JP2004080898A - 回転子および樹脂磁石の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】磁石の接着面とヨークの接着面との隙間に介在する接着剤を容易に食み出させることができる回転子を提供する。
【解決手段】固定子に対向配置された磁石４５と、磁石４５の被接着面７２が接着部材７０を介して接着固定された接着面７１を含む回転子側ヨーク４２とを備え、回転子側ヨーク４２を、被接着面７２および接着面７１間の接着部材７０が介在する隙間が接着面７１の一端部７１ａ側へ向かってテーパー状となる形状に形成したことを特徴とする回転子４０。
【選択図】 図４
【解決手段】固定子に対向配置された磁石４５と、磁石４５の被接着面７２が接着部材７０を介して接着固定された接着面７１を含む回転子側ヨーク４２とを備え、回転子側ヨーク４２を、被接着面７２および接着面７１間の接着部材７０が介在する隙間が接着面７１の一端部７１ａ側へ向かってテーパー状となる形状に形成したことを特徴とする回転子４０。
【選択図】 図４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アキシャルギャップ型やラジアルギャップ型等の回転電機に用いられる回転子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電動二輪車等の駆動源や他の一般の電動モータに用いられる回転電機として、近年では、上記ラジアルギャップ型回転電機に加えてアキシャルギャップ型回転電機にも注目が集められている。
【０００３】
このアキシャルギャップ型回転電機としての例えばアキシャルギャップ型電動モータは、その軸受に支持された回転軸を有する円板状の回転子側ヨークと、例えば円板状の鋼板が中心軸方向に沿って積層された積層体である固定子側ヨークとが互いに対向し、かつその対向面が回転軸に直交する構造を有している。
【０００４】
そして、回転子側ヨークの対向面には、例えば円形状（あるいは円環状）に界磁用磁石（マグネット）が配設され、固定子側の対向面には、回転軸に対する放射方向（半径方向）に沿って複数のティースが配設されており、磁石およびティースの互いの対向面は回転軸に直交し、かつその対向面間のギャップは回転軸に垂直な平面状に形成される。
【０００５】
このように構成されたアキシャルギャップ型モータでは、回転子の磁石は、固定子（複数のティース）に対する吸着力により、常に回転子側ヨークから剥がれる方向へ荷重を受けている。そのため、回転子側ヨークに対する磁石の接着は、より確実かつ強固に行う必要がある。
【０００６】
そこで、図１９に示すように、ヨーク１６０の接着面に対して接着剤１５１を多めに塗布し、被接着体である磁石（マグネット）１５２の被接着面を接着剤１５１に載置し、その磁石の被接着面に対向する上面から所定の力Ｆにより適正な寸法になるまで押圧し、ヨーク接着面と磁石被接着面との隙間の接着剤をその隙間から食み出させることにより、確実な接着を行っていた。
【０００７】
一方、上記アキシャルギャップ型電動モータに使用される磁石として、最近では、耐衝撃性、加工性等に優れた樹脂磁石（ボンド磁石）が用いられている。この樹脂磁石は、磁石粉とバインダー樹脂とを混合（コンパウンド）した樹脂（混合物）を射出成形により成形して得られている。
【０００８】
例えば、図２０は、射出成形装置１６０の一例を示す図である。
【０００９】
図２０に示すように、射出成形装置１６０によれば、射出装置６１から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）をスプルー１６２を介して移送し、ランナー１６３を介して、円環状の金型キャビティ１６４内にゲート１６５（金型キャビティ１６４内への入り口）を介して注入・充填される。その後、冷却固化が完了した後で、スプルー、ランナーを切り外し、金型１６６を開くことにより、円環状の樹脂磁石が生成される。
【００１０】
この射出成形された樹脂磁石を、例えば希土類磁石と比べた場合、希土類磁石は錆が発生しやすく、錆が発生した場合、磁気特性が低下してモータ出力が低下する恐れがある。
【００１１】
これに対して、射出成形により生成された樹脂磁石の場合には、射出成形時における溶融樹脂（混合物）が金型１６６内を流動している際に、低温の金型壁に接する部分（成形物の表面）にスキン層と呼ばれる、樹脂の温度が低下して硬化した層が形成されるため、錆の発生を抑制することができる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したヨークと磁石との接着においては、接着剤を食み出させてより強固・確実な接着を行うために、強力な荷重による磁石の押圧処理、あるいは長時間かけての磁石の押圧処理が必要であり、回転子製造に必要なエネルギーの増大や、製造時間の増大等を招いていた。
【００１３】
また、強力荷重による押圧処理や、長時間に亘っての押圧処理は、磁石の割れ・欠けや、ヨークの変形、接着剤層への残留応力等を生じさせる恐れが生じていた。
【００１４】
特に、上述した樹脂磁石を用いた場合、成形収縮により、図２１に示すように、樹脂磁石１７０の被接着面中央部１７１がその接着面から磁石１７０の真中へ向かって凹状になるため、凹状部分の無い平面の場合と比べて、接着剤を食み出させるためには、さらに大きな荷重が必要になり、製造時に過度のエネルギーが必要になっていた。また、上記凹状部分１７１にエア（空気）等が溜まり易くなり、磁石１７０の被接着面とヨーク１７２の接着面との接合不良を起こす恐れも生じていた。
【００１５】
このように、従来の磁石（樹脂磁石）とヨークとの接着においては、製造エネルギーの増大や製造時間の増大に加えて、上記空気溜まりに起因した回転子製造における不良率の増大や、製品（回転子を用いた回転電機）寿命の低下等を起こす恐れもあり、改善が求められていた。
【００１６】
さらに、樹脂磁石を射出成形で生成した場合においては（図２２（ａ）参照）、図２２（ｂ）に示すように、生成された樹脂磁石（成形品）１８０には、スキン層１８１が生成されている。
【００１７】
このとき、成形品１８０を取り出すため、成形品１８０からスプルー１６２およびランナー１６３を切り外した際には、図２２（ｂ）に示すように、そのゲート部（ランナー切り外し部分）１６５にスキン層１８１は生成されていないため、成形品１８０のゲート部１６５は磁粉が剥き出しとなっている。したがって、成形品１８０においては、上記ゲート部１６５から錆が発生するのを防ぐために、生成された成形品１８０に対して、さらに防錆処理を施す必要が生じていた。
【００１８】
また、上述したように、射出成形において生成されるスキン層１８１を有する成形品１８０（樹脂磁石）の問題点として、成形品１８０をヨークに接着する際に、スキン層１８１の部分が被接着となるため、接着強度が低くなるという新たな問題が生じていた。
【００１９】
そこで、接着強度を向上させるために、生成された成形品１８０の被接着面（スキン層）に対する改質処理（サンディング処理等）を追加して行う必要が生じていた。
【００２０】
本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、強力な荷重を用いた押圧処理や、長時間に亘っての押圧処理を行うことなく、磁石の接着面とヨークの接着面との隙間に介在する接着剤を容易に食み出させることができる回転子を提供することをその第１の目的とする。
【００２１】
また、本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、スキン層の無いゲート部を有する樹脂磁石を用いた場合であっても、防錆処理等の追加処理を行う必要なく、ゲート部からの錆の発生を回避することができる回転子を提供することをその第２の目的とする。
【００２２】
さらに、本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、射出成形により生成した樹脂磁石を用いた場合であっても、表面改質処理等を行う必要なく、高い接着強度を得ることができる回転子を提供することをその第３の目的とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するための請求項１記載の発明に係わる回転子によれば、固定子に対向配置された磁石と、前記磁石の第１の接着面が接着部材を介して接着固定された第２の接着面を含むヨークとを備え、前記磁石およびヨークの内の少なくとも一方を、前記第１の接着面および前記第２の接着面間の前記接着部材が介在する隙間が当該第１および第２の接着面の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状に形成している。
【００２４】
請求項２記載の発明においては、前記ヨークを、その第２の接着面の一方の端部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の他方の端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成している。
【００２５】
請求項３記載の発明においては、前記ヨークを、その第２の接着面の中央部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の両端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成している。
【００２６】
請求項４記載の発明においては、前記磁石を、その第１の接着面の中央部が前記ヨークの第２の接着面に当接する形状に形成している。
【００２７】
また、上述した目的を達成するための請求項５記載の発明に係わる回転子によれば、ゲート部を含む被接着面を有する樹脂磁石と、前記被接着面における少なくとも前記ゲート部を囲むように当該被接着面に塗布された接着部材と、前記接着部材により、前記被接着面に対して前記ゲート部を気密状態にして接着されたヨークと、を備えている。
【００２８】
請求項６記載の発明においては、前記接着部材は、前記ゲート部全面に塗布されている。
【００２９】
請求項７記載の発明においては、前記接着部材は、前記ゲート部を含む被接着面全面に塗布されている。
【００３０】
さらに、上述した目的を達成するための請求項８記載の発明に係わる回転子によれば、凹凸状のキャビティ面を有する金型を用いた成形工程により生成された、前記キャビティ面に対応する凹凸面を被接着面として有する樹脂磁石と、前記樹脂磁石の被接着面に接着部材を介して接着されたヨークと、備えている。
【００３１】
そして、上述した目的を達成するための請求項９記載の発明に係わる樹脂磁石によれば、前記樹脂磁石の形状に対応し、かつ当該樹脂磁石の被接着面に対応するキャビティ面が凹凸状に加工されたキャビティを有する金型を用意し、この金型内に前記樹脂材料を注入および充填し、当該充填された樹脂材料を固化させ、前記樹脂材料の固化時における保圧により前記樹脂材料と前記金型との間で生じるズリせん断により前記金型内の樹脂材料の前記被接着面に対応する面に凹凸処理を施している。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る回転子の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００３３】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を用いる回転電機の一例であるアキシャルギャップ型回転電機が搭載された電動二輪車１の側面図である。
【００３４】
図１に示すように、電動二輪車１は、その車体前方上部にヘッドパイプ２を備え、このヘッドパイプ内には、車体方向変更用の図示しないステアリング軸が回動自在に挿通されている。このステアリング軸の上端には、ハンドル３ａが固定されたハンドル支持部３が取り付けられており、このハンドル３ａの両端にはグリップ４が取り付けられている。また、不図示の右側（図１の奥側）のグリップ６は回動可能なスロットルグリップを構成している。
【００３５】
そして、ヘッドパイプ２の下端から下方に向けて、左右一対のフロントフォーク５が取り付けられている。フロントフォーク５それぞれの下端には、前輪６が前車軸７を介して取り付けられており、前輪６は、フロントフォーク５により緩衝懸架された状態で前車軸７により回転自在に軸支されている。ハンドル支持部３のハンドル３ａの前方にはメータ８が配置され、ハンドル支持部３におけるメータ８の下方には、ヘッドランプ９が固定されており、そのヘッドランプ９の両側方には、フラッシャランプ１０（図１には一方のみ図示）がそれぞれ設けられている。
【００３６】
ヘッドパイプ２から側面視で略Ｌ字形を成す左右一対の車体フレーム１１が車体後方に向かって延設されている。この車体フレーム１１は、丸パイプ状であり、ヘッドパイプ２から車体後方に向けて斜め下方に延びた後、後方に向かって水平に延びて側面視略Ｌ字状を成している。
【００３７】
この一対の車体フレーム１１の後方側端部には、その後方側端部から後方に向けて斜め上方に左右一対のシートレール１２が延設されており、このシートレール１２の後方側端部１２ａは、シート１３の形状に沿って後方側に屈曲されている。
【００３８】
そして、この左右一対のシートレール１２の間には、バッテリ１４が着脱自在に配設されており、このバッテリ１４は、充電可能な複数の２次電池を収納して構成されている。
【００３９】
左右一対のシートレール１２の屈曲部分近傍には、逆Ｕ字状を成すシートステー１５が車体前方に向かって斜め上方に傾斜して溶着されており、このシートステー１５と左右のシートレール１２で囲まれる部分に上記シート１３が開閉可能、すなわち、シート１５の前端部が上下に回動可能に配置されている。
【００４０】
シートレール１２の後端部にはリヤフェンダ１６が取り付けられており、このリヤフェンダ１６の後面には、テイルランプ１７が取り付けられている。さらに、テイルランプ１７の左右には、フラッシュランプ（図１においては一方のみ図示）１８が取り付けられている。
【００４１】
一方、左右一対の車体フレーム１１のシート１３下方の水平部には、リヤアームブラケット１９（図１には一方のみ図示）がそれぞれ溶着されており、左右一対のリヤアームブラケット１９には、リヤアーム２０の前端がピボット軸２１を介して揺動自在に支持されている。そして、このリヤアーム２０の後端部２０ａには駆動輪である後輪２２が回転自在に軸支されており、このリヤアーム２０および後輪２２は、リヤクッション２３により緩衝懸架されている。
【００４２】
左右一対の車体フレーム１１の水平部下方には、左右一対のフートステップ２４（図１には一方のみ図示）がそれぞれ配設されており、また、フートステップ２４の後方側には、サイドスタンド２５が軸２６を介して回動可能に左側のリヤアーム２０に支持されており、サイドスタンド２５は、リターンスプリング２７により閉じ側に付勢されている。
【００４３】
そして、リヤアーム２０の後端部２０ａ内には、後輪２２に連結され、その後輪２２を回転駆動させるためのアキシャルギャップ型電動モータ２８（以下、単に電動モータ２８と略記することもある）を含む駆動ユニット２９が取り付けられている。
【００４４】
図２は、リヤアーム２０の後端部２０ａの内部を説明するための図１におけるＩＩ−ＩＩ矢視断面図（一部側面図）である。なお、後輪２２は図示していない。
【００４５】
図２に示すように、リヤアーム２０の後端部２０ａの右側側面には、ギヤカバー３５が被着され、その内部に形成された空間内に、駆動ユニット２９を構成する電動モータ２８、遊星ギヤ減速機３６およびコントローラ３７等が一体的に組み込まれている。
【００４６】
アキシャルギャップ型電動モータ２８は、図２に示すように、リヤアーム２０の後端部２０ａに対して、軸受３８ａ、３８ｂを介して、その軸受３８ａ、３８ｂの中心軸線ＢＯを中心に回動可能に支持された回転子（ロータ）４０と、この回転子４０に対向してリヤアーム後端部２０ａの内面に固定された略円環（ドーナッツ）状の固定子（ステータ）４１とを備えている。
【００４７】
回転子４０は、図２および図３に示すように、回転子側ヨーク４２を有し、この回転子側ヨーク４２は、リヤアーム２０の後端部２０ａへ向かって凸の略駒形を成している。
【００４８】
すなわち、回転子側ヨーク４２は、固定子４１に対向する円環状の円環部４２ａと、この円環部４２ａの内周縁部からリヤアーム２０の後端部２０ａへ向かって略テーパー状（略円錐台状）に延在するテーパー部４２ｂと、このテーパー部４２ｂのリヤアーム後端部２０ａ側周縁部から後端部２０ａに向かって中心軸線ＢＯに沿って凸状に延在する第１の円筒部４２ｃと、この円筒部４２ｃのリヤアーム後端部２０ａ側周縁部からその内側に向かって径方向に延在する円環部４２ｄと、この円環部４２ｄの内周縁部から後端部２０ａに向かって中心軸線ＢＯに沿って凸状に延在する第２の円筒部４２ｅとを備えている。
【００４９】
そして、この第２の円筒部４２ｅが軸受３８ａ、３８ｂを介して中心軸線ＢＯを中心に回動可能に支持されており、回転子４０の回転軸を構成している。したがって、回転子４０の回転軸４２ｅの回転軸中心が軸受３８ａ、３８ｂの中心軸線ＢＯに対応している。
【００５０】
また、回転子４０は、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａにおける固定子側対向面に対して、後述する接着部材７０を介して接着・固設されており、中心軸線ＢＯに対して同軸な円環形状を有する界磁用磁石（マグネット）４５を備えている。
【００５１】
この磁石４５は、樹脂磁石（ボンド磁石）であり、磁石粉とバインダー樹脂とを混合（コンパウンド）した樹脂（混合物）を射出成形により円環状に成形して得られており、その周方向に沿って交互に配置されたＮ極とＳ極とを有している。
【００５２】
回転子４０の回転軸４２ｅにおける後輪側端部には、この回転子４０（回転軸４２ｅ）と同軸状に回転軸４６が固設されており、この回転軸４６は、回転子４０と一体に回転可能になっている。
【００５３】
一方、遊星ギヤ減速機３６は、回転軸４６に連結されており、回転子側ヨーク４２のテーパー部４２ｂ内に組み込まれている。この遊星ギヤ減速機３６と電動モータ２８とは車幅方向において部分的にオーバーラップしている。
【００５４】
遊星ギヤ減速機３６は、回転軸４６と同軸状に配置された後車軸４７に連結されており、電動モータ２８の回転（回転軸４６の回転）を減速して後車軸４７に伝達する機能を有している。後車軸４７のギヤカバー３５から突出する先端部４７ａにはナット５０が着脱自在に螺着されており、後輪２２は、後車軸４７に嵌合された状態においてナット５０の螺着により取り付けられている。
【００５５】
また、図２に示すように、固定子４１は、リヤアーム２０の後端部２０ａに固設されており、円板状あるいは円環状鋼板（本実施形態では円環状鋼板とする）が中心軸方向に沿って積層されて成る積層体構造の固定子側ヨーク（ステータヨーク）６０と、磁石４５に対して所定間隙をあけて対向しており、それぞれが鋼板の積層体から成る複数のティース６１とを備えている。
【００５６】
ここで、図４は、図２および図３に示す回転子側ヨーク４２のＩＶ−ＩＶ矢視断面図である。
【００５７】
図４に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石４５に対向し、その磁石４５に接着部材（接着剤）７０を介して接着される接着面としての磁石対向面７１を有しており、また、磁石４５は、磁石対向面７１に対向し、かつ接着部材７０を介して磁石対向面７１に接着される被接着面７２を備えている。
【００５８】
このとき、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接し、この一端部７１ａに対向する他端部７１ｂが被接着面７２から離間する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の一端部７１ａと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００５９】
すなわち、本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、図２１に示すように、両接着面が平行な場合に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、上記磁石対向面７１の他端部７１ｂ側から磁石４５の内周面に盛り上げることができる。
【００６０】
したがって、磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１とを確実かつ強固に接着することができる。
【００６１】
また、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接しているため、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法出しを当接点を基準として容易に行うことができ、回転子４０の寸法精度を向上させることができる。
【００６２】
さらに、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接しているため、この当接点を基準として、磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みを最適に確保することができる。
【００６３】
図５は、本実施形態の第１の変形例に係わる回転子４０Ａの図４に対応する断面図である。
【００６４】
すなわち、本変形例では、図５に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２から離間し、この一端部７１ａに対向する他端部７１ｂが被接着面７２に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の他端部７１ｂと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００６５】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石対向面７１の一端部７１ａ側から磁石４５の外周面に盛り上げることができる。
【００６６】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００６７】
図６は、本実施形態の第２の変形例に係わる回転子４０Ｂの図４に対応する断面図である。
【００６８】
すなわち、本変形例では、図６に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａおよびこの一端部７１ａに対向する他端部７１ｂがそれぞれ磁石４５の被接着面７２から離間し、磁石対向面７１の中央部７１ｃが被接着面７２に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の中央部７１ｃと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００６９】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石対向面７１の一端部７１ａおよび他端部７１ｂの双方から磁石４５の外周面および内周面側に盛り上げることができる。
【００７０】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００７１】
図７は、本実施形態の第３の変形例に係わる回転子４０Ｃの図４に対応する断面図である。
【００７２】
すなわち、本変形例では、図５に示すように、磁石４５の被接着面７２における外周縁側の一端部７２ａおよび内周縁側の他端部７２ｂがそれぞれ円筒部４５ａの磁石対向面７１から離間し、被接着面７２における中央部７２ｃが磁石対向面７１に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、被接着面７１の中央部７２ｃと磁石対向面７１との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００７３】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石４５の被接着面７２の内外周縁部７２ａおよび７２ｂ側から磁石４５の内外周面に盛り上げることができる。
【００７４】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００７５】
なお、本実施形態では、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａおよび磁石４５の形状の一例を図４〜図７に示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、磁石４５の被接着面７２および回転子側ヨーク円環部４２ａの磁石対向面７１間の接着部材７０が介在する隙間が上記被接着面７２および磁石対向面７１の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状であれば、他の様々な形状を採り得ることができる。
【００７６】
（第２の実施の形態）
図８は、本発明の第２の実施形態に係わる回転子８０の樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図８においては、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００７７】
本実施形態における回転子８０の樹脂磁石８１は、磁石粉とバインダー樹脂とを混合した樹脂（混合物）を射出成形により成形して得られており、図８に示すように、射出成形終了後（冷却固化後）にスプールやランナーを切り外した際に生じた非スキン層部分であるゲート部８３を被接着面８１ａに有している。
【００７８】
このとき、本実施形態の回転子８０は、図８に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれを囲むように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４を備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４を介して接着されて回転子８０が構成される。
【００７９】
すなわち、本実施形態においては、全てのゲート部８３、すなわち、スキン層が剥がれた部位の周囲を囲むように接着部材８４が塗布されているため、この接着部材８４を介して回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が接着されると、ゲート部８３は、その周囲が全て回転子側ヨーク８２に塞がれることになり、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８０】
したがって、防錆処理等を行うことなく、外気等の周囲の影響に起因したゲート部８３への錆の発生を抑えることができ、回転子８０の磁気特性の低下を防止し、電動モータ２８の出力を高く維持することができる。
【００８１】
図９は、本実施形態の第１の変形例に係わる回転子８０Ａの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図９においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００８２】
本変形例の回転子８０Ａは、図９に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれの全面に略円形に塗布された接着部材８４ａを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ａを介して接着されて回転子８０Ａが構成される。
【００８３】
すなわち、本実施形態においては、全てのゲート部８３、すなわち、スキン層が剥がれた部位全面に接着部材８４ａが塗布されているため、この接着部材８４ａを介して回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が接着されると、ゲート部８３の全てが回転子側ヨーク８２に塞がれることになり、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８４】
したがって、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ａの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００８５】
図１０は、本実施形態の第２の変形例に係わる回転子８０Ｂの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１０においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００８６】
本変形例の回転子８０Ｂは、図１０に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれを個々に囲むように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４と、全てのゲート部８３を内包するように被接着面８１ａに略多角形状に塗布された接着部材８４ｂとを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４および８４ｂを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００８７】
本変形例においても、ゲート部８３の全てを回転子側ヨーク８２で塞ぐことができ、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８８】
この結果、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｂの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００８９】
図１１は、本実施形態の第３の変形例に係わる回転子８０Ｃの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１１においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００９０】
本変形例の回転子８０Ｃは、図１１に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３の内接円よりも小径の略円形となるように被接着面８１ａに塗布された接着部材８４ｃと、全てのゲート部８３を内包するように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４ｄとを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ｃおよび８４ｄを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００９１】
本変形例においても、ゲート部８３の全ての内周側を接着部材８４ｃを介して回転子側ヨーク８２で塞ぎ、ゲート部８３の全ての外周側を接着部材８４ｄを介して回転子側ヨー８２で塞ぐことができるため、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００９２】
この結果、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｃの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００９３】
図１２は、本実施形態の第４の変形例に係わる回転子８０Ｄの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１２においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００９４】
本変形例の回転子８０Ｄは、図１２に示すように、磁石８１の被接着面８１ａ全面に塗布された接着部材８４ｅを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ｅを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００９５】
本変形例においては、ゲート部８３を全て含む被接着面８１ａ全面が接着部材８４ｅを介して回転子側ヨーク８２で塞ぐことができるため、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００９６】
この結果、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｄの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００９７】
なお、本実施形態では、磁石８１の被接着面８１ａに塗布される接着部材の様々な塗布形状について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ゲート部８３を気密にした状態で磁石８１および回転子側ヨーク８２を接着できるものであれば、如何なる塗布形状も含まれる。
【００９８】
（第３の実施の形態）
図１３は、本発明の第３の実施の形態に係わる回転子９０の樹脂磁石９１を製造するための射出成形装置１００を示す図である。
【００９９】
図１３に示すように、射出成形装置１００は、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）を成形材料として射出するための射出装置１０１と、製造（成形）したい対象（樹脂磁石９１）の形状に対応するキャビティ（空洞）１０２を有する金型１０３と、射出装置１０１から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物Ｃを金型１０３内に移送するスプルー１０４と、このスプルー１０４を介して移送された樹脂材料（混合物）Ｃを金型キャビティ１０２内へ導く通路となるランナー１０５と、このランナー１０５から金型キャビティ１０２内に樹脂材料が充填される際の入り口であるゲート１０６とを備えている。
【０１００】
そして、本実施形態の射出成形装置１００における金型キャビティ１０２における、成形品（樹脂磁石）の被接着面９１ａに対応するキャビティ面１０２ａには、図１３に示すように、凹凸処理が施されており、キャビティ面１０２ａは、凹凸面となっている。
【０１０１】
図１４は、図１３に示す射出成形装置１００により生成（成形）された樹脂磁石９１を示す図である。
【０１０２】
図１４に示すように、樹脂磁石９１における被接着面９１ａは、上記キャビティ面１０２ａの凹凸面に対応する凹凸面となっており、被接着面９１ａに対するスキン層の形成を阻止することができる。
【０１０３】
以下、本実施形態の射出成形装置１００に基づく樹脂磁石９０の製造工程を説明しながら、併せて、本実施形態の作用について説明する。
【０１０４】
すなわち、樹脂磁石９０を製造する時、射出装置１００から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）は、スプルー１０４を介して移送され、ランナー１０５を介して金型キャビティ１０２内にゲート１０６を介して注入・充填される。
【０１０５】
このとき、低温の金型１０３の壁に接する部分（成形物の表面）は比較的温度が小さいため、その成形物表面には、スキン層１１０が形成される（図１５参照）。
【０１０６】
ここで、金型キャビティ１０２内に樹脂材料が完全に充填され、射出が完了されると、金型キャビティ内の樹脂材料は固化していく。
【０１０７】
ところで、射出成形樹脂材料の固化の直前、保圧がかかることにより、成形品とスキン層との間にズリせん断が生じることが知られている（図１６参照）。
【０１０８】
したがって、本実施形態の構成においても、ゲート１０６を介して注入・充填された樹脂材料が固化する際に、保圧がかかることにより、図１７に示すように、樹脂材料（成形品）Ｃと金型１０３との間でズリせん断が生じる。
【０１０９】
このとき、本実施形態によれば、成形品Ｃ（樹脂磁石９１）の被接着面９１ａに対応するキャビティ面１０２ａが凹凸面であるため、成形品Ｃのズリせん断により、被接着面９１ａに形成されていたスキン層１１０がキャビティ面１０２ａの凹凸部に引っかかって破れ、成形品Ｃ（樹脂磁石９１）の被接着面９１ａは、キャビティ面１０２ａの凹凸に対応し、かつスキン層の無い凹凸面となる（図１８参照）。
【０１１０】
その後、金型１０３を開くことにより、成形品である円環状の樹脂磁石９１を生成することができる。
【０１１１】
すなわち、本構成においては、射出成形時における、ズリせん断に応じたキャビティ面１０２ａの作用により、成形品Ｃである樹脂磁石９１の被接着面９１ａに対して、自動的にシボ（凹凸加工）を施すことができる。
【０１１２】
したがって、樹脂磁石９１の被接着面９１ａを、図示しない回転子側ヨークの円環部における磁石対向面に接着する際に、その接着面（被接着面９１ａ）の接着面積を、通常の平面と比べて増大させることができ、樹脂磁石９１の接着強度を向上させることができる。
【０１１３】
以上述べたように、本実施形態によれば、射出成形により生成した樹脂磁石９１を用いた回転子９０であっても、表面改質処理等の追加処理を行うことなく、その射出成形工程において被接着面９１ａに対して自動的に凹凸加工（シボ加工）を施してスキン層を除去することが可能になり、上記射出成形により生成した樹脂磁石９１の接着強度を向上させることができる。
【０１１４】
この樹脂磁石９１は、回転子用の磁石以外の用途に適用することが可能である。
【０１１５】
なお、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子を、自動二輪車に搭載したアキシャルギャップ型回転電機に用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の装置／機器に搭載されたアキシャルギャップ型回転電機に適用することが可能であり、上述した効果が得られる。
【０１１６】
そして、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子が搭載されたアキシャルギャップ型回転電機として、アキシャルギャップ型電動機（電動モータ）について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、回転子を外部から回転させることにより、コイルに起電力を生じさせる、いわゆる発電機としても利用することが可能である。
【０１１７】
また、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子を用いた回転電機として、アキシャルギャップ型回転電機（電動モータ）について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ラジアルギャップ型回転電機、すなわち、磁石および複数のティースの互いの対向面は回転軸に平行であり、かつその対向面間のギャップは回転軸に沿って円筒状に形成されたラジアルギャップ型回転電機に対しても適用可能である。
【０１１８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係わる請求項１乃至４記載の回転子によれば、磁石およびヨークの内の少なくとも一方を、磁石の第１の接着面およびヨークの第２の接着面間の接着部材が介在する隙間が当該第１および第２の接着面の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状に形成している。
【０１１９】
このため、第１および第２の接着面間の隙間が一定の厚みである場合と比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材をその隙間から食み出させることができる。
【０１２０】
したがって、製造エネルギーや製造時間を増大させることなく、磁石の第１の接着面とヨークの第２の接着面とを確実かつ強固に接着することができ、接着不良に伴う製造歩留まりの悪化や回転子搭載機器の製品寿命の短縮等を回避することができる。
【０１２１】
また、本発明に係わる請求項５乃至８記載の回転子によれば、樹脂磁石の被接着面における少なくともゲート部を囲むように、その被接着面に接着部材が塗布されており、その接着部材により、被接着面に対して前記ゲート部を気密状態にしてヨークを接着することができる。
【０１２２】
したがって、防錆処理等を行うことなく、外気等の周囲の影響に起因したゲート部への錆の発生を抑えることができ、回転子の磁気特性の低下を防止し、回転子が搭載された機器の出力を高く維持することができる。
【０１２３】
さらに、本発明に係わる請求項８又は９記載の発明によれば、凹凸状のキャビティ面を有する金型を用いた成形工程（製造工程）により、キャビティ面に対応する凹凸面を被接着面として有する樹脂磁石を得ることができるため、樹脂磁石の被接着面の面積を平面状の場合と比べて向上させることができ、樹脂磁石の接着強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を含むアキシャルギャップ型回転電機が搭載された装置の一例である電動二輪車の側面図。
【図２】図１に示すリヤアームの後端部の内部を説明するための図１におけるＩＩ−ＩＩ矢視断面図（一部側面図）。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を図２に示す固定子側から見た場合の状態を表す平面図。
【図４】図３に示す回転子のＩＶ−ＩＶ矢視断面図。
【図５】図４に対応する第１の実施形態の第１の変形例の回転子を表す断面図。
【図６】図４に対応する第１の実施形態の第２の変形例の回転子を表す断面図。
【図７】図４に対応する第１の実施形態の第３の変形例の回転子を表す断面図。
【図８】本発明の第２の実施形態に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図９】第２の実施形態の第１の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１０】第２の実施形態の第２の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１１】第２の実施形態の第３の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１２】第２の実施形態の第４の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１３】本発明の第３の実施の形態に係わる回転子の樹脂磁石を製造するための射出成形装置を示す図。
【図１４】図１３に示す射出成形装置により生成された樹脂磁石を示す図。
【図１５】成形時におけるスキン層の生成過程を説明するための図。
【図１６】成形時におけるズリせん断を説明するための図。
【図１７】本発明の第３の実施の形態に係わる樹脂磁石の製造過程に生じるズリせん断を示す図。
【図１８】本発明の第３の実施の形態に係わる樹脂磁石の製造過程において、スキン層が破れた状態を示す図。
【図１９】従来の磁石とヨークとの接着状態を示す図。
【図２０】射出成形装置の一例を示す図。
【図２１】従来の樹脂磁石とヨークとの接着状態を示す図。
【図２２】（ａ）は、射出成形後、成形品である樹脂磁石を射出成形装置から切り外した状態を示す図、（ｂ）は、図２２（ａ）に示す成形品のゲート部（破線の円で示すＡ部分）を拡大して示す図。
【符号の説明】
２０ リヤアーム
２０ａ 後端部
２８ 電動モータ
４０、４０Ａ〜４０Ｃ 回転子
４１ 固定子
４２ 回転子側ヨーク
４２ａ 円環部
４５ 磁石
７０ 接着部材
７１ 磁石対向面
７１ａ 一端部
７１ｂ 他端部
７１ｃ 中央部
７２ 被接着面
７２ａ 一端部
７２ｂ 他端部
７２ｃ 中央部
８０、８０Ａ〜８０Ｃ 回転子
８１ 樹脂磁石
８１ａ 被接着面
８２ 回転子側ヨーク
８２ａ 円環部
８３ ゲート部
８４、８４ａ〜８４ｅ 接着部材
９０ 回転子
９１ 樹脂磁石
９１ａ 被接着面
１００ 射出成形装置
１０１ 射出装置
１０２ キャビティ
１０２ａ キャビティ面
１０３ 金型
１０４ スプルー
１０５ ランナー
１０６ ゲート
１１０ スキン層
【発明の属する技術分野】
本発明は、アキシャルギャップ型やラジアルギャップ型等の回転電機に用いられる回転子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電動二輪車等の駆動源や他の一般の電動モータに用いられる回転電機として、近年では、上記ラジアルギャップ型回転電機に加えてアキシャルギャップ型回転電機にも注目が集められている。
【０００３】
このアキシャルギャップ型回転電機としての例えばアキシャルギャップ型電動モータは、その軸受に支持された回転軸を有する円板状の回転子側ヨークと、例えば円板状の鋼板が中心軸方向に沿って積層された積層体である固定子側ヨークとが互いに対向し、かつその対向面が回転軸に直交する構造を有している。
【０００４】
そして、回転子側ヨークの対向面には、例えば円形状（あるいは円環状）に界磁用磁石（マグネット）が配設され、固定子側の対向面には、回転軸に対する放射方向（半径方向）に沿って複数のティースが配設されており、磁石およびティースの互いの対向面は回転軸に直交し、かつその対向面間のギャップは回転軸に垂直な平面状に形成される。
【０００５】
このように構成されたアキシャルギャップ型モータでは、回転子の磁石は、固定子（複数のティース）に対する吸着力により、常に回転子側ヨークから剥がれる方向へ荷重を受けている。そのため、回転子側ヨークに対する磁石の接着は、より確実かつ強固に行う必要がある。
【０００６】
そこで、図１９に示すように、ヨーク１６０の接着面に対して接着剤１５１を多めに塗布し、被接着体である磁石（マグネット）１５２の被接着面を接着剤１５１に載置し、その磁石の被接着面に対向する上面から所定の力Ｆにより適正な寸法になるまで押圧し、ヨーク接着面と磁石被接着面との隙間の接着剤をその隙間から食み出させることにより、確実な接着を行っていた。
【０００７】
一方、上記アキシャルギャップ型電動モータに使用される磁石として、最近では、耐衝撃性、加工性等に優れた樹脂磁石（ボンド磁石）が用いられている。この樹脂磁石は、磁石粉とバインダー樹脂とを混合（コンパウンド）した樹脂（混合物）を射出成形により成形して得られている。
【０００８】
例えば、図２０は、射出成形装置１６０の一例を示す図である。
【０００９】
図２０に示すように、射出成形装置１６０によれば、射出装置６１から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）をスプルー１６２を介して移送し、ランナー１６３を介して、円環状の金型キャビティ１６４内にゲート１６５（金型キャビティ１６４内への入り口）を介して注入・充填される。その後、冷却固化が完了した後で、スプルー、ランナーを切り外し、金型１６６を開くことにより、円環状の樹脂磁石が生成される。
【００１０】
この射出成形された樹脂磁石を、例えば希土類磁石と比べた場合、希土類磁石は錆が発生しやすく、錆が発生した場合、磁気特性が低下してモータ出力が低下する恐れがある。
【００１１】
これに対して、射出成形により生成された樹脂磁石の場合には、射出成形時における溶融樹脂（混合物）が金型１６６内を流動している際に、低温の金型壁に接する部分（成形物の表面）にスキン層と呼ばれる、樹脂の温度が低下して硬化した層が形成されるため、錆の発生を抑制することができる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したヨークと磁石との接着においては、接着剤を食み出させてより強固・確実な接着を行うために、強力な荷重による磁石の押圧処理、あるいは長時間かけての磁石の押圧処理が必要であり、回転子製造に必要なエネルギーの増大や、製造時間の増大等を招いていた。
【００１３】
また、強力荷重による押圧処理や、長時間に亘っての押圧処理は、磁石の割れ・欠けや、ヨークの変形、接着剤層への残留応力等を生じさせる恐れが生じていた。
【００１４】
特に、上述した樹脂磁石を用いた場合、成形収縮により、図２１に示すように、樹脂磁石１７０の被接着面中央部１７１がその接着面から磁石１７０の真中へ向かって凹状になるため、凹状部分の無い平面の場合と比べて、接着剤を食み出させるためには、さらに大きな荷重が必要になり、製造時に過度のエネルギーが必要になっていた。また、上記凹状部分１７１にエア（空気）等が溜まり易くなり、磁石１７０の被接着面とヨーク１７２の接着面との接合不良を起こす恐れも生じていた。
【００１５】
このように、従来の磁石（樹脂磁石）とヨークとの接着においては、製造エネルギーの増大や製造時間の増大に加えて、上記空気溜まりに起因した回転子製造における不良率の増大や、製品（回転子を用いた回転電機）寿命の低下等を起こす恐れもあり、改善が求められていた。
【００１６】
さらに、樹脂磁石を射出成形で生成した場合においては（図２２（ａ）参照）、図２２（ｂ）に示すように、生成された樹脂磁石（成形品）１８０には、スキン層１８１が生成されている。
【００１７】
このとき、成形品１８０を取り出すため、成形品１８０からスプルー１６２およびランナー１６３を切り外した際には、図２２（ｂ）に示すように、そのゲート部（ランナー切り外し部分）１６５にスキン層１８１は生成されていないため、成形品１８０のゲート部１６５は磁粉が剥き出しとなっている。したがって、成形品１８０においては、上記ゲート部１６５から錆が発生するのを防ぐために、生成された成形品１８０に対して、さらに防錆処理を施す必要が生じていた。
【００１８】
また、上述したように、射出成形において生成されるスキン層１８１を有する成形品１８０（樹脂磁石）の問題点として、成形品１８０をヨークに接着する際に、スキン層１８１の部分が被接着となるため、接着強度が低くなるという新たな問題が生じていた。
【００１９】
そこで、接着強度を向上させるために、生成された成形品１８０の被接着面（スキン層）に対する改質処理（サンディング処理等）を追加して行う必要が生じていた。
【００２０】
本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、強力な荷重を用いた押圧処理や、長時間に亘っての押圧処理を行うことなく、磁石の接着面とヨークの接着面との隙間に介在する接着剤を容易に食み出させることができる回転子を提供することをその第１の目的とする。
【００２１】
また、本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、スキン層の無いゲート部を有する樹脂磁石を用いた場合であっても、防錆処理等の追加処理を行う必要なく、ゲート部からの錆の発生を回避することができる回転子を提供することをその第２の目的とする。
【００２２】
さらに、本発明は上述した事情に鑑みてなされたもので、射出成形により生成した樹脂磁石を用いた場合であっても、表面改質処理等を行う必要なく、高い接着強度を得ることができる回転子を提供することをその第３の目的とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するための請求項１記載の発明に係わる回転子によれば、固定子に対向配置された磁石と、前記磁石の第１の接着面が接着部材を介して接着固定された第２の接着面を含むヨークとを備え、前記磁石およびヨークの内の少なくとも一方を、前記第１の接着面および前記第２の接着面間の前記接着部材が介在する隙間が当該第１および第２の接着面の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状に形成している。
【００２４】
請求項２記載の発明においては、前記ヨークを、その第２の接着面の一方の端部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の他方の端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成している。
【００２５】
請求項３記載の発明においては、前記ヨークを、その第２の接着面の中央部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の両端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成している。
【００２６】
請求項４記載の発明においては、前記磁石を、その第１の接着面の中央部が前記ヨークの第２の接着面に当接する形状に形成している。
【００２７】
また、上述した目的を達成するための請求項５記載の発明に係わる回転子によれば、ゲート部を含む被接着面を有する樹脂磁石と、前記被接着面における少なくとも前記ゲート部を囲むように当該被接着面に塗布された接着部材と、前記接着部材により、前記被接着面に対して前記ゲート部を気密状態にして接着されたヨークと、を備えている。
【００２８】
請求項６記載の発明においては、前記接着部材は、前記ゲート部全面に塗布されている。
【００２９】
請求項７記載の発明においては、前記接着部材は、前記ゲート部を含む被接着面全面に塗布されている。
【００３０】
さらに、上述した目的を達成するための請求項８記載の発明に係わる回転子によれば、凹凸状のキャビティ面を有する金型を用いた成形工程により生成された、前記キャビティ面に対応する凹凸面を被接着面として有する樹脂磁石と、前記樹脂磁石の被接着面に接着部材を介して接着されたヨークと、備えている。
【００３１】
そして、上述した目的を達成するための請求項９記載の発明に係わる樹脂磁石によれば、前記樹脂磁石の形状に対応し、かつ当該樹脂磁石の被接着面に対応するキャビティ面が凹凸状に加工されたキャビティを有する金型を用意し、この金型内に前記樹脂材料を注入および充填し、当該充填された樹脂材料を固化させ、前記樹脂材料の固化時における保圧により前記樹脂材料と前記金型との間で生じるズリせん断により前記金型内の樹脂材料の前記被接着面に対応する面に凹凸処理を施している。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る回転子の実施の形態について、添付図面を参照して説明する。
【００３３】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を用いる回転電機の一例であるアキシャルギャップ型回転電機が搭載された電動二輪車１の側面図である。
【００３４】
図１に示すように、電動二輪車１は、その車体前方上部にヘッドパイプ２を備え、このヘッドパイプ内には、車体方向変更用の図示しないステアリング軸が回動自在に挿通されている。このステアリング軸の上端には、ハンドル３ａが固定されたハンドル支持部３が取り付けられており、このハンドル３ａの両端にはグリップ４が取り付けられている。また、不図示の右側（図１の奥側）のグリップ６は回動可能なスロットルグリップを構成している。
【００３５】
そして、ヘッドパイプ２の下端から下方に向けて、左右一対のフロントフォーク５が取り付けられている。フロントフォーク５それぞれの下端には、前輪６が前車軸７を介して取り付けられており、前輪６は、フロントフォーク５により緩衝懸架された状態で前車軸７により回転自在に軸支されている。ハンドル支持部３のハンドル３ａの前方にはメータ８が配置され、ハンドル支持部３におけるメータ８の下方には、ヘッドランプ９が固定されており、そのヘッドランプ９の両側方には、フラッシャランプ１０（図１には一方のみ図示）がそれぞれ設けられている。
【００３６】
ヘッドパイプ２から側面視で略Ｌ字形を成す左右一対の車体フレーム１１が車体後方に向かって延設されている。この車体フレーム１１は、丸パイプ状であり、ヘッドパイプ２から車体後方に向けて斜め下方に延びた後、後方に向かって水平に延びて側面視略Ｌ字状を成している。
【００３７】
この一対の車体フレーム１１の後方側端部には、その後方側端部から後方に向けて斜め上方に左右一対のシートレール１２が延設されており、このシートレール１２の後方側端部１２ａは、シート１３の形状に沿って後方側に屈曲されている。
【００３８】
そして、この左右一対のシートレール１２の間には、バッテリ１４が着脱自在に配設されており、このバッテリ１４は、充電可能な複数の２次電池を収納して構成されている。
【００３９】
左右一対のシートレール１２の屈曲部分近傍には、逆Ｕ字状を成すシートステー１５が車体前方に向かって斜め上方に傾斜して溶着されており、このシートステー１５と左右のシートレール１２で囲まれる部分に上記シート１３が開閉可能、すなわち、シート１５の前端部が上下に回動可能に配置されている。
【００４０】
シートレール１２の後端部にはリヤフェンダ１６が取り付けられており、このリヤフェンダ１６の後面には、テイルランプ１７が取り付けられている。さらに、テイルランプ１７の左右には、フラッシュランプ（図１においては一方のみ図示）１８が取り付けられている。
【００４１】
一方、左右一対の車体フレーム１１のシート１３下方の水平部には、リヤアームブラケット１９（図１には一方のみ図示）がそれぞれ溶着されており、左右一対のリヤアームブラケット１９には、リヤアーム２０の前端がピボット軸２１を介して揺動自在に支持されている。そして、このリヤアーム２０の後端部２０ａには駆動輪である後輪２２が回転自在に軸支されており、このリヤアーム２０および後輪２２は、リヤクッション２３により緩衝懸架されている。
【００４２】
左右一対の車体フレーム１１の水平部下方には、左右一対のフートステップ２４（図１には一方のみ図示）がそれぞれ配設されており、また、フートステップ２４の後方側には、サイドスタンド２５が軸２６を介して回動可能に左側のリヤアーム２０に支持されており、サイドスタンド２５は、リターンスプリング２７により閉じ側に付勢されている。
【００４３】
そして、リヤアーム２０の後端部２０ａ内には、後輪２２に連結され、その後輪２２を回転駆動させるためのアキシャルギャップ型電動モータ２８（以下、単に電動モータ２８と略記することもある）を含む駆動ユニット２９が取り付けられている。
【００４４】
図２は、リヤアーム２０の後端部２０ａの内部を説明するための図１におけるＩＩ−ＩＩ矢視断面図（一部側面図）である。なお、後輪２２は図示していない。
【００４５】
図２に示すように、リヤアーム２０の後端部２０ａの右側側面には、ギヤカバー３５が被着され、その内部に形成された空間内に、駆動ユニット２９を構成する電動モータ２８、遊星ギヤ減速機３６およびコントローラ３７等が一体的に組み込まれている。
【００４６】
アキシャルギャップ型電動モータ２８は、図２に示すように、リヤアーム２０の後端部２０ａに対して、軸受３８ａ、３８ｂを介して、その軸受３８ａ、３８ｂの中心軸線ＢＯを中心に回動可能に支持された回転子（ロータ）４０と、この回転子４０に対向してリヤアーム後端部２０ａの内面に固定された略円環（ドーナッツ）状の固定子（ステータ）４１とを備えている。
【００４７】
回転子４０は、図２および図３に示すように、回転子側ヨーク４２を有し、この回転子側ヨーク４２は、リヤアーム２０の後端部２０ａへ向かって凸の略駒形を成している。
【００４８】
すなわち、回転子側ヨーク４２は、固定子４１に対向する円環状の円環部４２ａと、この円環部４２ａの内周縁部からリヤアーム２０の後端部２０ａへ向かって略テーパー状（略円錐台状）に延在するテーパー部４２ｂと、このテーパー部４２ｂのリヤアーム後端部２０ａ側周縁部から後端部２０ａに向かって中心軸線ＢＯに沿って凸状に延在する第１の円筒部４２ｃと、この円筒部４２ｃのリヤアーム後端部２０ａ側周縁部からその内側に向かって径方向に延在する円環部４２ｄと、この円環部４２ｄの内周縁部から後端部２０ａに向かって中心軸線ＢＯに沿って凸状に延在する第２の円筒部４２ｅとを備えている。
【００４９】
そして、この第２の円筒部４２ｅが軸受３８ａ、３８ｂを介して中心軸線ＢＯを中心に回動可能に支持されており、回転子４０の回転軸を構成している。したがって、回転子４０の回転軸４２ｅの回転軸中心が軸受３８ａ、３８ｂの中心軸線ＢＯに対応している。
【００５０】
また、回転子４０は、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａにおける固定子側対向面に対して、後述する接着部材７０を介して接着・固設されており、中心軸線ＢＯに対して同軸な円環形状を有する界磁用磁石（マグネット）４５を備えている。
【００５１】
この磁石４５は、樹脂磁石（ボンド磁石）であり、磁石粉とバインダー樹脂とを混合（コンパウンド）した樹脂（混合物）を射出成形により円環状に成形して得られており、その周方向に沿って交互に配置されたＮ極とＳ極とを有している。
【００５２】
回転子４０の回転軸４２ｅにおける後輪側端部には、この回転子４０（回転軸４２ｅ）と同軸状に回転軸４６が固設されており、この回転軸４６は、回転子４０と一体に回転可能になっている。
【００５３】
一方、遊星ギヤ減速機３６は、回転軸４６に連結されており、回転子側ヨーク４２のテーパー部４２ｂ内に組み込まれている。この遊星ギヤ減速機３６と電動モータ２８とは車幅方向において部分的にオーバーラップしている。
【００５４】
遊星ギヤ減速機３６は、回転軸４６と同軸状に配置された後車軸４７に連結されており、電動モータ２８の回転（回転軸４６の回転）を減速して後車軸４７に伝達する機能を有している。後車軸４７のギヤカバー３５から突出する先端部４７ａにはナット５０が着脱自在に螺着されており、後輪２２は、後車軸４７に嵌合された状態においてナット５０の螺着により取り付けられている。
【００５５】
また、図２に示すように、固定子４１は、リヤアーム２０の後端部２０ａに固設されており、円板状あるいは円環状鋼板（本実施形態では円環状鋼板とする）が中心軸方向に沿って積層されて成る積層体構造の固定子側ヨーク（ステータヨーク）６０と、磁石４５に対して所定間隙をあけて対向しており、それぞれが鋼板の積層体から成る複数のティース６１とを備えている。
【００５６】
ここで、図４は、図２および図３に示す回転子側ヨーク４２のＩＶ−ＩＶ矢視断面図である。
【００５７】
図４に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石４５に対向し、その磁石４５に接着部材（接着剤）７０を介して接着される接着面としての磁石対向面７１を有しており、また、磁石４５は、磁石対向面７１に対向し、かつ接着部材７０を介して磁石対向面７１に接着される被接着面７２を備えている。
【００５８】
このとき、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接し、この一端部７１ａに対向する他端部７１ｂが被接着面７２から離間する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の一端部７１ａと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００５９】
すなわち、本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、図２１に示すように、両接着面が平行な場合に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、上記磁石対向面７１の他端部７１ｂ側から磁石４５の内周面に盛り上げることができる。
【００６０】
したがって、磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１とを確実かつ強固に接着することができる。
【００６１】
また、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接しているため、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法出しを当接点を基準として容易に行うことができ、回転子４０の寸法精度を向上させることができる。
【００６２】
さらに、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２に当接しているため、この当接点を基準として、磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みを最適に確保することができる。
【００６３】
図５は、本実施形態の第１の変形例に係わる回転子４０Ａの図４に対応する断面図である。
【００６４】
すなわち、本変形例では、図５に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａが磁石４５の被接着面７２から離間し、この一端部７１ａに対向する他端部７１ｂが被接着面７２に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の他端部７１ｂと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００６５】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石対向面７１の一端部７１ａ側から磁石４５の外周面に盛り上げることができる。
【００６６】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００６７】
図６は、本実施形態の第２の変形例に係わる回転子４０Ｂの図４に対応する断面図である。
【００６８】
すなわち、本変形例では、図６に示すように、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａは、磁石対向面７１における周縁側の一端部７１ａおよびこの一端部７１ａに対向する他端部７１ｂがそれぞれ磁石４５の被接着面７２から離間し、磁石対向面７１の中央部７１ｃが被接着面７２に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、磁石対向面７１の中央部７１ｃと被接着面７２との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００６９】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石対向面７１の一端部７１ａおよび他端部７１ｂの双方から磁石４５の外周面および内周面側に盛り上げることができる。
【００７０】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００７１】
図７は、本実施形態の第３の変形例に係わる回転子４０Ｃの図４に対応する断面図である。
【００７２】
すなわち、本変形例では、図５に示すように、磁石４５の被接着面７２における外周縁側の一端部７２ａおよび内周縁側の他端部７２ｂがそれぞれ円筒部４５ａの磁石対向面７１から離間し、被接着面７２における中央部７２ｃが磁石対向面７１に当接する形状になっており、この結果、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間は、被接着面７１の中央部７２ｃと磁石対向面７１との当接部分へ向かってテーパー状になっている。
【００７３】
本構成によれば、磁石対向面７１および被接着面７２間の接着部材７０が介在する隙間がテーパー状になっているため、両接着面が平行な場合（図２１参照）に比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材７０をその隙間から食み出させて、磁石４５の被接着面７２の内外周縁部７２ａおよび７２ｂ側から磁石４５の内外周面に盛り上げることができる。
【００７４】
したがって、上述した磁石４５の被接着面７２と回転子側ヨーク４２の磁石対向面７１との接着性の向上、磁石４５および回転子側ヨーク４２の円環部４２ａそれぞれの寸法精度の向上および磁石対向面７１および被接着面７２間に介在する接着部材層の厚みの最適化等を得ることができる。
【００７５】
なお、本実施形態では、回転子側ヨーク４２の円環部４２ａおよび磁石４５の形状の一例を図４〜図７に示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、磁石４５の被接着面７２および回転子側ヨーク円環部４２ａの磁石対向面７１間の接着部材７０が介在する隙間が上記被接着面７２および磁石対向面７１の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状であれば、他の様々な形状を採り得ることができる。
【００７６】
（第２の実施の形態）
図８は、本発明の第２の実施形態に係わる回転子８０の樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図８においては、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００７７】
本実施形態における回転子８０の樹脂磁石８１は、磁石粉とバインダー樹脂とを混合した樹脂（混合物）を射出成形により成形して得られており、図８に示すように、射出成形終了後（冷却固化後）にスプールやランナーを切り外した際に生じた非スキン層部分であるゲート部８３を被接着面８１ａに有している。
【００７８】
このとき、本実施形態の回転子８０は、図８に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれを囲むように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４を備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４を介して接着されて回転子８０が構成される。
【００７９】
すなわち、本実施形態においては、全てのゲート部８３、すなわち、スキン層が剥がれた部位の周囲を囲むように接着部材８４が塗布されているため、この接着部材８４を介して回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が接着されると、ゲート部８３は、その周囲が全て回転子側ヨーク８２に塞がれることになり、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８０】
したがって、防錆処理等を行うことなく、外気等の周囲の影響に起因したゲート部８３への錆の発生を抑えることができ、回転子８０の磁気特性の低下を防止し、電動モータ２８の出力を高く維持することができる。
【００８１】
図９は、本実施形態の第１の変形例に係わる回転子８０Ａの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図９においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００８２】
本変形例の回転子８０Ａは、図９に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれの全面に略円形に塗布された接着部材８４ａを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ａを介して接着されて回転子８０Ａが構成される。
【００８３】
すなわち、本実施形態においては、全てのゲート部８３、すなわち、スキン層が剥がれた部位全面に接着部材８４ａが塗布されているため、この接着部材８４ａを介して回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が接着されると、ゲート部８３の全てが回転子側ヨーク８２に塞がれることになり、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８４】
したがって、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ａの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００８５】
図１０は、本実施形態の第２の変形例に係わる回転子８０Ｂの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１０においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００８６】
本変形例の回転子８０Ｂは、図１０に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３それぞれを個々に囲むように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４と、全てのゲート部８３を内包するように被接着面８１ａに略多角形状に塗布された接着部材８４ｂとを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４および８４ｂを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００８７】
本変形例においても、ゲート部８３の全てを回転子側ヨーク８２で塞ぐことができ、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００８８】
この結果、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｂの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００８９】
図１１は、本実施形態の第３の変形例に係わる回転子８０Ｃの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１１においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００９０】
本変形例の回転子８０Ｃは、図１１に示すように、磁石８１の被接着面８１ａに形成された全てのゲート部８３の内接円よりも小径の略円形となるように被接着面８１ａに塗布された接着部材８４ｃと、全てのゲート部８３を内包するように被接着面８１ａに略円形に塗布された接着部材８４ｄとを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ｃおよび８４ｄを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００９１】
本変形例においても、ゲート部８３の全ての内周側を接着部材８４ｃを介して回転子側ヨーク８２で塞ぎ、ゲート部８３の全ての外周側を接着部材８４ｄを介して回転子側ヨー８２で塞ぐことができるため、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００９２】
この結果、上述したように、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｃの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００９３】
図１２は、本実施形態の第４の変形例に係わる回転子８０Ｄの樹脂磁石８１および回転子側ヨーク８２の概略構成をそれぞれ示す分解斜視図である。なお、図１２においても、説明を容易にするため、回転子側ヨーク８２は、固定子４１に対向する円環状の円環部８２ａを有する略円筒形状としている。
【００９４】
本変形例の回転子８０Ｄは、図１２に示すように、磁石８１の被接着面８１ａ全面に塗布された接着部材８４ｅを備えており、回転子側ヨーク８２の円環部８２ａの磁石対向面が磁石８１の被接着面８１ａに接着部材８４ｅを介して接着されて回転子８０が構成される。
【００９５】
本変形例においては、ゲート部８３を全て含む被接着面８１ａ全面が接着部材８４ｅを介して回転子側ヨーク８２で塞ぐことができるため、ゲート部８３を、その周囲の外気に対して気密状態にすることができる。
【００９６】
この結果、ゲート部８３への錆発生の抑制、回転子８０Ｄの磁気特性の低下防止および電動モータ２８の高出力維持に寄与することができる。
【００９７】
なお、本実施形態では、磁石８１の被接着面８１ａに塗布される接着部材の様々な塗布形状について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ゲート部８３を気密にした状態で磁石８１および回転子側ヨーク８２を接着できるものであれば、如何なる塗布形状も含まれる。
【００９８】
（第３の実施の形態）
図１３は、本発明の第３の実施の形態に係わる回転子９０の樹脂磁石９１を製造するための射出成形装置１００を示す図である。
【００９９】
図１３に示すように、射出成形装置１００は、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）を成形材料として射出するための射出装置１０１と、製造（成形）したい対象（樹脂磁石９１）の形状に対応するキャビティ（空洞）１０２を有する金型１０３と、射出装置１０１から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物Ｃを金型１０３内に移送するスプルー１０４と、このスプルー１０４を介して移送された樹脂材料（混合物）Ｃを金型キャビティ１０２内へ導く通路となるランナー１０５と、このランナー１０５から金型キャビティ１０２内に樹脂材料が充填される際の入り口であるゲート１０６とを備えている。
【０１００】
そして、本実施形態の射出成形装置１００における金型キャビティ１０２における、成形品（樹脂磁石）の被接着面９１ａに対応するキャビティ面１０２ａには、図１３に示すように、凹凸処理が施されており、キャビティ面１０２ａは、凹凸面となっている。
【０１０１】
図１４は、図１３に示す射出成形装置１００により生成（成形）された樹脂磁石９１を示す図である。
【０１０２】
図１４に示すように、樹脂磁石９１における被接着面９１ａは、上記キャビティ面１０２ａの凹凸面に対応する凹凸面となっており、被接着面９１ａに対するスキン層の形成を阻止することができる。
【０１０３】
以下、本実施形態の射出成形装置１００に基づく樹脂磁石９０の製造工程を説明しながら、併せて、本実施形態の作用について説明する。
【０１０４】
すなわち、樹脂磁石９０を製造する時、射出装置１００から射出された、磁石粉とバインダー樹脂との混合物（樹脂）は、スプルー１０４を介して移送され、ランナー１０５を介して金型キャビティ１０２内にゲート１０６を介して注入・充填される。
【０１０５】
このとき、低温の金型１０３の壁に接する部分（成形物の表面）は比較的温度が小さいため、その成形物表面には、スキン層１１０が形成される（図１５参照）。
【０１０６】
ここで、金型キャビティ１０２内に樹脂材料が完全に充填され、射出が完了されると、金型キャビティ内の樹脂材料は固化していく。
【０１０７】
ところで、射出成形樹脂材料の固化の直前、保圧がかかることにより、成形品とスキン層との間にズリせん断が生じることが知られている（図１６参照）。
【０１０８】
したがって、本実施形態の構成においても、ゲート１０６を介して注入・充填された樹脂材料が固化する際に、保圧がかかることにより、図１７に示すように、樹脂材料（成形品）Ｃと金型１０３との間でズリせん断が生じる。
【０１０９】
このとき、本実施形態によれば、成形品Ｃ（樹脂磁石９１）の被接着面９１ａに対応するキャビティ面１０２ａが凹凸面であるため、成形品Ｃのズリせん断により、被接着面９１ａに形成されていたスキン層１１０がキャビティ面１０２ａの凹凸部に引っかかって破れ、成形品Ｃ（樹脂磁石９１）の被接着面９１ａは、キャビティ面１０２ａの凹凸に対応し、かつスキン層の無い凹凸面となる（図１８参照）。
【０１１０】
その後、金型１０３を開くことにより、成形品である円環状の樹脂磁石９１を生成することができる。
【０１１１】
すなわち、本構成においては、射出成形時における、ズリせん断に応じたキャビティ面１０２ａの作用により、成形品Ｃである樹脂磁石９１の被接着面９１ａに対して、自動的にシボ（凹凸加工）を施すことができる。
【０１１２】
したがって、樹脂磁石９１の被接着面９１ａを、図示しない回転子側ヨークの円環部における磁石対向面に接着する際に、その接着面（被接着面９１ａ）の接着面積を、通常の平面と比べて増大させることができ、樹脂磁石９１の接着強度を向上させることができる。
【０１１３】
以上述べたように、本実施形態によれば、射出成形により生成した樹脂磁石９１を用いた回転子９０であっても、表面改質処理等の追加処理を行うことなく、その射出成形工程において被接着面９１ａに対して自動的に凹凸加工（シボ加工）を施してスキン層を除去することが可能になり、上記射出成形により生成した樹脂磁石９１の接着強度を向上させることができる。
【０１１４】
この樹脂磁石９１は、回転子用の磁石以外の用途に適用することが可能である。
【０１１５】
なお、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子を、自動二輪車に搭載したアキシャルギャップ型回転電機に用いたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の装置／機器に搭載されたアキシャルギャップ型回転電機に適用することが可能であり、上述した効果が得られる。
【０１１６】
そして、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子が搭載されたアキシャルギャップ型回転電機として、アキシャルギャップ型電動機（電動モータ）について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、回転子を外部から回転させることにより、コイルに起電力を生じさせる、いわゆる発電機としても利用することが可能である。
【０１１７】
また、上述した各実施の形態においては、本発明に係わる回転子を用いた回転電機として、アキシャルギャップ型回転電機（電動モータ）について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ラジアルギャップ型回転電機、すなわち、磁石および複数のティースの互いの対向面は回転軸に平行であり、かつその対向面間のギャップは回転軸に沿って円筒状に形成されたラジアルギャップ型回転電機に対しても適用可能である。
【０１１８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明に係わる請求項１乃至４記載の回転子によれば、磁石およびヨークの内の少なくとも一方を、磁石の第１の接着面およびヨークの第２の接着面間の接着部材が介在する隙間が当該第１および第２の接着面の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状に形成している。
【０１１９】
このため、第１および第２の接着面間の隙間が一定の厚みである場合と比べて、小さな荷重を短時間かけた場合でも、その隙間に介在する接着部材をその隙間から食み出させることができる。
【０１２０】
したがって、製造エネルギーや製造時間を増大させることなく、磁石の第１の接着面とヨークの第２の接着面とを確実かつ強固に接着することができ、接着不良に伴う製造歩留まりの悪化や回転子搭載機器の製品寿命の短縮等を回避することができる。
【０１２１】
また、本発明に係わる請求項５乃至８記載の回転子によれば、樹脂磁石の被接着面における少なくともゲート部を囲むように、その被接着面に接着部材が塗布されており、その接着部材により、被接着面に対して前記ゲート部を気密状態にしてヨークを接着することができる。
【０１２２】
したがって、防錆処理等を行うことなく、外気等の周囲の影響に起因したゲート部への錆の発生を抑えることができ、回転子の磁気特性の低下を防止し、回転子が搭載された機器の出力を高く維持することができる。
【０１２３】
さらに、本発明に係わる請求項８又は９記載の発明によれば、凹凸状のキャビティ面を有する金型を用いた成形工程（製造工程）により、キャビティ面に対応する凹凸面を被接着面として有する樹脂磁石を得ることができるため、樹脂磁石の被接着面の面積を平面状の場合と比べて向上させることができ、樹脂磁石の接着強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を含むアキシャルギャップ型回転電機が搭載された装置の一例である電動二輪車の側面図。
【図２】図１に示すリヤアームの後端部の内部を説明するための図１におけるＩＩ−ＩＩ矢視断面図（一部側面図）。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係わる回転子を図２に示す固定子側から見た場合の状態を表す平面図。
【図４】図３に示す回転子のＩＶ−ＩＶ矢視断面図。
【図５】図４に対応する第１の実施形態の第１の変形例の回転子を表す断面図。
【図６】図４に対応する第１の実施形態の第２の変形例の回転子を表す断面図。
【図７】図４に対応する第１の実施形態の第３の変形例の回転子を表す断面図。
【図８】本発明の第２の実施形態に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図９】第２の実施形態の第１の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１０】第２の実施形態の第２の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１１】第２の実施形態の第３の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１２】第２の実施形態の第４の変形例に係わる回転子の樹脂磁石および回転子側ヨークの概略構成をそれぞれ示す分解斜視図。
【図１３】本発明の第３の実施の形態に係わる回転子の樹脂磁石を製造するための射出成形装置を示す図。
【図１４】図１３に示す射出成形装置により生成された樹脂磁石を示す図。
【図１５】成形時におけるスキン層の生成過程を説明するための図。
【図１６】成形時におけるズリせん断を説明するための図。
【図１７】本発明の第３の実施の形態に係わる樹脂磁石の製造過程に生じるズリせん断を示す図。
【図１８】本発明の第３の実施の形態に係わる樹脂磁石の製造過程において、スキン層が破れた状態を示す図。
【図１９】従来の磁石とヨークとの接着状態を示す図。
【図２０】射出成形装置の一例を示す図。
【図２１】従来の樹脂磁石とヨークとの接着状態を示す図。
【図２２】（ａ）は、射出成形後、成形品である樹脂磁石を射出成形装置から切り外した状態を示す図、（ｂ）は、図２２（ａ）に示す成形品のゲート部（破線の円で示すＡ部分）を拡大して示す図。
【符号の説明】
２０ リヤアーム
２０ａ 後端部
２８ 電動モータ
４０、４０Ａ〜４０Ｃ 回転子
４１ 固定子
４２ 回転子側ヨーク
４２ａ 円環部
４５ 磁石
７０ 接着部材
７１ 磁石対向面
７１ａ 一端部
７１ｂ 他端部
７１ｃ 中央部
７２ 被接着面
７２ａ 一端部
７２ｂ 他端部
７２ｃ 中央部
８０、８０Ａ〜８０Ｃ 回転子
８１ 樹脂磁石
８１ａ 被接着面
８２ 回転子側ヨーク
８２ａ 円環部
８３ ゲート部
８４、８４ａ〜８４ｅ 接着部材
９０ 回転子
９１ 樹脂磁石
９１ａ 被接着面
１００ 射出成形装置
１０１ 射出装置
１０２ キャビティ
１０２ａ キャビティ面
１０３ 金型
１０４ スプルー
１０５ ランナー
１０６ ゲート
１１０ スキン層
Claims (9)
- 固定子に対向配置された磁石と、
前記磁石の第１の接着面が接着部材を介して接着固定された第２の接着面を含むヨークとを備え、
前記磁石およびヨークの内の少なくとも一方を、前記第１の接着面および前記第２の接着面間の前記接着部材が介在する隙間が当該第１および第２の接着面の内の少なくとも一方の端部側あるいは中央部側へ向かってテーパー状となる形状に形成したことを特徴とする回転子。 - 前記ヨークを、その第２の接着面の一方の端部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の他方の端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成したことを特徴とする請求項１記載の回転子。
- 前記ヨークを、その第２の接着面の中央部が前記磁石の第１の接着面に当接し、当該第２の接着面の両端部が当該第１の接着面から離間する形状に形成したことを特徴とする請求項１記載の回転子。
- 前記磁石を、その第１の接着面の中央部が前記ヨークの第２の接着面に当接する形状に形成したことを特徴とする請求項１記載の回転子。
- ゲート部を含む被接着面を有する樹脂磁石と、
前記被接着面における少なくとも前記ゲート部を囲むように当該被接着面に塗布された接着部材と、
前記接着部材により、前記被接着面に対して前記ゲート部を気密状態にして接着されたヨークと、
を備えたことを特徴とする回転子。 - 前記接着部材は、前記ゲート部全面に塗布されていることを特徴とする請求項５記載の回転子。
- 前記接着部材は、前記ゲート部を含む被接着面全面に塗布されていることを特徴とする請求項５記載の回転子。
- 凹凸状のキャビティ面を有する金型を用いた成形工程により生成された、前記キャビティ面に対応する凹凸面を被接着面として有する樹脂磁石と、
前記樹脂磁石の被接着面に接着部材を介して接着されたヨークと、
を備えたことを特徴とする回転子。 - 樹脂材料を用いて樹脂磁石を製造する方法であって、
前記樹脂磁石の形状に対応し、かつ当該樹脂磁石の被接着面に対応するキャビティ面が凹凸状に加工されたキャビティを有する金型を用意し、
この金型内に前記樹脂材料を注入および充填し、当該充填された樹脂材料を固化させ、
前記樹脂材料の固化時における保圧により前記樹脂材料と前記金型との間で生じるズリせん断により前記金型内の樹脂材料の前記被接着面に対応する面に凹凸処理を施すことを特徴とする樹脂磁石製造方法。
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