻装部側への熱の伝達が抑制されるので、巻装部側での被覆導線の熱的損傷が回避される。よって、被覆導線間の短絡も抑制される。
【００１３】
更に本発明は、上述したコイル装置の製造方法を開示する。この製造方法では、被覆導線の巻装部と端部との間で被覆導線を覆うように、樹脂を付着させる。その後、被覆導線の端部を金属端子に溶接する。
【００１４】
本発明の他の特徴及びそれによる作用効果は、添付図面を参照し、更に詳しく説明する。添付図面は単なる一例を示すに過ぎない。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るコイル装置の分解斜視図、図２は図１に示したコイル装置の斜視図、図３は図１及び図２に示したコイル装置において第２のコア部材を取り除いた平面図、図４は図１〜図３に示したコイル装置の拡大部分断面図である。図示されたコイル装置は、コア１１、１２と、金属端子２１〜２４と、被覆導線４１、４２と、樹脂８１〜８４とを含む。
【００１６】
コア１１、１２は、用途に応じ、構成及び形状を選択し得る。図示実施例では、コア１１、１２は、第１のコア部材１１と第２のコア部材１２との組立体である。第１のコア部材１１は、コイル巻回部１１１と、第１のつば部１１２と、第２のつば部１１３とを含む。コイル巻回部１１１は長さ方向Ｘに延びている。
【００１７】
第２のつば部１１２、１１３は、コイル巻回部１１１の長さ方向Ｘの両端に備えられ、コイル巻回部１１１と同体となっている。第１のつば部１１２は、厚さ方向Ｚに、高段面１１５と、低段面６１、６２とを有している。高段面１１５は幅方向Ｙの中間部に設けられ、長さ方向Ｘの１側端面に突出するように設けられた突出面１１７に連続する。
【００１８】
低段面６１、６２は高段面１１５の幅方向Ｙの両側に配置されている。低段面６１、６２は高段面１１５から段差をもって落ち込む。低段面６１、６２は、長さ方向Ｘの１側端面に、突出して設けられた突出面１１７から段差をもって落ち込む低段面６５、６６に連なる。
【００１９】
第２のつば部１１３も、厚さ方向Ｚに、高段面１１６と、低段面６３、６４とを有している。高段面１１６は幅方向Ｙの中間部に設けられ、長さ方向Ｘの他側端面に突出するように設けられた突出面１１８に連続する。
【００２０】
低段面６３、６４は、高段面１１６の幅方向Ｙの両側に配置され、高段面１１６から段差をもって落ち込む。低段面６３、６４は、長さ方向Ｘの他側端面に突出して設けられた突出面１１８から段差をもって落ち込む低段面６７、６８に連なる。
【００２１】
上記構成により、第１のコア部材１１は、平面から見て、４隅部に切り欠き部Ａ１〜Ａ４を設けた構造となる。
【００２２】
第２のコア部材１２は平板状の形状であり、接着剤によって第１のコア部材１１に接合されている。具体的には、第２のコア部材１２は、第１、第２のつば部１１２、１１３に備えられた厚さ方向Ｚの同一側の高段面１１５、１１６に接合されている。第２のコア部材１２は、長さ方向Ｘの両端側に突出する突出部１２１、１２２を有する。突出部１２１は、幅方向Ｙの中間部に設けられ、その両側には切欠き部Ｂ１、Ｂ２が備えられている。突出部１２２も、幅方向Ｙの中間部に設けられ、その両側には切欠き部Ｂ３、Ｂ４が備えられている。突出部１２１、１２２は、第１のコア部材１１の高段面１１５、１１６に重なる。重なり状態では、切欠き部Ｂ１〜Ｂ４が、第１のコア部材１１の切欠き部Ａ１〜Ａ４と一致する。
【００２３】
第１、第２のコア部材１１、１２は、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトもしくはＭｎ−Ｚｎ系フェライトを材料として用い、これらの粉体を一体成型して焼結したものであってもよいし、または、焼結体を研削加工したものであってもよい。また、第１、第２のコア部材１１、１２は、例えばパーマロイ、Ｓｉ−Ｆｅ合金等の金属磁性材料を用い、これらの金属磁性材料でなる薄板を積層して構成してもよいし、または、これらの金属磁性材料の粉体を用いて一体成型したものであってもよい。
【００２４】
金属端子２１〜２４は第１のコア部材１１に設けられている。図示実施例では、金属端子２１、２２が、第１のコア部材１１に備えられた第１のつば部１１２に設けられ、金属端子２３、２４が、第１のコア部材１１に備えられた第２のつば部１１３に設けられている。図示の金属端子２１〜２４は薄板でなり、それぞれ、中間に折り曲げ部を有している。金属端子２１、２２は、第１のつば部１１２において長さ方向Ｘの外端面及び厚さ方向Ｚの端面に跨がって設けられ、接着剤により接着されている。金属端子２３、２４についても同様である。
【００２５】
好ましい一例として、金属端子２１〜２４は燐青銅の薄板（箔）を用いて構成することができる。燐青銅は溶接に適した材料の１つである。図示の金属端子２１〜２４は、帯状の燐青銅薄板に打ち抜き加工及び曲げ加工を施したものである。燐青銅薄板の厚みは、例えば約０．１ｍｍとする。更に、燐青銅薄板の表面に錫めっき膜を形成することが好ましい。錫めっき膜の厚みは、例えば４μｍ以上１０μｍ以下とする。錫めっき膜の代わりに金めっき膜を形成してもよい。
【００２６】
被覆導線４１、４２は第１のコア部材１１のコイル巻回部１１１に巻回されている。図示実施例のコイル装置では２つの被覆導線４１、４２が備えられているが、被覆導線の数は任意である。例えば、図示実施例と異なり、１つの被覆導線のみが備えられていてもよい。
【００２７】
被覆導線４１は被覆膜４０６で芯線４０５を被覆したものでなる。芯線４０５は銅等の電気伝導材料により構成され、被覆膜４０６はウレタン等の電気絶縁材料により構成される。もう１つの被覆導線４２についても同様である。
【００２８】
被覆導線４１、４２は、端部が金属端子２１〜２４に、その溶融によって溶接されている。詳しくは、被覆導線４１、４２の一方の端部が、コイル巻回部１１１から、第１のつば部１１２の低段面６１、６２を介して、第１のつば部１１２の長さ方向Ｘに位置する外端面に引き出され、第１のつば部１１２の上記外端面上で金属端子２１、２２に溶接されている。被覆導線４１、４２の他方の端部についても同様であり、被覆導線４１、４２の他方の端部は、金属端子２３、２４に溶接されている。
【００２９】
次に、図４を参照し、被覆導線４１と金属端子２１との溶接について代表的に説明すると、被覆導線４１の一方の端部が、金属端子２１に絡げられ、かつ、溶接されている。図示実施例では、アーク溶接またはＹＡＧレーザー等の溶融手段によって、金属端子２１の一部を溶融させ、ほぼ球状の金属溶接部２０１を発生させることによって、芯線４０５の端部を、金属端子２１に接合してある。被覆導線４１と金属端子２３との溶接、及び、もう１つの被覆導線４２と金属端子２２、２４との溶接についても同様である。
【００３０】
金属溶接部２０１は、図３及び図４に図示するように、第１のコア部材１１の長さ方向Ｘに位置する側面を、幅方向Ｙに延長した線分よりも、間隔ΔＸ１だけ内側に配置させる。金属溶接部２０１は、好ましくは、第１のコア部材１１の幅方向Ｙに位置する側面を、長さ方向Ｘに延長した線分よりも、間隔ΔＹ１だけ内側に配置させる。即ち、金属溶接部２０１は、第１のコア部材１１の切欠き部Ａ１〜Ａ４の内部に位置させる。
【００３１】
樹脂８１〜８４は、第１のコア部材１１に付着され、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１、４２を覆っている。例えば、樹脂８１は、第１のつば部１１２の長さ方向Ｘに位置する外端面に付着され、被覆導線４１の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１を覆っている（図４参照）。樹脂８２〜８４についても同様である。これらの樹脂８１〜８４としては、熱硬化型樹脂またはシリコン樹脂を用いることが好ましい。これらの材料のうち、熱膨張率がコア材料のそれと近時しているものが、特に好ましい。
【００３２】
図５は図１〜図４に示したコイル装置の等価回路図である。被覆導線４１は、両端部が金属端子２１、２３にそれぞれ接続され、被覆導線４２は、両端部が金属端子２２、２４にそれぞれ接続されている。
【００３３】
図１〜図５を参照して説明したように、被覆導線４１、４２の端部が溶接部４０２により金属端子２１〜２４に溶接されているから、当該実装時のはんだ溶融温度によって、溶接部４０２の接合強度が低下することがない。なぜなら、溶接部４０２は、アーク溶接などによる金属溶融部分であり、実装時のはんだ溶融温度よりも著しく高い溶融温度を持ち、はんだ溶融温度による接合強度低下を招くことがないからである。
【００３４】
かかる構造において、被覆導線４１、４２が巻装部４０１と溶接部４０２との間で樹脂８１〜８４により覆われているから、コイル装置の製造工程において金属端子２１〜２４に被覆導線４１、４２の端部を溶接したとき、被覆導線４１、４２の溶接部４０２に与えられた熱は樹脂８１〜８４に吸収される。
【００３５】
しかも、実施例の場合、樹脂８１〜８４はコア１１、１２に付着されているから、樹脂８１〜８４に吸収された熱は更にコア１１、１２に放熱される。従って、被覆導線４１、４２の巻装部４０１側への熱の伝達が抑制されるので、巻装部４０１側での被覆導線４１、４２の熱的損傷が回避される。
【００３６】
この点に関し、図４を参照して更に詳しく説明する。被覆導線４１のうち、溶接部４０２の付近の部分は、熱的損傷を受け、芯線４０５が露出されている。これに対し、樹脂８１に覆われている部分、及び、樹脂８１から巻装部４０１に至る部分では、熱的損傷が回避され、被覆導線４１の被覆膜４０６が保たれている。よって、巻装部４０１における被覆導線４１、４２間の短絡が抑制される。
【００３７】
更に、図４を参照すると、被覆導線４１の端部は金属端子２１に絡げられているから、金属端子２１に被覆導線４１の端部を溶接したとき、被覆導線４１の芯線４０５は金属端子２１に絡げられた状態で残される。従って、溶接しても芯線４０５の強度を保持することができる。他の被覆導線４２及び金属端子２３〜２４についても同様である。
【００３８】
図示実施例の場合、金属溶接部２０１は、第１のコア部材１１の長さ方向Ｘに位置する側面を、幅方向Ｙに延長した線分よりも、間隔ΔＸ１だけ内側に配置させてあるので、溶接後の工程において、図６に図示するように、複数のコイル装置Ｃ１〜Ｃ３を、長さ方向Ｘに突き合わせて、冶具Ｊの内部に配列した場合、コイル装置Ｃ１〜Ｃ３のうち、隣接するコイル装置Ｃ１−Ｃ２、Ｃ２−Ｃ３は、第１のコア部材１１の長さ方向Ｘにおける端面で互いに接触し、互いの金属溶接部２０１、２０１は、ほぼ間隔２ΔＸ１を有して隔てられる。従って、互の金属溶接部２０１が接触するのを避け、端子部損傷等による品質低下を回避できる。コイル装置Ｃ１〜Ｃ３を自動供給用マガジンに装填した場合なども同様である。
【００３９】
図示はされていないが、複数のコイル装置を、幅方向Ｙに突き合わせて、冶具の内部に配列し、その際に、隣接するコイル装置Ｃ１−Ｃ２、Ｃ２−Ｃ３の間において、互の金属溶接部２０１が接触するのを避け、端子部損傷等による品質低下を回避できる。
【００４０】
次に図７〜図１３を参照し、図１〜図４に示したコイル装置の製造方法について説明する。
【００４１】
図示実施例の製造方法では、図７に図示されたリードフレーム７が利用される。リードフレーム７は、枠部７１と、金属端子２１〜２４とを含んでいる。枠部７１は、帯状金属薄板であって、所定の間隔をおいて、切り抜き空間７２を有している。実施例の場合、リードフレーム７として、燐青銅薄板を用いている。金属端子２１〜２４は、切り抜き空間７２内において、連結片２９１〜２９４により枠部７１に連結されている。このようなリードフレーム７は、帯状金属薄板（帯状燐青銅薄板）に打ち抜き加工及び曲げ加工を施すことにより、得ることができる。
【００４２】
次に、図８に示すように、リードフレーム７の金属端子２１〜２４に、コア１１、１２を構成する第１のコア部材１１を矢印Ｆ１で示す方向に設置し、接着剤によって固定する。接着にあたっては、第１のコア部材１１に対する金属端子２１〜２４の固定面に接着剤を塗布した後、第１のコア部材１１を設置し、位置決めを行う。その後、加熱により接着剤を硬化させればよい。
【００４３】
この接着固定で用いられる接着剤は、製造工程における分離負荷及び熱衝撃耐久性を保持するため、高いガラス転移温度を有する熱硬化型接着剤が適している。また、接着剤塗布手段としては、金型方式のピン転写処理、または、デイスペンサーによる塗布処理の何れも用い得るが、好ましくは金型方式のピン転写処理を用いる。金型方式のピン転写処理は、接着剤塗布量が被塗布面とのクリアランスによらず一定となる点、及び、ノズルのクリーニングが不要となる点で、デイスペンサーによる塗布処理よりも優れている。
【００４４】
図８に示した工程の後、リードフレーム７上、または、リードフレーム７から、連結片２９１〜２９４の部分で切断する。これにより、図９に示すように、金属端子２１〜２４と、第１のコア部材１１との接着組立体が得られる。
【００４５】
次に、図１０に示すように、第１のコア部材１１のコイル巻回部１１１に被覆導線４１、４２を巻装するとともに、被覆導線４１、４２の端部を金属端子２１〜２４に絡げる。図１０に示した工程は、例えば、次のように実行することができる。まず、スピンドルチャックにより第１のコア部材１１の第１、第２のつば部１１２、１１３をくわえ、固定しておく。固定後、被覆導線４１を通したノズルによって、第１のつば部１１２の金属端子２１に被覆導線４１を絡げる。その後、ノズルをコイル巻回部１１１側に移動させ、スピンドルを回転駆動することにより、コイル巻回部１１１に被覆導線４１を巻装する。巻装後、第２のつば部１１３の金属端子２３にも被覆導線４１を絡げ、切断する。もう１つの被覆導線４２についても同様である。また、ノズルとしては、ＮＣ制御可能なものを用いればよい。
【００４６】
次に、図１１に示すように、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と端部との間で被覆導線４１、４２を覆うように、樹脂８１〜８４を第１のコア部材１１に付着させる。例えば、樹脂８１は、被覆導線４１の巻装部４０１と、金属端子２１に絡げられた端部との間で被覆導線４１を覆うように、第１のつば部１１２の長さ方向Ｘに位置する外端面に付着される。
【００４７】
樹脂付着手段としては、非接触式の塗布装置が適している。この種の非接触式塗布装置によれば、被覆導線４１、４２またはその近傍に樹脂８１〜８４を塗布しても、被覆導線４１、４２の断線を回避することができる。樹脂８１〜８４として熱硬化型樹脂を用いた場合は、塗布後、加熱により樹脂８１〜８４を硬化させればよい。
【００４８】
次に、図１２に示すように、被覆導線４１、４２の端部を金属端子２１〜２４に溶接する。
【００４９】
図１１、図１２を参照して説明したように、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と端部との間で被覆導線４１、４２を覆うように、樹脂８１〜８４を第１のコア部材１１に付着させた後、被覆導線４１、４２の端部を金属端子２１〜２４に溶接する。従って、図１２の溶接工程で被覆導線４１、４２の端部に与えられた熱は樹脂８１〜８４に吸収され、樹脂８１〜８４に吸収された熱は更に第１のコア部材１１に放熱される。このため、被覆導線４１、４２の巻装部４０１側への熱の伝達が抑制され、巻装部４０１側での被覆導線４１、４２の熱的損傷が回避される。よって、巻装部４０１における被覆導線４１、４２間の短絡も抑制される。
【００５０】
図１２の溶接工程を、金属端子２１での溶接について代表的に説明すると、アーク溶接またはＹＡＧレーザー等の溶融手段によって、金属端子２１の一部を溶融させ、ほぼ球状の金属溶接部２０１によって、被覆導線４１の芯線４０５の端部を、金属端子２１に接合する。
【００５１】
更に、金属端子２１の溶融体積と、被覆導線４１の溶融体積との比を、およそ８：２とすることにより、金属溶接部２０１のこぼれ落ちを回避し、金属溶接部２０１に被覆導線４１の芯線４０５を包み込ませることができる。上記溶融体積比を実現するには、金属端子２１の形状及び厚さ、並びに、金属端子２１に対する被覆導線４１の絡げ回数などを適当に設定すればよい。
【００５２】
更に、被覆導線４１のノズルに対するＮＣ制御及びテンション管理を行うことにより、上記溶融体積比が一定化され、かつ、金属端子２１の溶融熱が被覆導線４１に再現性よく伝達される。これにより、再現性の高い溶接が達成され、微細な溶接が可能となる。
【００５３】
溶融手段の一つとしてアーク溶接を用いる場合、アーク放電電極が、金属端子２１と、被覆導線４１の芯線４０５とにアーク放電するため、再現性の高い溶接が可能となる。アーク溶接に当たっては、微電流のパルス波形制御を行うことが好ましい。
【００５４】
溶接の際、溶接部は、アーク放電の安定化のためアルゴンガス雰囲気とするが、皮膜導線４１の被覆膜４０６の燃焼には酸素が必要であり、酸素を含有する雰囲気が溶接部のまわりで、流れる条件を設定することが好ましい。こうすることにより、冷却効果にも寄与することになるので、局部的な微細溶接が可能となる。
【００５５】
アーク溶接の具体的手段としては、ノンフイラー型アーク溶接機が挙げられる。ノンフイラー型アーク溶接機は、溶接材を用いずに済み、微細部の溶接に適している。
【００５６】
別の溶融手段としてＹＡＧレーザーを用いる場合、低エネルギーを数回に分けて加えることにより、微細溶接を達成することができる。更に、金属端子２１または被覆導線４１の位置精度が低くても、レーザー照射時に、画像認識などによる３次元補正を行うことによって、再現性の高い溶接外観を達成することができる。
【００５７】
図１２に示した溶接工程の後、図１３に示すように、第１のコア部材１１に第２のコア部材１２を、矢印Ｆ２に示すように重ね、かつ、接合する。第２のコア部材１２は、第１、第２のつば部１１２、１１３の高段面１１５、１１６に接合される。図示実施例では、接合手段として接着剤を用いている。この接着剤は、例えば、金属端子２１〜２４の接着固定に用いた接着剤と同じものでもよい。接着剤は、金型方式のピン転写処理などにより、第１のコア部材１１の上記高段面１１５、１１６に塗布しておく。
【００５８】
上述した実施例では、図１２の溶接工程の後に図１３のコア接合工程を行っているが、実施例と異なり、図１２の溶接工程の前に図１３のコア接合工程を行ってもよい。
【００５９】
図１４は本発明に係るコイル装置の別の実施例を示す部分断面図である。図において、図１〜図４に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明を省略する。この実施例では、樹脂８１、８３は、被覆導線４１の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１を覆うのみならず、第１のコア部材１１と、第２のコア部材１２とを接合している。樹脂８１は、第１のコア部材１１の第１のつば部１１２に備えられた低段面６１に供給され、同様にもう一つの樹脂８３も、第２のつば部１１３の低段面６３に供給されている。図示は省略するが、被覆導線４２を覆う樹脂８２、８４についても同様である。
【００６０】
図１５は本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す部分断面図である。図において、図１４に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付す。この実施例では、樹脂８１が、第１のコア部材１１のコイル巻回部１１１（被覆導線４１、４２の巻装部４０１）と、第２のコア部材１２との間の領域にも供給されている。
【００６１】
図１６は本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す部分断面図である。図において、図１〜図４に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付す。この実施例では、樹脂８１、８３は、第１、第２のつば部１１２、１１３の低段面６１、６３に供給され、被覆導線４１の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１を覆っている。樹脂８１、８３は第１のコア部材１１と、第２のコア部材１２とを接合している。図示は省略するが、被覆導線４２を覆う樹脂８２、８４についても同様である。
【００６２】
図１４、図１５または図１６に示されたコイル装置を製造する場合、樹脂による第１、第２のコア部材１１、１２の接合を行った後に、被覆導線４１、４２と金属端子２１〜２４との溶接を行えばよい。
【００６３】
図１７は本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図である。図において、図１〜図４に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付す。
【００６４】
この実施例では、第１のコア部材１１のコイル巻回部１１１は厚さ方向Ｚに延びている。第１、第２のつば部１１２、１１３は、コイル巻回部１１１の厚さ方向Ｚの両端に備えられている。更に、第１のつば部１１２の厚さ方向Ｚにおける外端面が、マザーボード等に取り付けるための取り付け面として用いられる。
【００６５】
第２のコア部材１２は筒状の形状であり、厚さ方向Ｚの両側に開口する孔１２３を有する。第２のコア部材１２は、第１のコア部材１１が孔１２３に嵌め込まれ、接着剤により第１のコア部材１１に接合される。
【００６６】
金属端子２１、２２は、第１のコア部材１１における第１のつば部１１２に設けられている。詳しくは、金属端子２１、２２は、第１のつば部１１２の長さ方向Ｘで見た一端面側に設けられている。第１のつば部１１２の長さ方向Ｘで見た他端面側には、残りの金属端子２３、２４が設けられている。
【００６７】
被覆導線４１、４２は、第１のコア部材１１のコイル巻回部１１１に巻回されている。更に、被覆導線４１、４２の端部が金属端子２１、２２に溶接されている。例えば、被覆導線４１の一方の端部が金属端子２１に溶接されている。詳しくは、被覆導線４１の一方の端部は、コイル巻回部１１１から第１のつば部１１２の長さ方向Ｘにおける一端面に引き出され、第１のつば部１１２の上記端面上で金属端子２１に溶接されている。被覆導線４１と金属端子２１との溶接部４０２の構造は、図４に図示された構造と同様である。
【００６８】
樹脂８１、８２は第１のコア部材１１に付着され、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１、４２を覆っている。図示実施例では、樹脂８１、８２は、第１のつば部１１２の長さ方向Ｘにおける上記端面に付着されている。樹脂８１は、被覆導線４１の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１を覆っており、もう一つの樹脂８２は、被覆導線４２の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４２を覆っている。
【００６９】
図１８は本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図である。図において、図１７に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明を省略する。この実施例では、樹脂８１は、第１のつば部１１２の厚さ方向Ｚにおける内端面１１９に付着され、被覆導線４１、４２の両者を覆っている。
【００７０】
図１９は本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図、図２０は図１９に示したコイル装置において、第２のコア部材１２を取り除いた断面図である。図において、図１７に現れた構成部分と同一の構成部分については、同一の参照符号を付し、重複説明を省略する。この実施例においても、樹脂８１は本発明の特徴を備えている。すなわち、樹脂８１は、被覆導線４１、４２の巻装部４０１と溶接部４０２との間で被覆導線４１、４２を覆っている。樹脂８１は第１のつば部１１２の厚み方向Ｚにおける内端面１１９付近で被覆導線４１を覆っている。被覆導線４１のうち、第１のつば部１１２における内端面１１９付近の部分が、被覆導線４１の巻装部４０１と溶接部４０２との間の部分に該当する。また、樹脂８１は、第１、第２のつば部１１２、１１３の厚み方向Ｚの内端面１１９、１２０において、第１のコア部材１１に付着されている。もう一つの被覆導線４２についても同様である。
【００７１】
更に、この実施例では、樹脂８１は、巻装部４０１のほぼ全体において被覆導線４１、４２を覆っている。樹脂８１は巻装部４０１のほぼ全体において被覆導線４１、４２の表面に付着されている。
【００７２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
（ａ）巻装部側での被覆導線の熱的損傷を回避し得るコイル装置及びそのコイル装置の製造方法を提供することができる。
（ｂ）被覆導線間の短絡を防止し得るコイル装置及びそのコイル装置の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコイル装置の分解斜視図である。
【図２】図１に示したコイル装置の斜視図である。
【図３】図１及び図２に示したコイル装置において、第２のコア部材を取り除いた平面図である。
【図４】図１〜図３に示したコイル装置の拡大部分断面図である。
【図５】図１〜図４に示したコイル装置の等価回路図である。
【図６】図１〜図４に示したコイル装置の取り扱いを説明する図である。
【図７】図１に示したコイル装置の製造方法を説明する図である。
【図８】図１に示したコイル装置の製造方法に含まれる一つの工程を示す図である。
【図９】図８に示した工程の後の工程を示す図である。
【図１０】図９に示した工程の後の工程を示す図である。
【図１１】図１０に示した工程の後の工程を示す図である。
【図１２】図１１に示した工程の後の工程を示す図である。
【図１３】図１２に示した工程の後の工程を示す図である。
【図１４】本発明に係るコイル装置の別の実施例を示す部分断面図である。
【図１５】本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す部分断面図である。
【図１６】本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す部分断面図である。
【図１７】本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図である。
【図１８】本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図である。
【図１９】本発明に係るコイル装置の更に別の実施例を示す分解斜視図である。
【図２０】図１９に示したコイル装置において、第２のコア部材を取り除いた断面図である。
【符号の説明】
１１第１のコア部材
１２第２のコア部材
２１〜２４金属端子
４１、４２被覆導線
８１〜８４樹脂

Claims

コアと、金属端子と、被覆導線と、樹脂とを含むコイル装置であって、
前記金属端子は、前記コアに設けられており、
前記被覆導線は、前記コアに巻装され、端部が前記金属端子に溶接されており、
前記樹脂は、前記被覆導線の巻装部と溶接部との間で前記被覆導線を覆っている
コイル装置。
コイル装置の製造方法であって、
前記コイル装置は、コアと、金属端子と、被覆導線と、樹脂とを含み、
前記金属端子は、前記コアに設けられ、
前記被覆導線は、前記コアに巻装され、端部が前記金属端子に溶接され、
前記樹脂は、前記被覆導線の巻装部と溶接部との間で前記被覆導線を覆っており、
前記コイル装置の製造にあたり、
前記被覆導線の前記巻装部と前記端部との間で前記被覆導線を覆うように、前記樹脂を付着させ、
その後、前記被覆導線の前記端部を前記金属端子に溶接する工程を含む
製造方法。