JP2003514996A - 自動車燃料タンク用クロメート処理鋼板及びその製造方法 - Google Patents
自動車燃料タンク用クロメート処理鋼板及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は耐食性及び耐燃料性が優れていると共にシーム加工性も優れたクロメート層がコーティングされた表面処理鋼板及びこのような表面処理鋼板の製造に用いられるクロメート溶液に関する。
【解決手段】本発明によるクロメート溶液は、（ａ）３価クロムの成分比が０．４〜０．８であり７〜５０ｇ／ｌのクロムが溶解しているクロム水溶液に、前記クロム水溶液のクロム成分に対して５０〜８０ｗ％のリン酸、２０〜４０ｗ％のフッ酸、３００〜２０００ｗ％のコロイダルシリカ、５〜１５ｗ％の硫酸及び２５〜４０ｗ％のリン酸ナトリウムを添加して製造した主剤溶液と；（ｂ）全硬化剤水溶液に対して２〜１０ｗ％のエポキシ系シランまたはグリシジル系シランのうちのいずれかの一つを添加してｐＨが２〜３に調節された硬化剤水溶液と;を含み、前記硬化剤水溶液を前記主剤溶液に対して１０〜６０ｗ％混合し、このようなクロメート溶液が亜鉛または亜鉛合金がメッキされた冷延鋼板上にコーティングした後、１４０〜２５０℃の焼付け温度で乾燥して自動車燃料タンク用表面処理鋼板を製造する。
Description
【０００１】
本発明は自動車燃料タンク用無鉛表面処理鋼板に係り、より詳しくは、耐食性
及び耐燃料性が優れているとともにシーム加工性も優れたクロメート層がコーテ
ィングされた表面処理鋼板及びこのような表面処理鋼板の製造方法に関する。
及び耐燃料性が優れているとともにシーム加工性も優れたクロメート層がコーテ
ィングされた表面処理鋼板及びこのような表面処理鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
自動車の燃料を保存する燃料タンク（ｆｕｅｌ ｔａｎｋ）は大気中の腐食環
境に耐えることができる耐食性（ｃｏｓｍｅｔｉｃ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓ
ｉｓｔａｎｃｅ）及びガソリンなどのような燃料に耐えることができる腐食抵抗
性（ｆｕｅｌ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）が要求される。
境に耐えることができる耐食性（ｃｏｓｍｅｔｉｃ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓ
ｉｓｔａｎｃｅ）及びガソリンなどのような燃料に耐えることができる腐食抵抗
性（ｆｕｅｌ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）が要求される。
【０００３】
また、鋼板を用いて燃料タンクを製作する場合、鋼板をプレスして上部及び下
部の二つの容器形態に製作した後、これら上部及び下部容器を密着させて連結部
分を点（ｓｐｏｔ）とシーム（ｓｅａｍ）などの抵抗溶接法で溶接したりソルダ
リング（ｓｏｌｄｅｒｉｎｇ）またはブレイジング（ｂｒａｚｉｎｇ）のような
接合方法で接合して製作する。このように自動車用燃料タンクは二つの部品を密
着させて接合するため、自動車用燃料タンクに用いられる鋼板は加工性及び溶接
性が優れた材料が要求される。
部の二つの容器形態に製作した後、これら上部及び下部容器を密着させて連結部
分を点（ｓｐｏｔ）とシーム（ｓｅａｍ）などの抵抗溶接法で溶接したりソルダ
リング（ｓｏｌｄｅｒｉｎｇ）またはブレイジング（ｂｒａｚｉｎｇ）のような
接合方法で接合して製作する。このように自動車用燃料タンクは二つの部品を密
着させて接合するため、自動車用燃料タンクに用いられる鋼板は加工性及び溶接
性が優れた材料が要求される。
【０００４】
このような材料特性に適した鋼板のうちの一つがターン（ｔｅｒｎｅ）鋼板で
ある。しかし、ターン鋼板は冷延鋼板に鉛−錫をメッキしたものであって、鉛を
含有するので環境汚染を誘発するという問題点があるため、それの使用が規制さ
れてきた。
ある。しかし、ターン鋼板は冷延鋼板に鉛−錫をメッキしたものであって、鉛を
含有するので環境汚染を誘発するという問題点があるため、それの使用が規制さ
れてきた。
【０００５】
ターン鋼板を置き換えることができる無鉛表面処理鋼板に関する技術としては
大韓民国特許出願１９９７−７０３４４８及び日本特開平９−５９７８３がある
。このような技術は亜鉛−ニッケルメッキ鋼板に特殊なクロメート溶液をコーテ
ィングしたものである。しかし、このような技術はクロメート処理する以前に亜
鉛−ニッケル合金のメッキ層の表面に微細な亀裂を形成させる工程が必要である
ため製造工程が複雑であるという短所がある。また、これら技術によって製造さ
れた無鉛表面処理鋼板は燃料中に含まれた微量の水分によってもクロム成分が溶
出して耐燃料性が劣化するという短所がある。
大韓民国特許出願１９９７−７０３４４８及び日本特開平９−５９７８３がある
。このような技術は亜鉛−ニッケルメッキ鋼板に特殊なクロメート溶液をコーテ
ィングしたものである。しかし、このような技術はクロメート処理する以前に亜
鉛−ニッケル合金のメッキ層の表面に微細な亀裂を形成させる工程が必要である
ため製造工程が複雑であるという短所がある。また、これら技術によって製造さ
れた無鉛表面処理鋼板は燃料中に含まれた微量の水分によってもクロム成分が溶
出して耐燃料性が劣化するという短所がある。
【０００６】
このような問題点を解決するために本発明の発明者は本発明者が出願したＰＣ
Ｔ国際特許出願公開番号ＷＯ００／３２８４３号でメッキ層に微細亀裂を形成せ
ずクロムの溶出も抑制することができる表面処理鋼板用クロメート溶液を提案し
たことがある。
Ｔ国際特許出願公開番号ＷＯ００／３２８４３号でメッキ層に微細亀裂を形成せ
ずクロムの溶出も抑制することができる表面処理鋼板用クロメート溶液を提案し
たことがある。
【０００７】
しかし、燃料タンク用表面処理鋼板を用いる自動車会社では自動車の外形を多
様に開発するにつれ、燃料タンクを製作する場合にシーム加工の必要性が増大し
ている。このように燃料タンクをシーム加工法によって製作する場合、シーム加
工を受ける部分で表面処理鋼板のコーティング層に亀裂が起こって激しい場合に
は剥離する現象が発生することがある。
様に開発するにつれ、燃料タンクを製作する場合にシーム加工の必要性が増大し
ている。このように燃料タンクをシーム加工法によって製作する場合、シーム加
工を受ける部分で表面処理鋼板のコーティング層に亀裂が起こって激しい場合に
は剥離する現象が発生することがある。
【０００８】
また、最近の自動車メーカーは原価節減及び車体の耐食性向上を目的として既
存の燃料タンク用電気メッキ鋼板を溶融亜鉛メッキ鋼板に置き換えて使用しよう
とする傾向がある。しかし、溶融亜鉛メッキ鋼板は優れた耐食性にもかかわらず
シーム加工時にプレス面との摩擦によって被膜に亀裂が発生したり剥離するとい
う問題点があるため自動車燃料タンク用素材として用いるには適しない。
存の燃料タンク用電気メッキ鋼板を溶融亜鉛メッキ鋼板に置き換えて使用しよう
とする傾向がある。しかし、溶融亜鉛メッキ鋼板は優れた耐食性にもかかわらず
シーム加工時にプレス面との摩擦によって被膜に亀裂が発生したり剥離するとい
う問題点があるため自動車燃料タンク用素材として用いるには適しない。
【０００９】
従って、溶融亜鉛メッキ鋼板の表面に耐食性と耐燃料性が優れていると共にシ
ーム加工性も優れたクロメート層をコーティングさせることができるクロメート
溶液の開発とその処理方法の開発が要求されている。
ーム加工性も優れたクロメート層をコーティングさせることができるクロメート
溶液の開発とその処理方法の開発が要求されている。
【００１０】
本発明はこのような問題点を解決したもので、その技術的目的はクロメート層
がコーティングされた無鉛表面処理鋼板の加工後の耐食性及び耐燃料特性をより
一層改善してシーム加工時のコーティング層の亀裂を防止することができるクロ
メート層がコーティングされた無鉛表面処理鋼板を提供することにある。
がコーティングされた無鉛表面処理鋼板の加工後の耐食性及び耐燃料特性をより
一層改善してシーム加工時のコーティング層の亀裂を防止することができるクロ
メート層がコーティングされた無鉛表面処理鋼板を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は自動車燃料タンクの加工後の耐食性及び耐燃料特性が改善
されたクロメート層がコーティングされた表面処理鋼板を製造することに用いら
れるクロメート溶液を提供することにある。
されたクロメート層がコーティングされた表面処理鋼板を製造することに用いら
れるクロメート溶液を提供することにある。
【００１２】
本発明の他の目的は溶融亜鉛メッキ鋼板に堅固に付着してシーム加工時のプレ
ス面との摩擦による被膜亀裂または剥離現象を防止することができるクロメート
溶液を提供することにある。
ス面との摩擦による被膜亀裂または剥離現象を防止することができるクロメート
溶液を提供することにある。
【００１３】
本発明の他の目的は上記のクロメート溶液を用いて加工後の耐食性及び耐燃料
性が優れた燃料タンク用クロメート層がコーティングされた無鉛表面処理鋼板を
製造する方法を提供することにある。
性が優れた燃料タンク用クロメート層がコーティングされた無鉛表面処理鋼板を
製造する方法を提供することにある。
【００１４】
このような本発明の技術的課題を達成するために本発明は、（ａ）３価クロム
の成分比が０．４〜０．８であり７〜５０ｇ／ｌのクロムが溶解しているクロム
水溶液に、前記クロム水溶液のクロム成分に対して５０〜８０ｗ％のリン酸、２
０〜４０ｗ％のフッ酸、３００〜２０００ｗ％のコロイダルシリカ、５〜１５ｗ
％の硫酸及び２５〜４０ｗ％のリン酸ナトリウムを添加して製造した主剤溶液と
；（ｂ）全硬化剤水溶液に対して２〜１０ｗ％のエポキシ系シランまたはグリシ
ジル系シランのうちのいずれかの一つを添加してｐＨが２〜３に調節された硬化
剤水溶液と；を含み、前記硬化剤水溶液を前記主剤溶液に対して１０〜６０ｗ％
混合したクロメート溶液を提供する。ここで、前記硬化剤水溶液のｐＨはリン酸
で調節される。
の成分比が０．４〜０．８であり７〜５０ｇ／ｌのクロムが溶解しているクロム
水溶液に、前記クロム水溶液のクロム成分に対して５０〜８０ｗ％のリン酸、２
０〜４０ｗ％のフッ酸、３００〜２０００ｗ％のコロイダルシリカ、５〜１５ｗ
％の硫酸及び２５〜４０ｗ％のリン酸ナトリウムを添加して製造した主剤溶液と
；（ｂ）全硬化剤水溶液に対して２〜１０ｗ％のエポキシ系シランまたはグリシ
ジル系シランのうちのいずれかの一つを添加してｐＨが２〜３に調節された硬化
剤水溶液と；を含み、前記硬化剤水溶液を前記主剤溶液に対して１０〜６０ｗ％
混合したクロメート溶液を提供する。ここで、前記硬化剤水溶液のｐＨはリン酸
で調節される。
【００１５】
また、本発明は、低炭素鋼の表面に亜鉛／亜鉛系合金をメッキする段階と；前
記亜鉛／亜鉛系合金がメッキされた鋼板に上記クロメート溶液を乾燥した後にコ
ーティング層のクロム付着量が３０〜１５０ｍｇ／ｍ2になるようにコーティン
グする段階と；前記クロメート溶液がコーティングされた鋼板を１４０〜２５０
℃の温度範囲で焼付ける段階とを有する燃料タンク用クロメート層がコーティン
グされた表面処理鋼板を製造する方法を提供する。ここで、前記メッキ段階は亜
鉛／亜鉛系合金を電気メッキまたは溶融された状態で鋼板を浸漬してメッキする
。
記亜鉛／亜鉛系合金がメッキされた鋼板に上記クロメート溶液を乾燥した後にコ
ーティング層のクロム付着量が３０〜１５０ｍｇ／ｍ2になるようにコーティン
グする段階と；前記クロメート溶液がコーティングされた鋼板を１４０〜２５０
℃の温度範囲で焼付ける段階とを有する燃料タンク用クロメート層がコーティン
グされた表面処理鋼板を製造する方法を提供する。ここで、前記メッキ段階は亜
鉛／亜鉛系合金を電気メッキまたは溶融された状態で鋼板を浸漬してメッキする
。
【００１６】
さらに、本発明は前述のようなクロメート溶液がコーティングされた無鉛表面
処理鋼板を提供する。
処理鋼板を提供する。
【００１７】
以上のように、本発明によって製造された無鉛表面処理鋼板はクロメート溶液
が溶融亜鉛メッキ層または亜鉛／亜鉛合金電気メッキ層と緊密に結合することに
より、本発明による表面処理鋼板をシーム加工する時に鋼板とコーティング層と
の結合力を強化し、加工後にも耐食性及び耐燃料特性を大きく向上させることが
できる。
が溶融亜鉛メッキ層または亜鉛／亜鉛合金電気メッキ層と緊密に結合することに
より、本発明による表面処理鋼板をシーム加工する時に鋼板とコーティング層と
の結合力を強化し、加工後にも耐食性及び耐燃料特性を大きく向上させることが
できる。
【００１８】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１９】
本発明による無鉛表面処理鋼板は冷延鋼板上に亜鉛または亜鉛−ニッケル合金
を電気メッキしたり、溶融亜鉛を直接メッキし、電気メッキ層または溶融亜鉛メ
ッキ層がメッキされた鋼板に、本発明によるクロメート溶液をコーティングして
表面処理鋼板を製造する。
を電気メッキしたり、溶融亜鉛を直接メッキし、電気メッキ層または溶融亜鉛メ
ッキ層がメッキされた鋼板に、本発明によるクロメート溶液をコーティングして
表面処理鋼板を製造する。
【００２０】
本発明で用いた冷延鋼板には、炭素含量が０．０３％以下である低炭素鋼板を
用いた。
用いた。
【００２１】
以下、本発明のクロメート層コーティングに用いたクロメート溶液について詳
細に説明する。
細に説明する。
【００２２】
本発明で用いたクロメート溶液の特性を説明すると、次の通りである。
【００２３】
第一に、クロメート溶液に添加される硬化剤溶液の添加量を最適化して、コー
ティングされたクロメート層とメッキされた亜鉛または亜鉛合金層とが堅固な結
合を維持するようにした。これによって、クロメート層がコーティングされた表
面処理鋼板を加工する場合、クロメートコーティング層の破壊現象を画期的に防
止することができる。従って、従来のようにメッキ層の表面に微細な亀裂を形成
させる工程が不要であるので製造工程が簡単になり製造費用が節減される。
ティングされたクロメート層とメッキされた亜鉛または亜鉛合金層とが堅固な結
合を維持するようにした。これによって、クロメート層がコーティングされた表
面処理鋼板を加工する場合、クロメートコーティング層の破壊現象を画期的に防
止することができる。従って、従来のようにメッキ層の表面に微細な亀裂を形成
させる工程が不要であるので製造工程が簡単になり製造費用が節減される。
【００２４】
第二に、クロメートコーティング層の疏水性を高めて可溶性６価クロムの溶出
を顕著に減らすことによって、優れた耐燃料性を確保することができる。
を顕著に減らすことによって、優れた耐燃料性を確保することができる。
【００２５】
第三に、クロメート溶液内に添加剤を投入してクロメートコーティング層の構
造を改善することによって、本発明による表面処理鋼板は加工後にも優れた耐食
性及び耐燃料性を維持することができる。
造を改善することによって、本発明による表面処理鋼板は加工後にも優れた耐食
性及び耐燃料性を維持することができる。
【００２６】
本発明のクロメート溶液は主剤溶液及び硬化剤水溶液で構成されている。
【００２７】
主剤溶液はクロム水溶液にリン酸、フッ酸、コロイダルシリカ、硫酸及びリン
酸ナトリウムが添加剤として添加されている。ここでリン酸ナトリウムはコーテ
ィング層の構造を改善するために添加される。そして、硬化剤水溶液はエポキシ
系シランまたはグリシジル系シラン水溶液で構成される。
酸ナトリウムが添加剤として添加されている。ここでリン酸ナトリウムはコーテ
ィング層の構造を改善するために添加される。そして、硬化剤水溶液はエポキシ
系シランまたはグリシジル系シラン水溶液で構成される。
【００２８】
主剤溶液の主構成成分であるクロム水溶液の製造方法は次の通りである。
【００２９】
まず、蒸留水に無水クロム酸を７０〜２００ｇ／ｌ添加して溶解する。その後
、溶解されたクロム酸塩にエチレングリコールを添加して、総クロム成分に対す
る３価クロム成分比（クロム還元比）が０．４〜０．８になるように６価クロム
を３価クロム化合物に還元する。この時、還元比が０．４未満である場合、３価
クロムによる耐食性効果が得られず、可溶性６価クロムの増加によって溶出する
クロムの量が増加する。そして、還元比が０．８を超える場合には溶液がゲル化
して溶液保存性が低下する。
、溶解されたクロム酸塩にエチレングリコールを添加して、総クロム成分に対す
る３価クロム成分比（クロム還元比）が０．４〜０．８になるように６価クロム
を３価クロム化合物に還元する。この時、還元比が０．４未満である場合、３価
クロムによる耐食性効果が得られず、可溶性６価クロムの増加によって溶出する
クロムの量が増加する。そして、還元比が０．８を超える場合には溶液がゲル化
して溶液保存性が低下する。
【００３０】
このように３価クロムの成分比が調節されたクロム水溶液に蒸留水を添加して
、クロム成分の濃度が７〜５０ｇ／ｌになるように調節する。クロム成分の濃度
をこのように制限したのは鋼板に付着するクロムの量と関係がある。本発明では
クロメート溶液をメッキ鋼板の表面にコーティングする場合、ロールコーティン
グによる塗布型処理方法を用いる。このようにロールコーティング方式でクロメ
ート溶液をコーティングする場合、ロールの回転速度及びロール間に作用する圧
力によって鋼板表面のクロム付着量に差異がある。従って、このようなコーティ
ング設備の特性を考慮して最適コーティング層を形成することができる溶液を製
造する必要がある。クロム水溶液においてクロム成分の濃度が７ｇ／ｌ未満であ
る場合には鋼板に付着するクロムの量が欠乏し、５０ｇ／ｌを超える場合には表
面の美観が損なわれ溶液の安定性も低下する。
、クロム成分の濃度が７〜５０ｇ／ｌになるように調節する。クロム成分の濃度
をこのように制限したのは鋼板に付着するクロムの量と関係がある。本発明では
クロメート溶液をメッキ鋼板の表面にコーティングする場合、ロールコーティン
グによる塗布型処理方法を用いる。このようにロールコーティング方式でクロメ
ート溶液をコーティングする場合、ロールの回転速度及びロール間に作用する圧
力によって鋼板表面のクロム付着量に差異がある。従って、このようなコーティ
ング設備の特性を考慮して最適コーティング層を形成することができる溶液を製
造する必要がある。クロム水溶液においてクロム成分の濃度が７ｇ／ｌ未満であ
る場合には鋼板に付着するクロムの量が欠乏し、５０ｇ／ｌを超える場合には表
面の美観が損なわれ溶液の安定性も低下する。
【００３１】
このように製造されたクロム水溶液に、クロメート溶液の物性を向上するため
にリン酸、フッ酸、コロイダルシリカ及び硫酸を添加する。
にリン酸、フッ酸、コロイダルシリカ及び硫酸を添加する。
【００３２】
リン酸はクロム成分に対して５０〜８０ｗ％添加するのが好ましい。リン酸の
添加量が５０ｗ％未満である場合には溶液の性質及び表面物性改善効果が十分で
なく、８０ｗ％を超える場合には還元比が増加して溶液の安定性が低下し、過剰
なリン酸成分によって耐食性が低下する。
添加量が５０ｗ％未満である場合には溶液の性質及び表面物性改善効果が十分で
なく、８０ｗ％を超える場合には還元比が増加して溶液の安定性が低下し、過剰
なリン酸成分によって耐食性が低下する。
【００３３】
フッ酸は耐食性を改善しコーティング層の平滑性を向上させるために添加され
る。フッ酸の添加量がクロム成分に対して２０ｗ％未満である場合には耐食性効
果が充分でなく、４０ｗ％を超える場合には溶液内にスラッジが発生して溶液の
安定性が低下する。従って、フッ酸の添加量は２０〜４０ｗ％が好ましい。
る。フッ酸の添加量がクロム成分に対して２０ｗ％未満である場合には耐食性効
果が充分でなく、４０ｗ％を超える場合には溶液内にスラッジが発生して溶液の
安定性が低下する。従って、フッ酸の添加量は２０〜４０ｗ％が好ましい。
【００３４】
シリカはｐＨが２〜４であるコロイド状態のシリコンオキサイド（ＳｉＯ2）
をクロム成分に対して３００〜２０００ｗ％添加するのが好ましい。添加される
シリカは焼付け過程で架橋結合を形成して素地金属で亜鉛酸化物が生成すること
を抑制する。また、シリカは疏水性であるので水分などの腐食環境で抵抗性を高
めて耐腐食性を向上させる役割を果たしコーティング層の密着性を向上させる。
しかし、シリカ添加量が３００ｗ％未満である場合にはこのような効果が十分で
なく、２０００ｗ％を超える場合には溶液の安定性及び塗装膜の密着性が低下す
る。
をクロム成分に対して３００〜２０００ｗ％添加するのが好ましい。添加される
シリカは焼付け過程で架橋結合を形成して素地金属で亜鉛酸化物が生成すること
を抑制する。また、シリカは疏水性であるので水分などの腐食環境で抵抗性を高
めて耐腐食性を向上させる役割を果たしコーティング層の密着性を向上させる。
しかし、シリカ添加量が３００ｗ％未満である場合にはこのような効果が十分で
なく、２０００ｗ％を超える場合には溶液の安定性及び塗装膜の密着性が低下す
る。
【００３５】
硫酸は添加量によって溶液の色相を調節することができて鋼板の表面品質を向
上させることができ、溶液の流れを良くして溶液の安定性を向上させる役割を果
たす。このような硫酸の添加量がクロム成分当り５ｗ％未満である場合には表面
の物性改善効果が低下し、１５ｗ％を超える場合には溶液の安定性及び耐食性を
悪化させる。
上させることができ、溶液の流れを良くして溶液の安定性を向上させる役割を果
たす。このような硫酸の添加量がクロム成分当り５ｗ％未満である場合には表面
の物性改善効果が低下し、１５ｗ％を超える場合には溶液の安定性及び耐食性を
悪化させる。
【００３６】
本発明の主剤溶液はクロム水溶液に以上の添加成分を添加した後、後述するリ
ン酸ナトリウムをさらに添加し混合して製造する。
ン酸ナトリウムをさらに添加し混合して製造する。
【００３７】
リン酸ナトリウムを添加する理由はクロメートコーティング層の物性を改善す
るためであって、シーム加工時に発生することがあるコーティング層の亀裂を防
止して加工後も耐食性及び耐燃料性を確保するためである。リン酸ナトリウムの
添加量が２５ｗ％未満である場合にはコーティング層の被膜構造改善効果が低下
し、４０ｗ％を超える場合には溶液内で沈殿が発生し溶液の安定性が低下する。
従って、添加されるリン酸ナトリウムの量は２５〜４０ｗ％であるのが好ましい
。
るためであって、シーム加工時に発生することがあるコーティング層の亀裂を防
止して加工後も耐食性及び耐燃料性を確保するためである。リン酸ナトリウムの
添加量が２５ｗ％未満である場合にはコーティング層の被膜構造改善効果が低下
し、４０ｗ％を超える場合には溶液内で沈殿が発生し溶液の安定性が低下する。
従って、添加されるリン酸ナトリウムの量は２５〜４０ｗ％であるのが好ましい
。
【００３８】
本発明のクロメート溶液は、以上のように製造された主剤溶液に後述する硬化
剤を添加して製造する。
剤を添加して製造する。
【００３９】
主剤溶液に添加される硬化剤は、クロメート処理時にクロメートの架橋反応を
促進してクロムコーティング層を形成すると同時にクロメートコーティング層と
素地金属との結合力を維持させる作用をする。従って、硬化剤は鋼板上にメッキ
される亜鉛または亜鉛合金メッキ層の種類及び上記の作用を考慮して選択するの
が重要である。本発明ではこのような点を考慮してエポキシ系シランとグリシジ
ル系シランが含まれた硬化剤を選択した。
促進してクロムコーティング層を形成すると同時にクロメートコーティング層と
素地金属との結合力を維持させる作用をする。従って、硬化剤は鋼板上にメッキ
される亜鉛または亜鉛合金メッキ層の種類及び上記の作用を考慮して選択するの
が重要である。本発明ではこのような点を考慮してエポキシ系シランとグリシジ
ル系シランが含まれた硬化剤を選択した。
【００４０】
まず、エポキシ系シランが添加された硬化剤水溶液の製造方法について説明す
ると次の通りである。
ると次の通りである。
【００４１】
エポキシ系シランが添加された硬化剤水溶液はエポキシ系シランを蒸留水に２
〜１０ｗ％の濃度で投与して製造し、主剤溶液との混合時のゲル化を防止するた
めに少量のリン酸を添加してｐＨを主剤溶液と類似した２〜３に調整する。ここ
で、硬化剤水溶液のｐＨ調節は、様々な方法があるが、リン酸で調節するのが好
ましい。硬化剤水溶液に２ｗ％未満のエポキシ系シランを添加する場合にはクロ
ム架橋反応が微弱で、１０ｗ％超を添加する場合には溶液の保存性が低下する。
〜１０ｗ％の濃度で投与して製造し、主剤溶液との混合時のゲル化を防止するた
めに少量のリン酸を添加してｐＨを主剤溶液と類似した２〜３に調整する。ここ
で、硬化剤水溶液のｐＨ調節は、様々な方法があるが、リン酸で調節するのが好
ましい。硬化剤水溶液に２ｗ％未満のエポキシ系シランを添加する場合にはクロ
ム架橋反応が微弱で、１０ｗ％超を添加する場合には溶液の保存性が低下する。
【００４２】
このようにエポキシ系シランが添加された硬化剤水溶液を主剤溶液対比１０ｗ
％未満添加した場合には充分な架橋反応が起こらず、５０ｗ％を超える場合には
溶液の安定性が低下する。従って、エポキシ系シランが添加された硬化剤水溶液
の添加量は主剤溶液対比１０〜５０ｗ％であるのが好ましい。
％未満添加した場合には充分な架橋反応が起こらず、５０ｗ％を超える場合には
溶液の安定性が低下する。従って、エポキシ系シランが添加された硬化剤水溶液
の添加量は主剤溶液対比１０〜５０ｗ％であるのが好ましい。
【００４３】
次いで、グリシジル系シランが添加された硬化剤水溶液の製造方法について説
明すると次の通りである。
明すると次の通りである。
【００４４】
グリシジル系シランが添加された硬化剤水溶液は、グリシジル系シランを蒸留
水に２〜ｌ０ｗ％の濃度で投与して製造し、主剤溶液との混合時のゲル化防止の
ために少量のリン酸を添加してｐＨを主剤溶液と類似した２〜３に調整する。硬
化剤水溶液に２ｗ％未満のグリシジル系シランを添加する場合にはクロメート架
橋結合を形成させるために必要な硬化剤添加量が多くなって全体的にクロメート
溶液内の全クロム量が減少するためコーティング作業時のクロムの付着量が減少
する。また、硬化剤水溶液にｌ０ｗ％超のグリシジル系シランを添加する場合に
は溶液の保存性が低下し溶液内に沈殿が発生する。
水に２〜ｌ０ｗ％の濃度で投与して製造し、主剤溶液との混合時のゲル化防止の
ために少量のリン酸を添加してｐＨを主剤溶液と類似した２〜３に調整する。硬
化剤水溶液に２ｗ％未満のグリシジル系シランを添加する場合にはクロメート架
橋結合を形成させるために必要な硬化剤添加量が多くなって全体的にクロメート
溶液内の全クロム量が減少するためコーティング作業時のクロムの付着量が減少
する。また、硬化剤水溶液にｌ０ｗ％超のグリシジル系シランを添加する場合に
は溶液の保存性が低下し溶液内に沈殿が発生する。
【００４５】
このようにグリシジル系シランが添加された硬化剤水溶液を主剤溶液対比２０
ｗ％未満添加した場合にはコーティング層形成時クロメートの架橋反応が適正温
度及び時間では起こらない。これによってクロメートが巨大分子化してコーティ
ング層を形成せず、これを加熱した後冷却水で冷却する過程でクロムが殆ど溶出
して耐食性が顕著に低下する。また、グリシジル系シランが添加された硬化剤水
溶液を主剤溶液対比６０ｗ％超添加した場合にはクロメート溶液中の硬化剤成分
が溶液状態でクロメート還元反応が進行して溶液安定性が低下する。従って、グ
リシジル系シランが添加された硬化剤水溶液の添加量は主剤溶液対比２０〜６０
ｗ％であるのが好ましい。
ｗ％未満添加した場合にはコーティング層形成時クロメートの架橋反応が適正温
度及び時間では起こらない。これによってクロメートが巨大分子化してコーティ
ング層を形成せず、これを加熱した後冷却水で冷却する過程でクロムが殆ど溶出
して耐食性が顕著に低下する。また、グリシジル系シランが添加された硬化剤水
溶液を主剤溶液対比６０ｗ％超添加した場合にはクロメート溶液中の硬化剤成分
が溶液状態でクロメート還元反応が進行して溶液安定性が低下する。従って、グ
リシジル系シランが添加された硬化剤水溶液の添加量は主剤溶液対比２０〜６０
ｗ％であるのが好ましい。
【００４６】
ここで、硬化剤水溶液に添加されたグリシジル系シランは、特に溶融亜鉛メッ
キ鋼板をクロメート処理する場合、溶融亜鉛メッキ層とクロメートコーティング
層との結合力を強化させる。これはグリシジル系シランの場合に溶融亜鉛メッキ
層との反応性を向上させてコーティング層の剥離現象や溶剤の浸透による界面上
溶出を防止することができるからである。
キ鋼板をクロメート処理する場合、溶融亜鉛メッキ層とクロメートコーティング
層との結合力を強化させる。これはグリシジル系シランの場合に溶融亜鉛メッキ
層との反応性を向上させてコーティング層の剥離現象や溶剤の浸透による界面上
溶出を防止することができるからである。
【００４７】
以上のように製造されたクロメート溶液は亜鉛系合金の電気メッキ鋼板または
溶融亜鉛メッキ鋼板上にクロメート層をコーティングして燃料タンク用鋼板とし
て使用することができる。また、このようにクロメート層がコーティングされた
上側に樹脂をコーティングして燃料タンク用鋼板として使用することもできる。
溶融亜鉛メッキ鋼板上にクロメート層をコーティングして燃料タンク用鋼板とし
て使用することができる。また、このようにクロメート層がコーティングされた
上側に樹脂をコーティングして燃料タンク用鋼板として使用することもできる。
【００４８】
本発明の亜鉛メッキ鋼板はＺｎまたはＺｎ−Ｎｉなどのような亜鉛系合金メッ
キ鋼板を含むが、本発明で例示した亜鉛系合金に限定されない。
キ鋼板を含むが、本発明で例示した亜鉛系合金に限定されない。
【００４９】
クロメートコーティング層を形成する方法は、反応型、電解型、そして塗布型
などの３つに大きく区分され得る。しかし、反応型と電解型を利用したクロメー
トコーティング作業は６価クロムの溶出が容易となるため水質汚染問題を誘発す
ることがある。従って、コーティング層を形成する方法としては、製造された表
面処理鋼板の耐食性を確保することができると共に上記のような公害問題を最少
化することができる塗布型コーティング法を用いるのが好ましい。
などの３つに大きく区分され得る。しかし、反応型と電解型を利用したクロメー
トコーティング作業は６価クロムの溶出が容易となるため水質汚染問題を誘発す
ることがある。従って、コーティング層を形成する方法としては、製造された表
面処理鋼板の耐食性を確保することができると共に上記のような公害問題を最少
化することができる塗布型コーティング法を用いるのが好ましい。
【００５０】
塗布型コーティング法を用いて亜鉛／亜鉛合金メッキ鋼板にクロメート溶液を
コーティングする場合、３段ロールコーターを用いてコーティングすることがで
きる。クロメートコーティング時、クロメート付着量は各ロールの駆動方向、回
転速度、及び各ロールの密着圧力などで調節する。
コーティングする場合、３段ロールコーターを用いてコーティングすることがで
きる。クロメートコーティング時、クロメート付着量は各ロールの駆動方向、回
転速度、及び各ロールの密着圧力などで調節する。
【００５１】
クロメートのコーティング量はメッキ鋼板上に乾燥されたコーティング付着量
を基準として３０〜１５０ｍｇ／ｍ2が好ましい。付着量が３０ｍｇ／ｍ2未満で
ある場合にはクロメートコーティング層による耐食性向上効果が充分でなく、１
５０ｍｇ／ｍ2を超える場合には経済性が低下しクロムが溶出してコーティング
層の特性が悪くなる。
を基準として３０〜１５０ｍｇ／ｍ2が好ましい。付着量が３０ｍｇ／ｍ2未満で
ある場合にはクロメートコーティング層による耐食性向上効果が充分でなく、１
５０ｍｇ／ｍ2を超える場合には経済性が低下しクロムが溶出してコーティング
層の特性が悪くなる。
【００５２】
以上のようにクロメート溶液がコーティングされた鋼板は１４０〜２５０℃の
温度で焼付け（ｂａｋｉｎｇ）するのが好ましい。焼付け温度が１４０℃未満で
ある場合にはコーティング層に充分な硬化反応が起こらず、２５０℃を超える場
合には表面に微細亀裂が発生して耐食性が減少する。
温度で焼付け（ｂａｋｉｎｇ）するのが好ましい。焼付け温度が１４０℃未満で
ある場合にはコーティング層に充分な硬化反応が起こらず、２５０℃を超える場
合には表面に微細亀裂が発生して耐食性が減少する。
【００５３】
以下、本発明の理解を助けるために好ましい実施例を提示する。しかし、下記
の実施例は本発明をより容易に理解するために提供されるものにすぎず、本発明
が下記の実施例に限られるわけではない。
の実施例は本発明をより容易に理解するために提供されるものにすぎず、本発明
が下記の実施例に限られるわけではない。
【００５４】
実施例１
本実施例で用いたクロメート溶液を本文で説明したような方法で表１の組成で
製造した。
製造した。
【００５５】
【表１】
【００５６】
ここで、表１の比較例２は本発明者が出願したＰＣＴ国際特許出願公開番号Ｗ
Ｏ００／３２８４３号で用いたクロメート溶液の組成と同一なものである。そし
て、硬化剤として用いたエポキシ系シランは日本信越化学株式会社の製品（製品
名：ＫＢＭ３０３）を用いた。
Ｏ００／３２８４３号で用いたクロメート溶液の組成と同一なものである。そし
て、硬化剤として用いたエポキシ系シランは日本信越化学株式会社の製品（製品
名：ＫＢＭ３０３）を用いた。
【００５７】
以上のように製造されたクロメート溶液は３段ロールコーターを用いて亜鉛ま
たは亜鉛−ニッケル合金電気メッキ鋼板上にコーティングした。ここで、鋼板上
にメッキされた亜鉛または亜鉛−ニッケル合金のメッキ量は表２に各々示した。
電気メッキ鋼板上にコーティングしたクロメート層のクロム付着量は、溶液をコ
ーティングした後に乾燥した時の乾燥被膜の付着量を基準として５０〜１５０ｍ
ｇ／ｍ2であった。
たは亜鉛−ニッケル合金電気メッキ鋼板上にコーティングした。ここで、鋼板上
にメッキされた亜鉛または亜鉛−ニッケル合金のメッキ量は表２に各々示した。
電気メッキ鋼板上にコーティングしたクロメート層のクロム付着量は、溶液をコ
ーティングした後に乾燥した時の乾燥被膜の付着量を基準として５０〜１５０ｍ
ｇ／ｍ2であった。
【００５８】
クロメート溶液をコーティングしたメッキ鋼板は１４０〜２５０℃範囲で焼付
けした。
けした。
【００５９】
以上のように製造された本実施例の表面処理鋼板について下記のように耐食性
及び耐燃料特性を評価した。
及び耐燃料特性を評価した。
【００６０】
耐食性は日本工業標準試験法（ＪＩＳ Ｚ ２３７１）によって塩水噴霧試験（
Ｓａｌｔ Ｓｐｒａｙ Ｔｅｓｔ）を用いて評価した。塩水噴霧試験に用いられた
試験器は５％塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）溶液を１ｋｇ／ｍ2の噴霧圧で試片の
表面に撒布し、噴霧量は時間当り１ｍｌとし、試験器の温度は３５℃とした。耐
食性は表面処理された鋼板の平板部と加工部に分けて評価した。平板部は７５×
１５０ｍｍの大きさに切断した試片をそのまま塩水噴霧試験器に設置して測定し
た。また、加工部は９５ｍｍφにパンチングした後、直径が５０ｍｍであり高さ
が２５ｍｍであるカップに成形した後、その外面部の耐食性を検査した。耐食性
は一定時間が経過した後、試験器から取り出して蒸留水で洗浄し、乾燥して錆が
発生した比率によって評価した。
Ｓａｌｔ Ｓｐｒａｙ Ｔｅｓｔ）を用いて評価した。塩水噴霧試験に用いられた
試験器は５％塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）溶液を１ｋｇ／ｍ2の噴霧圧で試片の
表面に撒布し、噴霧量は時間当り１ｍｌとし、試験器の温度は３５℃とした。耐
食性は表面処理された鋼板の平板部と加工部に分けて評価した。平板部は７５×
１５０ｍｍの大きさに切断した試片をそのまま塩水噴霧試験器に設置して測定し
た。また、加工部は９５ｍｍφにパンチングした後、直径が５０ｍｍであり高さ
が２５ｍｍであるカップに成形した後、その外面部の耐食性を検査した。耐食性
は一定時間が経過した後、試験器から取り出して蒸留水で洗浄し、乾燥して錆が
発生した比率によって評価した。
【００６１】
他の耐食性評価方法としては複合腐食試験（Ｃｙｃｌｉｃ Ｃｏｒｒｏｓｉｏ
ｎ Ｔｅｓｔ）を行った。複合腐食試験は４時間程塩水を噴霧し、６０℃で４時
間乾燥、９５％湿度及び５０℃の温度で１８時間湿潤試験したものを１日１サイ
クルで評価した。以上の耐食性は次のように評価して表２に示した。
ｎ Ｔｅｓｔ）を行った。複合腐食試験は４時間程塩水を噴霧し、６０℃で４時
間乾燥、９５％湿度及び５０℃の温度で１８時間湿潤試験したものを１日１サイ
クルで評価した。以上の耐食性は次のように評価して表２に示した。
【００６２】
また、耐燃料性は燃料と接触する平板を９５ｍｍφにパンチングした後、直径
が５０ｍｍであり高さが２５ｍｍであるカップに成形し、カップの内部にレギュ
ラーガソリン（Ｒｅｇｕｌａｒ Ｇａｓｏｌｉｎｅ）３０ｍｌと５％塩水（Ｎａ
Ｃｌ）とを混合した燃料を充填して評価した。
が５０ｍｍであり高さが２５ｍｍであるカップに成形し、カップの内部にレギュ
ラーガソリン（Ｒｅｇｕｌａｒ Ｇａｓｏｌｉｎｅ）３０ｍｌと５％塩水（Ｎａ
Ｃｌ）とを混合した燃料を充填して評価した。
【００６３】
自動車の運行中の状況を再現するために燃料が入っているカップを持続的に揺
動した。耐燃料性評価は３ケ月間試験した後、取り出して蒸留水で洗浄し乾燥し
た後の発生した錆の量によって耐食性評価と同様な方法で下記の表２に示した。
動した。耐燃料性評価は３ケ月間試験した後、取り出して蒸留水で洗浄し乾燥し
た後の発生した錆の量によって耐食性評価と同様な方法で下記の表２に示した。
【００６４】
【表２】
【００６５】
上記の表２に示されているように、実施例Ａ〜Ｅが比較例Ａ及びＣ〜Ｇに比べ
て耐食性及び耐燃料性に優れたものであることがわかり、特に、加工後の耐食性
においては比較例２をコーティングしたものより本発明による溶液をコーティン
グした実施例Ａ〜Ｅがより一層優れていることがわかる。表２で特殊クロメート
溶液としてはクロム濃度が３０ｇ／ｌでありクロムの還元率が０．８であるクロ
ム水溶液にリン酸１０ｗ％、コバルト５％及びコロイダルシリカ５０ｗ％を添加
して製造されたものを用いた。
て耐食性及び耐燃料性に優れたものであることがわかり、特に、加工後の耐食性
においては比較例２をコーティングしたものより本発明による溶液をコーティン
グした実施例Ａ〜Ｅがより一層優れていることがわかる。表２で特殊クロメート
溶液としてはクロム濃度が３０ｇ／ｌでありクロムの還元率が０．８であるクロ
ム水溶液にリン酸１０ｗ％、コバルト５％及びコロイダルシリカ５０ｗ％を添加
して製造されたものを用いた。
【００６６】
また、上記の表１の実施例１をコーティングした実施例Ａ−１〜Ａ−４が前記
比較例に比べて耐食性及び耐燃料性に優れたものであることがわかり、さらに純
粋亜鉛電気メッキ鋼板にコーティングした実施例Ａ−２においても加工後の耐食
性及び耐燃料性が比較例に比べて優れていることが分かった。
比較例に比べて耐食性及び耐燃料性に優れたものであることがわかり、さらに純
粋亜鉛電気メッキ鋼板にコーティングした実施例Ａ−２においても加工後の耐食
性及び耐燃料性が比較例に比べて優れていることが分かった。
【００６７】
実施例２
本実施例で用いたクロメート溶液を本文で説明した方法で表３のような組成で
製造した。
製造した。
【００６８】
【表３】
【００６９】
ここで、表３の比較例７は表１の比較例２と同一なものであり、硬化剤として
用いたグリシジル系シランは日本信越化学株式会社の製品（製品名：ＫＢＭ４０
３）を用いた。また、本実施例で用いたメッキ鋼板は溶融亜鉛を鋼板にメッキし
たこと以外はその製造方法が実施例１と同一である。
用いたグリシジル系シランは日本信越化学株式会社の製品（製品名：ＫＢＭ４０
３）を用いた。また、本実施例で用いたメッキ鋼板は溶融亜鉛を鋼板にメッキし
たこと以外はその製造方法が実施例１と同一である。
【００７０】
本実施例での耐食性及び耐燃料性評価も実施例１と同一に行い、その結果を表
４に示した。
４に示した。
【００７１】
【表４】
【００７２】
上記の表４に示されているように、実施例Ｆ〜Ｌの耐食性及び耐燃料性が比較
例Ｈ〜Ｎに比べて優れていることがわかる。特に、比較例Ｉ−１〜Ｉ−６は硬化
剤にエポキシ系シランを添加したものであって、クロメートコーティング層と素
材との間の結合力が充分でなく加工後被膜剥離による耐食性低下及び溶剤浸透に
よる耐燃料性低下現象が発生した。しかし、本実施例による硬化剤を用いてクロ
メート溶液を製造した場合にはより一層優れた品質特性を示した。また、表４で
特殊クロメート溶液はクロム濃度が３０ｇ／ｌでありクロムの還元率が０．８で
あるクロム水溶液にリン酸１０ｗ％、コバルト５％及びコロイダルシリカ５０ｗ
％を添加して製造されたものを用いた。
例Ｈ〜Ｎに比べて優れていることがわかる。特に、比較例Ｉ−１〜Ｉ−６は硬化
剤にエポキシ系シランを添加したものであって、クロメートコーティング層と素
材との間の結合力が充分でなく加工後被膜剥離による耐食性低下及び溶剤浸透に
よる耐燃料性低下現象が発生した。しかし、本実施例による硬化剤を用いてクロ
メート溶液を製造した場合にはより一層優れた品質特性を示した。また、表４で
特殊クロメート溶液はクロム濃度が３０ｇ／ｌでありクロムの還元率が０．８で
あるクロム水溶液にリン酸１０ｗ％、コバルト５％及びコロイダルシリカ５０ｗ
％を添加して製造されたものを用いた。
【００７３】
また、他の比較例と相互比較する時、前記の塩水噴霧試験と複合腐食試験で加
工後の白錆発生面積が相対的に小さく、優れた耐食性を示すものとして評価され
た。これは溶融亜鉛メッキ鋼板そのものの優れた耐食性が本発明のクロメート溶
液によってシーム加工後にもそのまま維持されるからであると判断される。
工後の白錆発生面積が相対的に小さく、優れた耐食性を示すものとして評価され
た。これは溶融亜鉛メッキ鋼板そのものの優れた耐食性が本発明のクロメート溶
液によってシーム加工後にもそのまま維持されるからであると判断される。
【００７４】
特に、本発明のクロメート処理溶液で処理した溶融亜鉛メッキ鋼板は自動車の
燃料タンクのようなシーム加工を受ける時に発生することがある被膜の剥離を防
止して加工後の耐食性及び耐燃料特性を向上させる。
燃料タンクのようなシーム加工を受ける時に発生することがある被膜の剥離を防
止して加工後の耐食性及び耐燃料特性を向上させる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 チャン， サム−キュ
大韓民国， ポハン−シ 790−785， キ
ュンサンブク−ド， ナム−ク， コエド
ン−ドン， １
(72)発明者 ノー， サン−ゲオル
大韓民国， ポハン−シ 790−785， キ
ュンサンブク−ド， ナム−ク， コエド
ン−ドン， １
(72)発明者 チョー， スー−ヒョウン
大韓民国， ポハン−シ 790−785， キ
ュンサンブク−ド， ナム−ク， コエド
ン−ドン， １
Ｆターム(参考） 4K026 AA02 AA07 AA12 AA13 AA22
BA07 BB08 BB10 CA16 CA19
CA20 CA23 CA26 CA28 CA33
CA37 CA41 DA02 DA11
4K044 AA02 BA10 BA14 BA15 BA17
BA20 BB03 BC02 CA11 CA18
CA53
Claims (7)
- 【請求項１】（ａ）３価クロムの成分比が０．４〜０．８であり７〜５０ｇ
／ｌのクロムが溶解しているクロム水溶液に、前記クロム水溶液のクロム成分に
対して５０〜８０ｗ％のリン酸、２０〜４０ｗ％のフッ酸、３００〜２０００ｗ
％のコロイダルシリカ、５〜１５ｗ％の硫酸及び２５〜４０ｗ％のリン酸ナトリ
ウムを添加して製造した主剤溶液と、 （ｂ）全硬化剤水溶液に対して２〜１０ｗ％のエポキシ系シランまたはグリシ
ジル系シランのうちのいずれかの一つを添加してｐＨが２〜３に調節された硬化
剤水溶液と、 を含み、前記硬化剤水溶液を前記主剤溶液に対して１０〜６０ｗ％混合したこ
とを特徴とする自動車燃料タンク用表面処理鋼板の製造に用いられるクロメート
溶液。 - 【請求項２】前記硬化剤水溶液のｐＨはリン酸で調節されるを特徴とする請
求項１に記載の自動車燃料タンク用クロメート溶液。 - 【請求項３】前記硬化剤水溶液にエポキシ系シランを添加した場合、前記主
剤溶液に対する硬化剤水溶液の添加量は１０〜５０ｗ％混合したことを特徴とす
る請求項１に記載の自動車燃料タンク用クロメート溶液。 - 【請求項４】前記硬化剤水溶液にグリシジル系シランを添加した場合、前記
主剤溶液に対する硬化剤水溶液の添加量は２０〜６０ｗ％混合したことを特徴と
する請求項１に記載の自動車燃料タンク用クロメート溶液。 - 【請求項５】低炭素鋼の表面に亜鉛／亜鉛系合金をメッキする段階と、 前記亜鉛／亜鉛系合金がメッキされた鋼板に請求項１のクロメート溶液を乾燥
後にコーティング層のクロム付着量が３０〜１５０ｍｇ／ｍ2になるようにコー
ティングする段階と、 前記クロメート溶液がコーティングされた鋼板を１４０〜２５０℃の温度範囲
で焼付ける段階とを有することを特徴とする自動車燃料タンク用クロメート層が
コーティングされた表面処理鋼板の製造方法。 - 【請求項６】前記メッキ段階は亜鉛／亜鉛系合金を電気メッキまたは溶融さ
れた状態で鋼板を浸漬してメッキすることを特徴とする請求項５に記載の自動車
燃料タンク用クロメート層がコーティングされた表面処理鋼板の製造方法。 - 【請求項７】請求項５または請求項６によって製造されたことを特徴とする
表面処理鋼板。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1999/52928 | 1999-11-26 | ||
| KR1019990052928A KR20010048280A (ko) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 자동차 연료탱크용크로메이트 용액 및 이를 이용한 크로메이트 처리용융아연 도금강판의 제조방법 |
| PCT/KR2000/001366 WO2001038606A1 (en) | 1999-11-26 | 2000-11-27 | Surface-treated steel sheet coated with chromate film for fuel tanks and method of fabricating the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=19621960
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001539942A Expired - Fee Related JP3462869B2 (ja) | 1999-11-26 | 2000-11-27 | 自動車燃料タンク用クロメート処理鋼板及びその製造方法 |
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| EP (1) | EP1165858B1 (ja) |
| JP (1) | JP3462869B2 (ja) |
| KR (1) | KR20010048280A (ja) |
| CN (1) | CN1209495C (ja) |
| DE (1) | DE60008864T2 (ja) |
| WO (1) | WO2001038606A1 (ja) |
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| JP2008185502A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Sekisui House Ltd | 塗装鋼板の複合劣化試験方法 |
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| KR20140097466A (ko) * | 2011-11-28 | 2014-08-06 | 에코-그린 코팅스 엘엘씨 | 아연 또는 아연합금 코팅된 기판을 위한 건식정위치 내식성 코팅 |
| KR20150071947A (ko) * | 2013-12-19 | 2015-06-29 | 현대자동차주식회사 | 표면처리층을 포함하는 어스볼트 및 어스볼트의 표면처리방법 |
| CN107511723B (zh) * | 2017-08-29 | 2018-08-28 | 阜南县奋进机械制造有限公司 | 一种防震锤锤头的表面处理方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| EP0285931B1 (en) | 1987-03-31 | 1993-08-04 | Nippon Steel Corporation | Corrosion resistant plated steel strip and method for producing same |
| US5242572A (en) * | 1988-05-17 | 1993-09-07 | Nippon Steel Corporation | Coated steel sheets and process for producing the same |
| JPH064311B2 (ja) * | 1989-02-27 | 1994-01-19 | 川崎製鉄株式会社 | 耐食性にすぐれた有機被覆鋼板 |
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| JPH10137681A (ja) * | 1996-11-08 | 1998-05-26 | Kawasaki Steel Corp | 成形性の優れた高耐食性燃料タンク用鋼板 |
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| KR100345707B1 (ko) * | 1997-12-19 | 2002-09-18 | 주식회사 포스코 | 크로메이트용액의제조방법및크로메이트처리용융아연도금강판의제조방법 |
| EP1051539B1 (en) * | 1998-12-01 | 2003-06-25 | POHANG IRON & STEEL CO., LTD. | Surface-treated steel sheet for fuel tanks and method of fabricating same |
| KR100405908B1 (ko) * | 1999-10-30 | 2003-11-14 | 주식회사 포스코 | 가공후 내식성 및 내연료성이 우수한 크로메이트 처리 강판 제조용 크로메이트 용액 |
-
1999
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