JP2003311551A - 弾性ブッシュの圧入方法及び圧入装置並びに防振継手部材とこれを用いたアーム用部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 省力化でき、効率良く弾性ブッシュを圧入で
きると共に、完了までの圧入操作回数がほぼ一定して生
産管理が容易な圧入方法と装置を提供する。 【解決手段】 第１押込ヘッド２による正方向への圧入
と第２押込ヘッド３による逆方向への圧入を交互に繰り
返しつつ、弾性ブッシュ90が装着部材91より突出する突
出長さを漸次減少せしめて弾性ブッシュ90を適正状態に
圧入する。また突出長さをセンサー６により計測し、こ
れに基づいて次の圧入工程での押込ヘッドの駆動長さを
決定し、この距離だけ押込ヘッドを駆動させるものとす
る。圧入装置１は、上下一対の押込ヘッド２、３と、ヘ
ッド駆動装置４と、ブッシュ固定装置と、突出長さを計
測するセンサー６と、計測突出長さに基き次の圧入操作
の際のヘッド駆動距離を決定してこれを指示する制御部
７とを備えた構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、従来よりも少な
い工程数で、弾性ブッシュをブッシュ装着部材の貫通孔
に適正状態に圧入する圧入方法及び圧入装置並びに該方
法により得られた防振継手部材とこれを用いたアーム用
部材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、図９に示すような支軸孔（１９０
ａ）を有する支軸部材（１９２）の周囲にゴム弾性体等
の弾性部材（１９３）が一体化されてなる弾性ブッシュ
（１９０）を、ブッシュ装着部材（１９１）の装着用貫
通孔（１９１ａ）に圧入してなる防振継手部材（１９
５）を製作する場合、弾性ブッシュ（１９０）の外径
は、圧入される装着用貫通孔（１９１ａ）の径よりも僅
かに大きく設定されていることに加えて、圧入の際に前
記弾性部材（１９３）が弾性伸び及び縮みを生じるため
に、一回の圧入操作で図８に示すような適正状態に圧入
できるものではなく、従来は次のような圧入工程と反転
工程を何回も繰り返すことによって製作されていた。

【０００３】即ち、図８（ａ）に示すように、まず固定
状態となされたブッシュ装着部材（１９１）の装着用貫
通孔（１９１ａ）の上端側から弾性ブッシュ（１９０）
を押込ヘッド（１０２）により圧入して、該装着用貫通
孔（１９１ａ）の下端側より弾性ブッシュ（１９０）の
一部を突出させる（図８（ｂ）参照）。

【０００４】次に、ブッシュ装着部材（１９１）の固定
状態を解除した後、弾性ブッシュ（１９０）が圧入され
た状態のブッシュ装着部材（１９１）を上下反転せしめ
て配置し、この状態でブッシュ装着部材（１９１）を固
定する（図８（ｃ）参照）。そして、ブッシュ装着部材
（１９１）の装着用貫通孔（１９１ａ）の上端側から弾
性ブッシュ（１９０）を押込ヘッド（１０２）により圧
入して、該装着用貫通孔（１９１ａ）の下端側より弾性
ブッシュ（１９０）の一部を突出させる（図８（ｄ）参
照）。この時、弾性ブッシュ（１９０）の突出長さ（ｍ
２）が、その前の弾性ブッシュ（１９０）の突出長さ
（ｍ１）よりも小さくなるように押込ヘッド（１０２）
の駆動長さを操作者（オペレーター）が設定して行われ
る。この設定駆動長さは、操作者の経験に基づいて設定
される。

【０００５】次いで、前記同様に、ブッシュ装着部材
（１９１）の固定状態を解除した後、弾性ブッシュ（１
９０）が圧入された状態のブッシュ装着部材（１９１）
を上下反転せしめて配置し、この状態でブッシュ装着部
材（１９１）を固定する（図８（ｅ）参照）。そして、
ブッシュ装着部材（１９１）の装着用貫通孔（１９１
ａ）の上端側から弾性ブッシュ（１９０）を押込ヘッド
（１０２）により圧入して、該装着用貫通孔（１９１
ａ）の下端側より弾性ブッシュ（１９０）の一部を突出
させる（図８（ｆ）参照）。この時、弾性ブッシュ（１
９０）の突出長さ（ｍ３）が、その前の弾性ブッシュ
（１９０）の突出長さ（ｍ２）よりも小さくなるように
押込ヘッド（１０２）の駆動長さを操作者（オペレータ
ー）が設定して行われる。この設定駆動長さも、操作者
の経験に基づいて設定される。

【０００６】以下、同様の操作を多数回繰り返し行い、
各圧入工程を経る毎に、弾性ブッシュ（１９０）がブッ
シュ装着部材（１９１）より突出する突出長さを漸次減
少せしめていき、最終的にブッシュ装着部材（１９１）
の装着用貫通孔（１９１ａ）に弾性ブッシュ（１９０）
を適正状態に圧入せしめるものとしていた（図９参
照）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術では次のような問題があった。即ち、従来技術で
は、次の圧入操作に入る前に必ず上下反転操作を行わな
ければならず、またこの反転操作に伴ってブッシュ装着
部材の固定解除操作、再固定操作も行わなければなら
ず、このように工程数が非常に多くなって、弾性ブッシ
ュの圧入を効率良く行うことができないという問題があ
った。

【０００８】また、上記従来技術では、突出長さを操作
者が目測により判断し、またこれに基づく次の圧入工程
での押込ヘッド駆動距離の設定も操作者の判断に基づい
て行われおり、これら判断、設定に操作者を要するの
で、省力化を図ることができず、低コストで圧入操作を
行うことができないという問題があった。

【０００９】更に、突出長さを操作者が目測により判断
し、またこれに基づく次の圧入工程での押込ヘッド駆動
距離の設定も操作者の判断に基づいて行われていたこと
から、操作者の熟練の程度によって、適正状態に圧入す
るまでに要する圧入操作の回数（圧入工程数）に比較的
大きな差が生じてしまい、生産管理が難しくなるという
問題もあった。また、操作者が高い技能を有した熟練者
であっても圧入完了までに要する圧入操作回数は多いも
のとなっており、効率良く弾性ブッシュの圧入を行うこ
とはできなかった。

【００１０】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、ブッシュ装着部材の反転操作を行
わなくて済み、圧入完了までの工程数を削減できて効率
良く弾性ブッシュの圧入を行うことができる弾性ブッシ
ュの圧入方法及び圧入装置並びに該圧入方法により得ら
れた防振継手部材とこれを用いたアーム用部材を提供す
ることを第１の目的とする。

【００１１】また、この発明は、省力化を図ることがで
きるのみならず、圧入完了までに要する圧入操作回数を
低減できて一層効率良く弾性ブッシュの圧入を行うこと
ができると共に、圧入完了までに要する圧入操作回数が
ほぼ一定していて生産管理上好都合なものとなる弾性ブ
ッシュの圧入方法及び圧入装置並びに該圧入方法により
得られた防振継手部材とこれを用いたアーム用部材を提
供することを第２の目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】この発明に係る弾性ブッ
シュの圧入方法は、ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の
一端側から弾性ブッシュを第１押込ヘッドにより圧入す
ることによって該装着用貫通孔の他端側より弾性ブッシ
ュの一部を突出させる正方向圧入工程と、前記ブッシュ
装着部材の装着用貫通孔の他端側から前記弾性ブッシュ
を第２押込ヘッドにより圧入することによって該装着用
貫通孔の一端側より弾性ブッシュの一部を突出させる逆
方向圧入工程とを備え、前記正方向圧入工程と逆方向圧
入工程とを交互に順次繰り返しつつ、これら各工程を経
る毎に、前記弾性ブッシュがブッシュ装着部材より突出
する突出長さを漸次減少せしめていくことによって、ブ
ッシュ装着部材の装着用貫通孔に弾性ブッシュを適正状
態に圧入することを特徴とする。

【００１３】第１押込ヘッドによる正方向への圧入と、
第２押込ヘッドによる逆方向への圧入を交互に繰り返し
つつ弾性ブッシュを適正状態に圧入するものであり、従
来のように圧入操作を行う毎にブッシュ装着部材の反転
を行わなくて済み、このような反転工程を省略できるの
で、圧入完了までの工程数を低減できて効率良く弾性ブ
ッシュの圧入を行うことができる。

【００１４】上記圧入方法においては、弾性ブッシュが
ブッシュ装着部材より突出した突出長さをセンサーによ
り計測した後、この計測された突出長さに基づいて次の
圧入工程での押込ヘッドの駆動距離を決定し、該決定さ
れた駆動距離だけ駆動して圧入操作を行うことを押込ヘ
ッドに指示するフィードバック制御工程を１ないし複数
個備えた構成を採用するのが好ましい。

【００１５】突出長さをセンサーにより計測し、これに
基づいて次の圧入工程での押込ヘッドの駆動距離を決定
して、この距離だけ駆動させて圧入操作を行うものであ
り、これらを操作者を要することなく自動的に行うこと
ができるので、省力化を図り得ることは勿論のこと、こ
れら操作に要する時間も短縮できる。また、従来は突出
長さを操作者が目測により判断し、またこれに基づく次
の圧入工程での押込ヘッド駆動距離の設定は操作者の判
断に基づいて行われていたので、適正状態に圧入するま
でに要する圧入操作（正方向・逆方向）の回数が多いも
のとなっていたのであるが、本圧入方法によれば適正状
態に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）
の回数を低減することができ、これにより一層効率良く
弾性ブッシュの圧入を行うことができる。また、従来は
突出長さを操作者が目測により判断すると共に、次の圧
入工程での押込ヘッド駆動距離の設定も操作者の判断に
基づいて行われていたことから、操作者の熟練の程度に
よって適正状態に圧入するまでに要する圧入操作（正方
向・逆方向）の回数に比較的大きな差が生じてしまい生
産管理の上で難しくなるという問題を抱えていたのであ
るが、本圧入方法によれば適正状態に圧入するまでに要
する圧入操作（正方向・逆方向）の回数はほぼ一定して
いるので生産管理上も好都合である。

【００１６】この発明の別の弾性ブッシュの圧入方法
は、ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の一端側から弾性
ブッシュを第１押込ヘッドにより圧入することによって
該装着用貫通孔の他端側より弾性ブッシュの一部を突出
させる正方向圧入工程と、前記ブッシュ装着部材の装着
用貫通孔の他端側から弾性ブッシュを第２押込ヘッドに
より圧入することによって該装着用貫通孔の一端側より
弾性ブッシュの一部を突出させる逆方向圧入工程と、前
記弾性ブッシュが前記装着用貫通孔の一端側より突出し
た突出長さをセンサーにより計測した後、この計測され
た突出長さに基づいて、次の正方向圧入工程での第１押
込ヘッドの駆動距離及びその次の逆方向圧入工程での第
２押込ヘッドの駆動距離をそれぞれ決定し、これら決定
された駆動距離だけ駆動して圧入操作を行うことを第１
押込ヘッドと第２押込ヘッドのそれぞれに指示するフィ
ードバック制御工程とを備え、前記正方向圧入工程、前
記逆方向圧入工程及び前記フィードバック制御工程をこ
の順に繰り返しつつ、各圧入工程を経る毎に、前記弾性
ブッシュがブッシュ装着部材より突出する突出長さを漸
次減少せしめていくことによって、ブッシュ装着部材の
装着用貫通孔に弾性ブッシュを適正状態に圧入すること
を特徴とするものである。

【００１７】第１押込ヘッドによる正方向への圧入と、
第２押込ヘッドによる逆方向への圧入を交互に繰り返し
つつ弾性ブッシュを適正状態に圧入するものであり、従
来のように圧入操作を行う毎にブッシュ装着部材の反転
を行わなくて済み、このような反転工程を省略できるの
で、圧入完了までの工程数を低減できて効率良く弾性ブ
ッシュの圧入を行うことができる。また、突出長さをセ
ンサーにより計測し、これに基づいて次の圧入工程での
押込ヘッドの駆動距離を決定して、この距離だけ駆動さ
せて圧入操作を行うものであり、これらを操作者を要す
ることなく自動的に行うことができるので、省力化を図
り得ることは勿論のこと、これら操作に要する時間も短
縮できる。また、従来は突出長さを操作者が目測により
判断し、またこれに基づく次の圧入工程での押込ヘッド
駆動距離の設定は操作者の判断に基づいて行われていた
ので、適正状態に圧入するまでに要する圧入操作（正方
向・逆方向）の回数が多いものとなっていたのである
が、本圧入方法によれば適正状態に圧入するまでに要す
る圧入操作（正方向・逆方向）の回数を低減することが
でき、これにより一層効率良く弾性ブッシュの圧入を行
うことができる。また、従来は突出長さを操作者が目測
により判断すると共に、次の圧入工程での押込ヘッド駆
動距離の設定も操作者の判断に基づいて行われていたこ
とから、操作者の熟練の程度によって適正状態に圧入す
るまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の回数に比
較的大きな差が生じてしまい生産管理の上で難しくなる
という問題を抱えていたのであるが、本圧入方法によれ
ば適正状態に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・
逆方向）の回数はほぼ一定しているので生産管理上も好
都合である。更に、本圧入方法では、一組の正方向・逆
方向圧入工程が終わる毎にフィードバック制御工程を経
るようにしているので、適正状態に圧入するまでに要す
る圧入操作の回数をさらに低減できる利点がある。

【００１８】上記圧入工程においては、第１押込ヘッド
と第２押込ヘッドを同一又は略同一軸線上で駆動させる
のが好ましい。これにより、ブッシュ装着部材を何ら移
動させることなく同一の固定状態で、正方向圧入操作・
逆方向圧入操作を行うことができるので、より一層効率
良く弾性ブッシュの圧入を行うことができる。

【００１９】また、第１押込ヘッドと前記第２押込ヘッ
ドを単一の駆動装置によって駆動させるようにするのが
好ましい。単一の駆動装置によって両押込ヘッドを駆動
させるので、装置コストが少なくて済むと共に設備スペ
ースも小さくすることができ、より低コストで弾性ブッ
シュの圧入を行うことができる。

【００２０】なお、この発明の圧入方法は、正方向圧入
工程を複数個備え、逆方向圧入工程を１ないし複数個備
えたものは全て含むものである。従って、例えば正方向
圧入工程を２個、逆方向圧入工程を２個備えた方法が含
まれるのは勿論のこと、例えば正方向圧入工程を４個、
逆方向圧入工程を３個備えた方法も含まれるものであ
る。

【００２１】この発明に係る防振継手部材は、上記いず
れかの圧入方法によって弾性ブッシュがブッシュ装着部
材の装着用貫通孔に圧入されてなるものであり、低コス
トであるとともに、弾性ブッシュが正確に適正状態に圧
入された高品質のものとなる。

【００２２】この発明に係るアーム用部材は、上記防振
継手部材を複数個備え、これら防振継手部材が連結部材
によって結合されてなることを特徴とするものであり、
低コストであるとともに、弾性ブッシュが正確に適正状
態に圧入された高品質のものが得られる。

【００２３】この発明に係る弾性ブッシュの圧入装置
は、相互に対向状態に配置されると共に、該対向方向へ
の進退駆動により弾性ブッシュを圧入する第１押込ヘッ
ド及び第２押込ヘッドと、前記押込ヘッドを進退駆動さ
せる駆動装置と、ブッシュ装着部材を固定する固定装置
とを備えることを特徴とするものである。

【００２４】固定装置でブッシュ装着部材を固定した状
態で、第１押込ヘッドによる正方向への圧入と、第２押
込ヘッドによる逆方向への圧入を交互に繰り返すことに
より、弾性ブッシュを適正状態に圧入することができ
る。この圧入装置によれば、従来のように圧入操作を行
う毎にブッシュ装着部材の反転を行わなくて済み、この
ような反転工程を省略できるので、圧入完了までの工程
数を低減できて効率良く弾性ブッシュの圧入を行うこと
ができる。

【００２５】上記圧入装置は、弾性ブッシュがブッシュ
装着部材から突出した長さを計測するセンサーと、該セ
ンサーにより計測された突出長さに基づいて次の弾性ブ
ッシュ圧入操作の際の押込ヘッドの駆動距離を決定する
と共に、該駆動距離だけ押込ヘッドを駆動させることを
前記駆動装置に対して指示する制御部と、を更に備えて
なるものとするのが好ましい。

【００２６】センサーにより突出長さを計測し、これに
基づいて次の圧入操作での押込ヘッドの駆動距離を決定
して、この距離だけ駆動させて圧入操作を行うことがで
き、これらの操作を操作者を要することなく自動的に行
うことができるので、省力化を図り得ることは勿論のこ
と、これら操作に要する時間も短縮できる。また、従来
は突出長さを操作者が目測により判断し、またこれに基
づく次の圧入工程での押込ヘッド駆動距離の設定も操作
者の判断に基づいて行われていたので、適正状態に圧入
するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の回数が
多いものとなっていたのであるが、本圧入装置では、上
記センサー及び制御部を備えているので、適正状態に圧
入するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の回数
を低減することができ、これにより一層効率良く弾性ブ
ッシュの圧入を行うことができる。また、従来は突出長
さを操作者が目測により判断すると共に、次の圧入工程
での押込ヘッド駆動距離の設定も操作者の判断に基づい
て行われていたことから、操作者の熟練の程度によって
適正状態に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・逆
方向）の回数に比較的大きな差が生じてしまい生産管理
の上で難しくなるという問題を抱えていたのであるが、
本圧入装置では、上記センサー及び制御部を備えている
ことで、適正状態に圧入するまでに要する圧入操作（正
方向・逆方向）の回数はほぼ一定したものとなり生産管
理上も好都合である。

【００２７】上記圧入装置では、第１押込ヘッドの進退
駆動の中心軸線と第２押込ヘッドの進退駆動の中心軸線
とが同一又は略同一となるように配置されているのが好
ましい。この場合には、ブッシュ装着部材を何ら移動さ
せることなく同一の固定状態で、正方向圧入操作・逆方
向圧入操作を行うことができるので、より一層効率良く
弾性ブッシュの圧入を行うことができる。更に、圧入の
精度も向上させることができる。

【００２８】上記圧入装置において、第１押込ヘッドと
第２押込ヘッドとは単一の駆動装置によって進退駆動さ
れるものとなされている構成を採用するのが好ましい。
単一の駆動装置によって両押込ヘッドを駆動できるの
で、装置コストが少なくて済むと共に設備スペースも小
さくすることができ、より低コストで弾性ブッシュの圧
入を行うことができる。

【００２９】上記のような両押込ヘッドが単一の駆動装
置によって進退駆動されるものとなされた構成は、駆動
装置に駆動軸を介して駆動フレーム体が連結固定され、
該駆動フレーム体の対向位置に第１押込ヘッドと第２押
込ヘッドが固定された構成を採用することで実現でき
る。本構成は、単一の駆動装置によって両押込ヘッドを
駆動させる機構として非常に簡易なものであるので装置
コストを低減できる利点があると共に、押込ヘッドの駆
動量も精度高く制御できるものとなる。

【００３０】上記駆動装置の駆動機構としてはＡＣサー
ボモータが用いられているのが好ましく、これにより押
込ヘッドを一層精度高く駆動させることができる。

【００３１】上記圧入装置において、第１押込ヘッド及
び第２押込ヘッドのいずれの押圧面にも、弾性ブッシュ
の支軸孔に係合できる突起が突設されている構成を採用
するのが好ましい。この突起を弾性ブッシュの支軸孔に
係合した状態で押込ヘッドを駆動させるものとすれば、
正確に位置決めした状態で押込ヘッドによる圧入操作を
遂行できるので、圧入の精度をさらに向上できる。

【００３２】上記センサーは、弾性ブッシュの先端位置
を検出することによって、弾性ブッシュがブッシュ装着
部材から突出した長さを計測するものとなされているの
が好ましい。これにより突出長さの計測が容易なものと
なる。

【００３３】上記制御部は、センサーにより計測された
突出長さが規定数値範囲内になった場合には、駆動装置
に対して圧入操作の終了を指示するものとなされている
のが好ましい。圧入操作の完了までを自動化できるの
で、さらに一層効率良く弾性ブッシュの圧入を行うこと
ができる。

【００３４】

【発明の実施の形態】この発明に係る弾性ブッシュの圧
入方法及び圧入装置において、圧入の対象となる弾性ブ
ッシュ（９０）の一例を図３（ａ）及び図５（ｂ）に示
す。この弾性ブッシュ（９０）は、支軸部材（９２）の
周囲にゴム弾性体等の弾性部材（９３）が一体化された
円柱台形状の部材であり、支軸部材（９２）の中心部に
は支軸孔（９０ａ）が形成されている。この弾性ブッシ
ュ（９０）の外径は、圧入される側のブッシュ装着部材
（９１）の装着用貫通孔（９１ａ）の径よりも僅かに大
きく設定されている。本実施形態で説明する圧入方法及
び圧入装置では、図５（ｂ）に示すように、前記弾性ブ
ッシュ（９０）をブッシュ装着部材（９１）の装着用貫
通孔（９１ａ）に適正状態に圧入することによって、図
５（ａ）に示すような防振継手部材（９５）を製作する
ものである。

【００３５】なお、弾性ブッシュ（９０）としては、例
えば図７に示すような、支軸部材（９２）が弾性部材
（９３）よりも上下いずれの方向にも突出して配置され
ると共に、弾性部材（９３）の外周面の上縁部及び下縁
部のそれぞれから外方に向けて環状突部（９３ａ）が突
設された構成のものも使用できる。

【００３６】この発明の一実施形態に係る弾性ブッシュ
の圧入装置（１）を図１に示す。この圧入装置（１）に
おいて、（２）は第１押込ヘッド、（３）は第２押込ヘ
ッド、（４）は駆動装置、（５）は固定装置、（６）は
センサー、（７）は制御部である。

【００３７】前記駆動装置（４）は、床面に対して支柱
（２２）（２２）（２２）（２２）を介して固定された
駆動部固定用プレート（２３）の上側に固定されてい
る。この駆動装置（４）によって、その下方側に垂下状
に取り付けられた駆動軸（１０）がその軸線方向（上下
方向）に駆動できるものとなされている。なお、この駆
動装置（４）の駆動機構としてはＡＣサーボモーターが
用いられている。

【００３８】前記駆動軸（１０）の下端部には、枠体構
造の駆動フレーム体（１１）の上側枠部が連結固定さ
れ、駆動軸（１０）の駆動に伴って該駆動フレーム体
（１１）も上下方向に移動するように構成されている。

【００３９】前記駆動フレーム体（１１）の対向位置に
は第１押込ヘッド（２）と第２押込ヘッド（３）が固定
されている。即ち、前記駆動フレーム体（１１）の上側
枠部と下側枠部のそれぞれに、相互に対向する状態に第
１押込ヘッド（２）、第２押込ヘッド（３）が固定され
ている。しかして、前記駆動装置（４）によって駆動軸
（１０）が上下いずれかの方向に駆動された場合には、
該駆動に伴って駆動フレーム体（１１）も同方向に駆動
し、これによって第１押込ヘッド（２）及び第２押込ヘ
ッド（３）も同方向に移動する。このように、第１押込
ヘッド（２）と第２押込ヘッド（３）が単一の駆動装置
（４）によって進退駆動されるものとなされている。

【００４０】例えば、図２（ａ）に示すように、前記駆
動装置（４）によって駆動軸（１０）が下方向に駆動さ
れた場合には、駆動フレーム体（１１）も下方向に駆動
し、これによって第１押込ヘッド（２）で弾性ブッシュ
（９０）をブッシュ装着部材（９１）の装着用孔（９１
ａ）に圧入することができる。また、図２（ｂ）に示す
ように、前記駆動装置（４）によって駆動軸（１０）が
上方向に駆動された場合には、駆動フレーム体（１１）
も上方向に駆動し、これによって第２押込ヘッド（３）
で弾性ブッシュ（９０）を逆方向からブッシュ装着部材
（９１）の装着用孔（９１ａ）に圧入することができ
る。

【００４１】また、図２（ａ）（ｂ）に示すように、前
記第１押込ヘッド（２）の進退駆動の中心軸線と前記第
２押込ヘッド（３）の進退駆動の中心軸線とが同一又は
略同一となるように、両押込ヘッド（２）（３）が配置
されている。

【００４２】前記第１押込ヘッド（２）の押圧面（下
面）には、弾性ブッシュ（９０）の支軸孔（９０ａ）に
係合し得る円柱形状の突起（２ａ）が突設され、同様に
前記第２押込ヘッド（３）の押圧面（上面）には、弾性
ブッシュ（９０）の支軸孔（９０ａ）に係合し得る円柱
形状の突起（３ａ）が突設されている。なお、前記押圧
面は、圧入操作の際に弾性ブッシュ（９０）に当接する
面である。

【００４３】（２１）は固定テーブルであり、該固定テ
ーブル（２１）は、床面に対して支柱（２０）（２０）
（２０）（２０）を介して固定されており、その中央部
には固定装置（５）が取り付けられている。この固定装
置（５）は、ブッシュ装着部材（９１）を固定する装置
であり、その内方に突設された複数の爪部（図示しな
い）によって弾性ブッシュ（９０）を挟み付けることに
よって安定状態に弾性ブッシュ（９０）を固定するもの
である。

【００４４】前記センサー（６）（６）は、前記固定テ
ーブル（２１）に取り付け固定されている。即ち、図面
左側のセンサー（６）は、固定テーブル（２１）の左端
部の上方位置において固定される一方、図面右側のセン
サー（６）は、固定テーブル（２１）の右端部の上方位
置において固定され、これらセンサー（６）（６）のセ
ンサー部の高さ位置が同一となる態様で配置されてい
る。

【００４５】これらセンサー（６）（６）は、弾性ブッ
シュ（９０）の先端位置を検出するセンサーであり、こ
の先端位置を検出することによって、弾性ブッシュ（９
０）がブッシュ装着部材（９１）から突出した長さ（ｈ
２）を計測できるものとなされている。即ち、固定装置
（５）によってブッシュ装着部材（９１）を固定する高
さ位置（ブッシュ装着部材の上面位置）が一定の高さ位
置になるように設定しておけば、弾性ブッシュ（９０）
の先端位置を検出することによって前記突出長さ（ｈ
２）を計測できる。

【００４６】（７）は制御部であり、この制御部（７）
では、前記センサー（６）により計測された突出長さ
（ｈ２）に基づいて次の弾性ブッシュ圧入操作の際の押
込ヘッド（２）（３）の駆動距離を決定すると共に、こ
の決定駆動距離だけ押込ヘッド（２）（３）を駆動させ
ることを前記駆動装置（４）に対して指示する。詳述す
ると、前記制御部（７）では、前記センサー（６）によ
り計測された突出長さ（ｈ２）に基づいて次の正方向圧
入工程での第１押込ヘッド（２）の下方向への駆動距離
及びその次の逆方向圧入工程での第２押込ヘッド（３）
の上方向への駆動距離をそれぞれ決定し、これら決定さ
れた駆動距離だけ駆動して圧入操作を行うことを第１押
込ヘッド（２）と第２押込ヘッド（３）のそれぞれに指
示するものとなされている。

【００４７】また、前記制御部（７）は、前記センサー
（６）により計測された突出長さ（ｈ２）が規定数値範
囲内（例えば−０．２〜＋０．２ｍｍ）になった場合に
は、前記駆動装置（４）に対して圧入操作の終了を指示
するものとなされている。

【００４８】上記構成からなる圧入装置（１）を用いた
弾性ブッシュ（９０）の圧入は、例えば次のようにして
行われる。

【００４９】まず、図１に示すように、ブッシュ装着部
材（９１）を固定装置（５）によって固定テーブル（２
１）に固定した後、図１及び図３（ａ）に示すようにブ
ッシュ装着部材（９１）の上端側（一端側）に弾性ブッ
シュ（９０）を配置する。

【００５０】次いで、図３（ｂ）に示すように、前記ブ
ッシュ装着部材（９１）の装着用貫通孔（９１ａ）の上
端側（一端側）から弾性ブッシュ（９０）を第１押込ヘ
ッド（２）により圧入して、該装着用貫通孔（９１ａ）
の下端側（他端側）より弾性ブッシュ（９０）の一部を
突出させる（図３（ｃ）参照）。この圧入工程が正方向
圧入工程である。

【００５１】次に、前記弾性ブッシュ（９０）の突出長
さ（ｈ１）よりも次の突出長さ（ｈ２）が減少するよう
な駆動距離（予め得られた経験値に基づくもの）だけ第
２押込ヘッド（３）を駆動させて、即ち図３（ｄ）に示
すようにブッシュ装着部材（９１）の装着用貫通孔（９
１ａ）の下端側（他端側）から弾性ブッシュ（９０）を
第２押込ヘッド（３）により圧入して、該装着用貫通孔
（９１ａ）の上端側（一端側）より弾性ブッシュ（９
０）の一部を突出させる（図３（ｅ）参照）。この圧入
工程が逆方向圧入工程である。

【００５２】前記図３（ｅ）の状態で、前記センサー
（６）によって弾性ブッシュ（９０）の先端位置（高
さ）を検出することによって、弾性ブッシュ（９０）が
ブッシュ装着部材（９１）から突出した長さ（ｈ２）を
計測する。なお、ｈ２＜ｈ１となるように第２押込ヘッ
ド（３）を駆動させるようにする。

【００５３】前記制御部（７）において、この計測され
た突出長さ（ｈ２）に基づいて次の正方向圧入工程での
第１押込ヘッド（２）の下方向への駆動距離及びその次
の逆方向圧入工程での第２押込ヘッド（３）の上方向へ
の駆動距離をそれぞれ決定し、これら決定された駆動距
離だけ駆動して圧入操作を行うことを第１押込ヘッド
（２）と第２押込ヘッド（３）のそれぞれに制御部
（７）から指示する。この工程がフィードバック制御工
程である。

【００５４】上記制御部（７）からの指示に従って、第
１押込ヘッド（２）が下方向へ決定された駆動距離だけ
駆動する。即ち、図４（ａ）（ｂ）に示すように、前記
ブッシュ装着部材（９１）の装着用貫通孔（９１ａ）の
上端側（一端側）から弾性ブッシュ（９０）を第１押込
ヘッド（２）により圧入して、該装着用貫通孔（９１
ａ）の下端側（他端側）より弾性ブッシュ（９０）の一
部を突出させる（図４（ｂ）参照）（正方向圧入工
程）。なお、前記制御部（７）においては、ｈ３＜ｈ２
となるように第１押込ヘッド（２）の駆動距離の決定が
行われる。

【００５５】次いで、同じく前記制御部（７）からの指
示に従って、第２押込ヘッド（３）が上方向へ決定され
た駆動距離だけ駆動する。即ち、図４（ｃ）（ｄ）に示
すように、前記ブッシュ装着部材（９１）の装着用貫通
孔（９１ａ）の下端側（他端側）から弾性ブッシュ（９
０）を第２押込ヘッド（３）により圧入する（図４
（ｄ）参照）（逆方向圧入工程）。なお、本実施形態で
は、この工程での突出長さが０になるように前記制御部
（７）において、第２押込ヘッド（３）の駆動距離の設
定が行われる。

【００５６】次に、この図４（ｄ）の状態で、前記同様
に、センサー（６）によって弾性ブッシュ（９０）の先
端位置（高さ）を検出することによって、弾性ブッシュ
（９０）がブッシュ装着部材（９１）から突出した長さ
を計測するのであるが、本実施形態では、この段階で突
出長さが０になっており、即ち弾性ブッシュ（９０）が
適正状態に圧入されており、従って、制御部（７）は、
センサー（６）により計測された突出長さが規定数値範
囲内になったと判断して、前記駆動装置（４）に対して
圧入操作の終了を指示すると共に、前記固定装置（５）
に対して弾性ブッシュ固定状態の解除を指示する。こう
して圧入品を固定装置（５）から取り出せば、図５
（ａ）に示すような、弾性ブッシュ（９０）がブッシュ
装着部材（９１）に圧入されてなる防振継手部材（９
５）が得られる。

【００５７】前記図４（ｄ）の状態で、センサー（６）
によって計測された突出長さが規定数値範囲内になって
いなかった場合には、前記フィードバック制御工程、前
記正方向圧入工程及び逆方向圧入工程を更にこの順に経
た後、再度センサー（６）によって突出長さを計測し、
前記制御部（７）において、この計測された突出長さが
規定数値範囲内になっているかどうか判断し、規定数値
範囲内になったと判断される場合には、制御部（７）か
ら前記駆動装置（４）に対して圧入操作の終了が指示さ
れると共に、前記固定装置（５）に対して弾性ブッシュ
固定状態の解除が指示される。

【００５８】一方、規定数値範囲内になっていないと判
断される場合には、更に前記フィードバック制御工程、
前記正方向圧入工程及び逆方向圧入工程をこの順に経た
後、センサー（６）によって突出長さを計測する。そし
て、再度前記制御部（７）において、この計測された突
出長さが規定数値範囲内になっているかどうか判断す
る。規定数値範囲内になっていないと判断される場合に
は、以下前記同様の操作が繰り返して行われ、規定数値
範囲内になるまで続けて行われる。

【００５９】以上のように、この発明の圧入方法では、
各圧入工程を経る毎に、弾性ブッシュ（９０）がブッシ
ュ装着部材（９１）より突出する突出長さを漸次減少せ
しめるようにして、最終的にブッシュ装着部材の装着用
貫通孔（９１ａ）に弾性ブッシュ（９０）を適正状態に
圧入せしめる。なお、この適正状態とは、突出長さが０
になる状態だけを意味するものではなく、所定長さだけ
突出した状態をも含む。

【００６０】なお、上記実施形態では、ブッシュ装着部
材（９１）に対してその上部位置にセンサー（６）
（６）を設けた構成を採用しているが、特にこのような
構成に限定されるものではなく、例えばブッシュ装着部
材（９１）に対してその下部位置にもセンサー（６）
（６）を設けた構成を採用しても良い。即ち、１つの圧
入工程を経る毎に毎回突出長さを計測するようにしても
良い。

【００６１】また、上記実施形態では、第１押込ヘッド
（２）と第２押込ヘッド（３）を単一の駆動装置によっ
て駆動させるものとしているが、特にこのような構成に
限定されるものではなく、両押込ヘッド（２）（３）が
それぞれ別個の独立した駆動装置によって駆動されるよ
うな構成を採用しても良い。

【００６２】上記のようにして得られた防振継手部材
（９５）を用いて構成されたアーム用部材（８０）の一
例を図６に示す。このアーム用部材（８０）は、自動車
等の車両のサスペンションアーム、エンジンマウント、
トランスミッションマウント、ボディマウント等に用い
られるアーム用部材である。

【００６３】このアーム用部材（８０）は、長尺の連結
部材（８１）の両端部に前記防振継手部材（９５）が結
合されてなるものである。即ち、図５（ａ）（ｂ）に示
すように、前記防振継手部材（９５）におけるブッシュ
装着部材（９１）の一端側には嵌合凸部（９１ｂ）が突
設されており、この嵌合凸部（９１ｂ）を連結部材（８
１）の左右両端面に穿設された嵌合用孔（図示しない）
に嵌合すると共に、両者の接合部（Ｗ）を摩擦撹拌接合
により接合することにより接合一体化されたものであ
る。なお、前記支軸孔（９０ａ）に、他部材の支軸（図
示せず）が挿入されて嵌合一体化されることによって他
部材がこれに連結される。

【００６４】このようなアーム用部材（８０）を用いれ
ば、エンジン、トランスミッション、タイヤ等からの振
動を十分に吸収することができ、車両本体への振動、ノ
イズを低減させることができる。

【００６５】

【発明の効果】請求項１に係る圧入方法によれば、従来
必要とされていたブッシュ装着部材の反転を行わなくて
済み、このような反転工程を省略できるので、圧入完了
までの工程数を低減できて効率良く弾性ブッシュの圧入
を行うことができる。

【００６６】請求項２に係る圧入方法によれば、突出長
さをセンサーにより計測し、これに基づいて次の圧入工
程での押込ヘッドの駆動距離を決定して、この距離だけ
駆動させて圧入操作を行うものであり、これらを操作者
を要することなく自動的に行うことができるので、省力
化を図り得ることは勿論のこと、これら操作に要する時
間も短縮できる。また、本圧入方法によれば、適正状態
に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の
回数を低減することができ、これにより一層効率良く弾
性ブッシュの圧入を行うことができる。更に、本圧入方
法によれば適正状態に圧入するまでに要する圧入操作
（正方向・逆方向）の回数はほぼ一定しているので生産
管理上も好都合である。

【００６７】請求項３に係る圧入方法によれば、従来必
要とされていたブッシュ装着部材の反転を行わなくて済
み、このような反転工程を省略できるので、圧入完了ま
での工程数を低減できて効率良く弾性ブッシュの圧入を
行うことができる。また、突出長さをセンサーにより計
測し、これに基づいて次の圧入工程での押込ヘッドの駆
動距離を決定して、この距離だけ駆動させて圧入操作を
行うものであり、これらを操作者を要することなく自動
的に行うことができるので、省力化を図り得ることは勿
論のこと、これら操作に要する時間も短縮できる。ま
た、本圧入方法によれば、適正状態に圧入するまでに要
する圧入操作（正方向・逆方向）の回数を低減すること
ができ、これにより一層効率良く弾性ブッシュの圧入を
行うことができる。更に、本圧入方法によれば適正状態
に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の
回数はほぼ一定しているので生産管理上も好都合であ
る。更にまた、本圧入方法では、一組の正方向・逆方向
圧入工程が終わる毎にフィードバック制御工程を経るよ
うにしているので、適正状態に圧入するまでに要する圧
入操作の回数をさらに低減できる利点があり、より一層
量産性を高めることができる。

【００６８】請求項４に係る圧入方法によれば、より一
層効率良く弾性ブッシュの圧入を行うことができる。

【００６９】請求項５に係る圧入方法によれば、より低
コストで弾性ブッシュの圧入を行うことができる。

【００７０】請求項６に係る防振継手部材は、低コスト
であると共に、弾性ブッシュが正確に適正状態に圧入さ
れた高品質のものとなる。

【００７１】請求項７に係るアーム用部材は、低コスト
であると共に、弾性ブッシュが正確に適正状態に圧入さ
れた高品質のものが得られる。

【００７２】請求項８に係る圧入装置によれば、従来の
ように圧入操作を行う毎にブッシュ装着部材の反転を行
わなくて済み、このような反転工程を省略できるので、
圧入完了までの工程数を低減できて効率良く弾性ブッシ
ュの圧入を行うことができる。

【００７３】請求項９に係る圧入装置によれば、センサ
ーにより突出長さを計測し、これに基づいて次の圧入工
程での押込ヘッドの駆動距離を決定して、この距離だけ
駆動させて圧入操作を行うことができ、これらの操作を
操作者を要することなく自動的に行うことができるの
で、省力化を図り得ることは勿論のこと、これら操作に
要する時間も短縮できる。また、本圧入装置では、上記
センサー及び制御部を備えているので、適正状態に圧入
するまでに要する圧入操作（正方向・逆方向）の回数を
低減することができ、これにより一層効率良く弾性ブッ
シュの圧入を行うことができる。更に、本圧入装置で
は、上記センサー及び制御部を備えていることで、適正
状態に圧入するまでに要する圧入操作（正方向・逆方
向）の回数はほぼ一定したものとなるので、生産管理上
も好都合である。

【００７４】請求項１０に係る圧入装置によれば、より
一層効率良く弾性ブッシュの圧入を行うことができると
共に、圧入の精度も向上させることができる。

【００７５】請求項１１に係る圧入装置によれば、より
低コストで弾性ブッシュの圧入を行うことができる。

【００７６】請求項１２に係る圧入装置によれば、装置
コストを低減できるし、押込ヘッドの駆動量も精度高く
制御できるものとなる。

【００７７】請求項１３に係る圧入装置によれば、押込
ヘッドを一層精度高く駆動させることができる。

【００７８】請求項１４に係る圧入装置によれば、正確
に位置決めした状態で押込ヘッドによる圧入操作を遂行
できるので、圧入の精度をさらに向上できる。

【００７９】請求項１５に係る圧入装置によれば、突出
長さの計測を容易に行うことができる。

【００８０】請求項１６に係る圧入装置によれば、圧入
操作の完了までを自動化できるので、さらに一層効率良
く弾性ブッシュの圧入を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の圧入装置の一実施形態を示す正面図
である。

【図２】同圧入装置における駆動フレーム体及び両押込
ヘッドの駆動状態を示す図であって、（イ）は下方向へ
の駆動によって第１押込ヘッドで弾性ブッシュを圧入し
た状態、（ロ）は上方向への駆動によって第２押込ヘッ
ドで弾性ブッシュを圧入した状態をそれぞれ示す。

【図３】この発明の圧入方法を示す工程断面図であっ
て、（ａ）は弾性ブッシュをブッシュ装着部材に圧入す
る前の状態、（ｂ）は第１押込ヘッドにより上方から弾
性ブッシュを圧入している状態、（ｃ）は第１押込ヘッ
ドによる圧入を終えた状態、（ｄ）は更に第２押込ヘッ
ドにより下方から弾性ブッシュを圧入している状態、
（ｅ）は第２押込ヘッドによる圧入を終えた状態をそれ
ぞれ示す。

【図４】同じく圧入方法を示す工程断面図であって、
（ａ）は図３（ｅ）の状態から更に第１押込ヘッドによ
り上方から弾性ブッシュを圧入する状態、（ｂ）は第１
押込ヘッドによる圧入を終えた状態、（ｃ）は更に第２
押込ヘッドにより下方から弾性ブッシュを圧入する状
態、（ｄ）は第２押込ヘッドによる圧入を終えて圧入操
作を完了した状態をそれぞれ示す。

【図５】（ａ）はこの発明の防振継手部材の一例を示す
斜視図であり、（ｂ）は同防振継手部材を圧入前の分離
状態で示す斜視図である。

【図６】この発明の防振継手部材を用いて製作されたア
ーム用部材の一例を示す斜視図である。

【図７】弾性ブッシュの他の例を示す断面図である。

【図８】従来の圧入方法を工程順次に従って示す断面図
である。

【図９】従来の圧入方法で得られた防振継手部材を示す
斜視図である。

【符号の説明】

１…圧入装置 ２…第１押込ヘッド ２ａ…突起 ３…第２押込ヘッド ３ａ…突起 ４…駆動装置 ５…固定装置 ６…センサー ７…制御部 １０…駆動軸 １１…駆動フレーム体 ８０…アーム用部材 ８１…連結部材 ９０…弾性ブッシュ ９１…ブッシュ装着部材 ９１ａ…装着用貫通孔 ９３…弾性部材 ９５…防振継手部材

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の一端
   側から弾性ブッシュを第１押込ヘッドにより圧入するこ
   とによって該装着用貫通孔の他端側より弾性ブッシュの
   一部を突出させる正方向圧入工程と、 前記ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の他端側から前記
   弾性ブッシュを第２押込ヘッドにより圧入することによ
   って該装着用貫通孔の一端側より弾性ブッシュの一部を
   突出させる逆方向圧入工程とを備え、 前記正方向圧入工程と逆方向圧入工程とを交互に順次繰
   り返しつつ、これら各工程を経る毎に、前記弾性ブッシ
   ュがブッシュ装着部材より突出する突出長さを漸次減少
   せしめていくことによって、ブッシュ装着部材の装着用
   貫通孔に弾性ブッシュを適正状態に圧入することを特徴
   とする弾性ブッシュの圧入方法。
2. 【請求項２】 前記弾性ブッシュがブッシュ装着部材よ
   り突出した突出長さをセンサーにより計測した後、この
   計測された突出長さに基づいて次の圧入工程での押込ヘ
   ッドの駆動距離を決定し、該決定された駆動距離だけ駆
   動して圧入操作を行うことを押込ヘッドに指示するフィ
   ードバック制御工程を１ないし複数個備えたことを特徴
   とする請求項１に記載の弾性ブッシュの圧入方法。
3. 【請求項３】 ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の一端
   側から弾性ブッシュを第１押込ヘッドにより圧入するこ
   とによって該装着用貫通孔の他端側より弾性ブッシュの
   一部を突出させる正方向圧入工程と、 前記ブッシュ装着部材の装着用貫通孔の他端側から弾性
   ブッシュを第２押込ヘッドにより圧入することによって
   該装着用貫通孔の一端側より弾性ブッシュの一部を突出
   させる逆方向圧入工程と、 前記弾性ブッシュが前記装着用貫通孔の一端側より突出
   した突出長さをセンサーにより計測した後、この計測さ
   れた突出長さに基づいて、次の正方向圧入工程での第１
   押込ヘッドの駆動距離及びその次の逆方向圧入工程での
   第２押込ヘッドの駆動距離をそれぞれ決定し、これら決
   定された駆動距離だけ駆動して圧入操作を行うことを第
   １押込ヘッドと第２押込ヘッドのそれぞれに指示するフ
   ィードバック制御工程とを備え、 前記正方向圧入工程、前記逆方向圧入工程及び前記フィ
   ードバック制御工程をこの順に繰り返しつつ、各圧入工
   程を経る毎に、前記弾性ブッシュがブッシュ装着部材よ
   り突出する突出長さを漸次減少せしめていくことによっ
   て、ブッシュ装着部材の装着用貫通孔に弾性ブッシュを
   適正状態に圧入することを特徴とする弾性ブッシュの圧
   入方法。
4. 【請求項４】 前記圧入工程において、前記第１押込ヘ
   ッドと前記第２押込ヘッドを同一又は略同一軸線上で駆
   動させる請求項１〜３のいずれか１項に記載の弾性ブッ
   シュの圧入方法。
5. 【請求項５】 前記第１押込ヘッドと前記第２押込ヘッ
   ドを、単一の駆動装置によって駆動させる請求項１〜４
   のいずれか１項に記載の弾性ブッシュの圧入方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１項に記載の圧
   入方法によって弾性ブッシュがブッシュ装着部材の装着
   用貫通孔に圧入されてなる防振継手部材。
7. 【請求項７】 請求項６に記載の防振継手部材を複数個
   備え、これら防振継手部材が連結部材によって結合され
   てなることを特徴とするアーム用部材。
8. 【請求項８】 相互に対向状態に配置されると共に、該
   対向方向への進退駆動により弾性ブッシュを圧入する第
   １押込ヘッド及び第２押込ヘッドと、 前記押込ヘッドを進退駆動させる駆動装置と、 ブッシュ装着部材を固定する固定装置とを備えることを
   特徴とする弾性ブッシュの圧入装置。
9. 【請求項９】 弾性ブッシュがブッシュ装着部材から突
   出した長さを計測するセンサーと、 該センサーにより計測された突出長さに基づいて次の弾
   性ブッシュ圧入操作の際の押込ヘッドの駆動距離を決定
   すると共に、該駆動距離だけ押込ヘッドを駆動させるこ
   とを前記駆動装置に対して指示する制御部と、 を更に備えた請求項８に記載の弾性ブッシュの圧入装
   置。
10. 【請求項１０】 前記第１押込ヘッドの進退駆動の中心
    軸線と前記第２押込ヘッドの進退駆動の中心軸線とが同
    一又は略同一となるように配置されている請求項８また
    は９に記載の弾性ブッシュの圧入装置。
11. 【請求項１１】 前記第１押込ヘッドと前記第２押込ヘ
    ッドとが単一の駆動装置によって進退駆動されるものと
    なされている請求項８〜１０のいずれか１項に記載の弾
    性ブッシュの圧入装置。
12. 【請求項１２】 前記駆動装置に駆動軸を介して駆動フ
    レーム体が連結固定され、該駆動フレーム体の対向位置
    に前記第１押込ヘッドと前記第２押込ヘッドが固定され
    ている請求項１１に記載の弾性ブッシュの圧入装置。
13. 【請求項１３】 前記駆動装置の駆動機構としてＡＣサ
    ーボモータが用いられている請求項８〜１２のいずれか
    １項に記載の弾性ブッシュの圧入装置。
14. 【請求項１４】 前記第１押込ヘッド及び前記第２押込
    ヘッドのいずれの押圧面にも、弾性ブッシュの支軸孔に
    係合できる突起が突設されている請求項８〜１３のいず
    れか１項に記載の弾性ブッシュの圧入装置。
15. 【請求項１５】 前記センサーは、弾性ブッシュの先端
    位置を検出することによって、弾性ブッシュがブッシュ
    装着部材から突出した長さを計測するものとなされてい
    る請求項９〜１４のいずれか１項に記載の弾性ブッシュ
    の圧入装置。
16. 【請求項１６】 前記制御部は、前記センサーにより計
    測された突出長さが規定数値範囲内になった場合には、
    前記駆動装置に対して圧入操作の終了を指示するものと
    なされている請求項９〜１５のいずれか１項に記載の弾
    性ブッシュの圧入装置。