JP2004066372A - セルライン生産方式と生産方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1工程に使用される第1設備から最終工程に使用される最終設備までの複数の設備を所定の間隔をおいて配置し、かつ全設備をU字状に配列すると共に、各設備は移動可能な電源付き可動設備から構成し、第1設備1は上部ケースに部品を組込む部品組立装置、前記第2設備20は部品が組込まれた上部ケースに基板を組付けて該基板をねじで締結する自動ねじ締め装置、前記第3設備40は前記上部ケースに下部ケースを組付ける底面自動組立装置、前記最終設備60は完成品の検査を行なう検査作業台からそれぞれ構成する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明はセルライン生産方式と生産方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
図12は、従来の製品組立から製品検査までの作業状況示すもので、直線状に配置された自動機100、200、300、400の前に複数の作業員A、B、C、Dおよび検査テーブル500の前に複数の検査員A、Bが、それぞれ直線状に並んで配置されている。作業員Aにより自動機100で組立てられた製品は次工程を行う作業員Bの前の自動機200に運ばれる。
【0003】
作業員Bが次工程を行っている間に、作業員Aも製品組立を行う。作業員Aによって組立てられた製品は作業員Bに送られ、作業員Bによって次工程による作業が行われた製品は作業員Cに送られる。このようにして順次製品が送られ、作業員Dから検査テーブルに送られた製品は検査員A、Bによって検査される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、従来の生産方式では、複数の作業員が要求されるためコスト高となっていた。また、自動機の据付けは堅固であり、従って、装置の入れ替えが困難で、このため多品種少量生産や生産変動への対応が難しいばかりか、自動機が一旦据付けられると移動困難であり、このため作業位置が限定されていた。又、自動機の作業が限定されていて,前工程の作業も必然的に決定されていたため、各作業員の作業時間が平均化できなかった。
【0005】
本発明は、上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、一人以上の作業員で効率よく作業が行えると共に、多品種少量生産や生産の変動への対応が可能で、かつ作業位置が限定されないセルライン作業方式と生産方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、第1工程に使用される第1設備から最終工程に使用される最終設備までの複数の設備を所定の間隔をおいて配置し、かつ第1設備と最終設備とを近接させると共に、これら設備で囲まれる領域を作業領域とすることを特徴とする。
【0007】
従って、本発明は、第1設備と最終設備とが近接しているため、1人の作業者でも第1工程から最終工程までを行なうことができ、よって製造コストの低減化を図ることができる。
【0008】
また、本発明は、前記全設備をU字状に配列ことが考えられる。
【0009】
従って、本発明は、第1工程から最終工程までの作業をより効率的に行なうことができる。
【0010】
さらに、本発明は、前記各設備を移動可能な電源付き可動設備から構成することが考えられる。
【0011】
従って、本発明は、各設備が移動可能であるから、他の設備との交換が容易であり、よって多品種少量や生産変動への対応が可能であると共に、各設備の配列に自由度をもたせることができ、よって作業位置が限定されることがない。
【0012】
さらにまた本発明は、前記第1設備は上部ケースに部品を組込む部品組立装置、前記第2設備は部品が組込まれた上部ケースに基板を組付けて該基板をねじで締結する自動ねじ締め装置、前記第3設備は前記上部ケースに下部ケースを組付けて、これらをねじで締結する底面自動組立装置、前記最終設備は完成品の検査を行なう検査作業台からそれぞれ構成することが考えられる。
【0013】
従って、本発明は、製品組立から製品検査作業までをより効率的に行なうことができる。
【0014】
さらにまた、本発明は、前記第1設備で得られた製品を第2設備に移載し、前記第2設備で得られた製品を第3設備に移載し、以後このような作業を繰り返し、前記最終設備で得られた製品を完成品収容領域に収容した後、前記第1設備に移動することを特徴とする。
【0015】
従って、本発明は、第1設備と最終設備とが近接しているため、1人の作業者でも第1工程から最終工程までを行なうことができ、よって製造コストの低減化を図ることができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るセルライン生産方式と生産方法の実施形態を、図面を参照しながら説明する。
【0017】
図1は、第1工程で使用される第1設備1、第2工程で使用される第2設備20、第3工程で使用される第3設備40および最終の第4工程で使用される第4設備60までの4つの設備の配置状態を示している。
【0018】
これら第1ないし第4の設備1、20、40、60は所定の間隔をおいて配置され、かつ第1設備1と第4設備60とは近接されて配置されている。4つの設備1、20、40、60の配列形態に特に限定はないが、コ字状ないしV字状を含むU字状に配置するのが好ましい。
【0019】
本実施形態では、本発明の適用例として電話機の製造装置を例にとって説明する。この例の場合には、第1設備1が部品組立装置、第2設備20が基板ねじ締め装置、第3設備40が電話機底面組立装置および第4設備60が検査作業台によってそれぞれ構成される。なお、電話機70は図11に示すように、アッパーケース71とロアケース72とから構成されている。
【0020】
図2および図3は第1設備1の適用例としての部品組立装置を示す。この装置のテーブル2上には、1つの部品組立コンベヤ3とこのコンベヤ3の下方に位置する複数の部品供給コンベヤ4とが設置されており、部品供給コンベヤ4は部品組立コンベヤ3に対して直交状に配置されている。
【0021】
部品組立コンベヤ3のコンベヤベルト5にはパレット6が設置されており、このパレット6上で部品の組立が行われるようになっている。図2および図3は作業開始を待つ待機状態にあり、パレット6は部品組立コンベヤ3の作業開始点である右端に位置すると共に、パレット6の左側部には、リターンシリンダ7の先端部に取付けられたリターンプレート8が接触している。
【0022】
この待機状態で、図1に示す作業者Aが電話機70のアッパーケース71を供給箱1a(図1参照)から取り出して、アッパーケース71の裏面が上方を向くようにしてパレット6にアッパーケース71を供給する。すると、これを製品感知センサ11が検知して制御ボックス12内のシーケンサに検知信号を出力する。
【0023】
シーケンサは図示しない電磁弁を介して部品組立コンベヤ3とリターンシリンダ7とを駆動させる。すると、リターンシリンダ7が収縮してリターンプレート8を左方向に移動させる。リターンプレート8はテーブルの左端に位置するストッパブロック13に接触して停止する。
【0024】
一方、リターンシリンダ7の駆動と同期して部品組立コンベヤ3も駆動を開始し、パレット6がガイド板14に案内されつつ一定速度で移動を開始する。移動速度は調整つまみ15によりタクトタイムに合わせることが可能である。
【0025】
作業者Aは、部品供給コンベヤ4から部品の供給を受けてアッパーケース71への組込み作業を行う。部品供給コンベヤ4は部品の組立順番に配列されており、従って、パレット6の移動位置に対応する部品供給コンベヤ4から供給される部品を組み込むことにより部品は組立順番に応じて組み込まれることになる。
【0026】
各部品供給コンベヤ4は部品供給位置に左右一対の透過式センサ16を備えており、これらセンサ16は、コンベヤ4上の部品が組込み使用によりなくなったことを検知すると部品供給コンベヤ4を停止させる。
【0027】
パレット6を搬送する部品組立コンベヤ3は、パレット6が左方に位置するリターンプレート8に接触すると、これを検出する図示しないセンサからの出力を受けて停止する。この時点で作業者Aはパレット6から部品が組み込まれたアッパーケース71を次工程の装置へと搬出する。
【0028】
なお、組立作業開始時点からタクトタイムが設定されており、タクトタイムが経過すると、リターンシリンダ7が伸長してリターンプレート8とパレット6とを図2および図3に示す組立開始点である待機位置まで移動させる。
【0029】
テーブル2のそれぞれの脚2aには移動用のキャスタ16と固定用のアジャスタ17とが取付けられており、従って、テーブル2は任意の位置に移動可能であると共に、他の装置と交換することも容易である。
【0030】
図4ないし図9は第2設備20の適用例としての基板ねじ締め装置を示す。テーブル21の左右中間部には、左右一対の加工台22と、加工台22よりも手前側(作業者から見て手前側を指す)に位置する左右一対の排出台23と、これら左右一対の加工台22および排出台23間に位置する搬送シリンダ25とが配置されている。
【0031】
搬送シリンダ25の先端部には搬送テーブル26が連結されており、また搬送シリンダ25の下面には昇降シリンダ27が連結されている。他方、テーブル21の左側部には、左右方向へ移動自在なロボット28が設置されており、このロボット28には昇降シリンダ29を介して自動ねじ締めユニット30が取付けられている。
【0032】
さらに、自動ねじ締めユニット30の手前側には自動ねじ供給機31が配置されている。一方、テーブル21の右側端部には、基板32を供給する基板供給コンベア33が設置されている。なお、テーブル21のそれぞれの脚21aには移動用のキャスタ34と固定用のアジャスタ35とが取付けられている。
【0033】
基板ねじ締めは次のようにして行う。第1工程での部品組立完了後、作業者Aが、部品組立装置のパレット6からアッパーケース71を加工台22上に移載した後、基板供給コンベヤ33から供給された基板32をアッパーケース71の指定位置に実装する。
【0034】
次いで、作業スタートボタン35を押すと、ロボット28が事前にプログラムで指示された位置へ移動し、ロボット28に取付けられた自動ねじ締めユニット29が自動ねじ供給機31から供給される基板固定ねじ36を吸着保持してアッパーケース71の上方に移動する。
【0035】
すると、ロボット28に取付けられた昇降シリンダ29が作動し、自動ねじ締めユニット30をアッパーケース71に実装された基板32の指定位置で昇降させることにより押付け動作を行わせる。
【0036】
この押付け動作により基板32の指定位置においてねじ締めが行われ、基板32がアッパーケース71に締結される。なお、昇降シリンダ29はレギュレーターで制御されているので、自動ねじ締めユニット30の押付け動作は一定の推力で行われる。
【0037】
基板32のねじ締め作業が完了すると、図6および図7に示すように、昇降シリンダ27が上昇するため、これと共に搬送シリンダ25と搬送テーブル26も上昇し、アッパーケース71が加工台22から上方へ離間する。昇降シリンダ27が上死点に到達すると、搬送シリンダ25が収縮し、搬送テーブル26が手前方向に移動を開始する。
【0038】
搬送テーブル26が手前方向終端に達すると、図8に示すように、昇降シリンダ27が下降し、アッパーケース71が左右一対の排出台23上に載置されると共に、搬送シリンダ25が伸長して搬送テーブル26が元の位置に戻るようにシーケンサにより制御されている。なお、各シリンダにはセンサが取付けられていて、それぞれのシリンダの動作状態を監視している。
【0039】
図10は第3設備40の適用例としての電話機底面組立装置を示す。この装置のテーブル40aの前半部中央には、左右一対の加工台41と排出台42とが設置されている。これら両台41、42は基板ねじ締め装置における加工台および排出台と同一の構成であるから説明を省略する。
【0040】
加工台41および排出台42の左側には、自動ねじ供給機43と自動ラベル供給機44とがそれぞれ設置されている。また加工台41および排出台42の右側には、ゴム足群45載置用のゴム足供給台45aが設置されている。
【0041】
一方、テーブル40aの後半部には、ロボット46が左右方向に移動可能に設置されており、このロボット46には、左から順に銘板ラベル貼付けユニット47、自動ねじ締めユニット48およびゴム足貼付けユニット49がそれぞれ取付けられている。
【0042】
電話機の底面を組立てるには、基板ねじ締め装置20の排出台23に排出されたアッパーケース71を電話機底面組立装置の加工台41に載せた後、ロアケース供給台41a(図1参照)から取り出したロアケース72をアッパーケース71にセットする。セット完了後にプログラムスタートボタン51を押すと、ロボット46が動作を開始する。
【0043】
すると、まず自動ねじ締めユニット48が自動ねじ供給機43から供給されるねじを吸着保持してプログラムされた指定位置へ移動し、ロアケース72のねじ締付け作業を行う。
【0044】
ねじ締付け作業が完了すると、プログラムで指定された位置へロボット46が移動し、ゴム足貼付けユニット49がゴム足供給台45a上にセットされたゴム足45を保持し、ロアケース72の指定された位置へ移動して貼付けを行う。
【0045】
ロアケース72へのゴム足の貼付けが完了すると、プログラムで指定された位置へロボット46が移動し、銘板ラベル貼付けユニット47が自動ラベル供給ユニット44から供給された銘板ラベルを吸着保持して、ロアケース72の指定位置へ移動し、ロアケース72に銘板ラベルの貼付けを行う。なお、テーブル40aのそれぞれの脚55には移動用のキャスタ56と固定用のアジャスタ57とが取付けられている。
【0046】
第4設備60の適用例として検査作業台60がある。電話機底面組立装置の排出台に排出された完了品を、作業者Aが検査作業台60に移載して検査を行い、良品である場合には完成品収容箱61に収容する。なお、検査作業台60のそれぞれの脚には、図示しない移動用のキャスタと固定用のアジャスタとが取付けられている。
【0047】
上記の作業を行なう作業者の数は1人に限られることなく、複数人でもよく、例えば、第1および第2工程を1人の作業者が、他の工程を他の作業者が、それぞれ行なうことも可能である。
【0048】
次に、上記装置を利用した電話機の製造方法について説明する。なお、図1に示す括弧付きの番号は以下のステップ番号に対応する。
【0049】
(1) まず、作業者Aは、第1工程である部品組立装置1でアッパーケース71に部品を順次組み込む作業を行う。
【0050】
作業者Aは、部品組立装置1で組立てられたアッパーケース完了品を、第2工程である基板ねじ締め装置20の加工台22に移載する。ここでアッパーケー71に基板32を実装した後、作業スタートボタン35を押す。
【0051】
作業者Aは、作業スタートボタン35を押した後、すぐに部品組立装置1へ戻る。
【0052】
部品組立装置1でアッパーケース71への部品組込み作業を行う。
【0053】
作業者Aは、ステップ(4)における部品組立装置1で組立てられたアッパーケース完了品を基板ねじ締め装置の加工台22に移載する。この加工台でアッパーケースに基板32を実装した後、作業スタートボタンを押す。一方、(4)の作業中に、基板ねじ締め装置の排出台23に基板ねじ締め完了品が排出される。
【0054】
(6) 作業者Aは、基板ねじ締め装置の排出台23に排出された基板ねじ締め完了品を第2工程である電話機底面組立装置40の加工台41に移載し、アッパーケース71にロアケース72をセットした後、プログラムスタートボタン51を押す。
【0055】
作業者Aは電話機底面組立装置40の作業完了を待たずに部品組立装置1に移動する。
【0056】
部品組立装置1でアッパーケース71への部品組込み作業を行う。
【0057】
作業者Aは部品組立装置1で組込みが完了したアッパーケース71を基板ねじ締め装置の加工台22へセットした後、作業スタートボタン35を押す。一方、(8)の作業の間に、基板ねじ締め装置20と電話機底面組立装置40とのそれぞれの排出台には作業完了品が排出されている。
【0058】
(10) 作業者Aは基板ねじ締め装置の作業完了を待つことなく、この装置の排出台に排出されているアッパーケースを電話機底面組立装置40の加工台へセットした後、プログラムスタートボタンを押す。
【0059】
(11) 作業者Aは電話機底面組立装置40の作業完了を待つことなく、この装置の排出台に排出されている完成品を検査作業台60へ移載して1台目の検査作業を行う。良品である場合には、完成品を完成品収容箱61へ収容し1台目が完成となる。
【0060】
(12) 検査作業が終了した後、部品組立装置に移動する。
【0061】
ステップ(12)以降は、基板ねじ締め装置1および電話機底面組立装置40のそれぞれの排出台には、常に作業完了品が排出されている状態になっている。
【0062】
したがって、ステップ(12)以降は、ステップ(3)、(7)は不必要であり、部品組立装置1で部品の組込みが完了したならば、完了品を基板ねじ締め装置20の加工台へセットした後、基板ねじ締め装置の排出台に排出された完成品を電話機底面組立装置40の加工台へセットし、電話機底面組立装置40の排出台に排出された完了品を検査台に移載して、ここで検査を行い、良品を完成品収容箱61に収容する作業の繰り返しが行なわれる。
【0063】
【発明の効果】
本発明は、第1工程に使用される第1設備から最終工程に使用される最終設備までの複数の設備を所定の間隔をおいて配置し、かつ第1設備と最終設備とを近接させると共に、これら設備で囲まれる領域を作業領域とする。
【0064】
従って、本発明は、第1設備と最終設備とが近接しているため、1人の作業者でも第1工程から最終工程までを行なうことができ、よって製造コストの低減化を図ることができる。
【0065】
また、本発明は、前記第1設備で得られた製品を第2設備に移載し、前記第2設備で得られた製品を第3設備に移載し、以後このような作業を繰り返し、前記最終設備で得られた製品を完成品収容領域に収容した後、前記第1設備に移動する。
【0066】
従って、本発明は、作業者が隣接する設備で連続して作業をすることができるため、また、第1設備と最終設備とが近接しているため、1人の作業者でも第1工程から最終工程までの作業をすることができ、よって製造コストの低減化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るセルライン生産方式に使用する装置の全体構成を示す平面図である。
【図2】同じく、部品組立装置の斜視図である。
【図3】同じく、部品組立装置の平面図である。
【図4】同じく、基板ねじ締め装置の斜視図である。
【図5】(a)同じく、基板ねじ締め装置の排出装置の昇降シリンダ下降状態を示す平面図である。
(b)同じく、図5(a)の正面図である。
【図6】(a)同じく、昇降シリンダの上昇状態を示す平面図である。
(b)同じく、図6(a)の正面図である。
【図7】(a)同じく、搬送シリンダの収縮状態を示す平面図である。
(b)同じく、図7(a)の正面図である。
【図8】(a)同じく、図7(a)における昇降シリンダ下降状態を示す斜視図である。
(b)同じく、図8(a)の正面図である。
【図9】(a) 同じく、搬送シリンダの伸長状態を示す平面図である。
(b) 同じく、図9(a)の正面図である。
【図10】同じく、底面組立装置の斜視図である。
【図11】(a)同じく、電話機の斜視図である。
(b)同じく、電話機の平面図である。
(c)同じく、電話機の下面図である。
【図12】従来例の装置配列図である。
【符号の説明】
1 部品組立装置
20 基板ねじ締め装置
22、41 加工台
23、42 排出台
40 底面組立装置
60 検査作業台
Claims (5)
- 第1工程に使用される第1設備から最終工程に使用される最終設備までの複数の設備を所定の間隔をおいて配置し、かつ第1設備と最終設備とを近接させると共に、これら設備で囲まれる領域を作業領域とすることを特徴とするセルライン生産方式。
- 前記全設備をU字状に配列したことを特徴とする請求項1記載のセルライン生産方式。
- 前記各設備は、移動可能な電源付き可動設備から構成されていることを特徴とする請求項1又は2記載のセルライン生産方式。
- 前記第1設備は上部ケースに部品を組込む部品組立装置、前記第2設備は部品が組込まれた上部ケースに基板を組付けて該基板をねじで締結する自動ねじ締め装置、前記第3設備は前記上部ケースに下部ケースを組付て、これらをねじで締結する底面自動組立装置、前記最終設備は完成品の検査を行なう検査作業台からそれぞれ構成されていることを特徴とする請求項1、2又は3記載のセルライン生産方式。
- 前記第1設備で得られた製品を第2設備に移載し、前記第2設備で得られた製品を第3設備に移載し、以後このような作業を繰り返し、前記最終設備で得られた製品を完成品収容領域に収容した後、前記第1設備に移動することを特徴とするセルライン生産方法。
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